生产剩余物料管理规程

生产过程中剩余物料处理标准操作规程1 目的为了规范对生产过程中剩余物料的处理，避免差错和混淆，制定本标准操作规程。

2 范围适用于生产过程中所有剩余的原辅料、包装材料的处理。

3 责任中药饮片车间、生产技术部、质量管理部。

4 内容4.1 生产过程中剩余原辅料处理程序4.1.1 准备好盛装剩余物料的容器或自封袋。

4.1.2 用饮用水、干净抹布清洗干净容器，并晾干。

4.1.3 统计剩余原辅料品名、批号、来源、数量、规格并记录清楚，交车间材料员。

4.1.4 把剩余原辅料分品种、批号、规格来源装入容器或封口袋内密封，并用状态标签贴在容器或包装袋上醒目的地方，标签应标明所装物料的品名、规格批号、来源、数量，贴好标签后，将其存放在原辅料暂存间，下批生产时优先使用；如不连续生产则将原辅料退回仓库。

4.1.5 车间负责人不定期检查剩余原辅料处理情况。

4.1.6 本工序负责人对剩余原辅料的处理负管理和监督的责任。

4.2 生产过程中剩余包装材料处理程序4.2.1 准备干净包装袋。

4.2.2 统计剩余包装材料的名称、批号、来源、数量后记录清楚，交车间材料员。

4.2.3 把剩余包装材料按名称、批号、来源分类装入包装袋内包装完好，并用状态标签贴在包装袋醒目的地方，标签应标明名称、来源、批号、数量，贴好标签后退回包装材料暂存间，下批生产时优先使用。

如不连续生产，时间超过七天则将包装材料退回仓库。

PE编码：SW09-01-010 生产过程中剩余物料处理标准操作规程第2页共2页包装袋不进行退库处理。

4.2.4 车间负责人不定期检查剩余包装材料的处理情况。

4.2.5 本工序负责人对剩余包装材料的处理负管理和监督的责任。

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退料管理规程HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】退料管理规程目的：建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。

范围：剩余生产物料。

责任：仓库保管员制定；仓储部部长审核；主管生产副经理批准；生产车间、质保部、仓储部执行。

内容：1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。

使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。

若不符则在上报生产部时注明原因。

2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。

3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。

4.退料程序一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。

质保部质监员对退库物料进行审核。

4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。

4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。

4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。

若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。

确认无质量问题后按以下程序进行。

核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。

仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。

由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。

生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。

剩余物料退库管理规程目的：为加强物料退库的管理，防止差错、保证退库物料的质量，特制定本规程。

范围：生产剩余物料、生产过程中发现有质量问题的物料的退库管理。

责任：仓库管理员、生产技术部、各车间对本规程负责实施。

内容：1.需退库的物料1.1当物料在仓库不易拆零，仓库发料需发整包装时，车间应将多领的剩余物料办理退库手续。

1.2当生产发生变化，车间应将未使用完的物料办理退库手续。

1.3每批产品包装结束后，未用完的包装材料及已印批号或有效期和破损的标签。

2.剩余物料的退库2.1生产中有剩余的原辅料应由班长或当班者称量后，存放于专用桶内扎紧袋口，密闭保存或作退库处理，专用桶内外应有明显标志，写明物料名称、批号(编号)、数量。

2.2车间应填写退库单，将退库物料包装好，经QA人员检查质量核对数量后退回仓库。

2.3外包装材料退库：由车间外包装（或标签）管理员将剩余包材清点数量，核对与批包装记录一致，QA人员复核后，重新包装，贴上标签，随退库单一起送到仓库。

2.4 内包装材料退库：由车间班组长核对剩余内包材品名、规格、数量与批生产记录一致后，用至少两层包装重新包装，包装扎口必须严密，在其最外层的包装上贴上标签，注明品名、规格、原批号、数量等，QA复核无误后，随退库单一起送到仓库。

3.退库物料的入库。

3.1仓库管理员收到退库物料和退库单后，仔细核对品名、规格、批号、数量是否相符，若无问题，则在退库记录上签名。

3.2.仓库对车间退回的物料应做好验收入库手续，核对其品名、批号、规格、数量，经双方确认后，将物料放在原存放地点存放，登记帐、卡。

3.3 凡退库的物料，在下次使用时优先发放。

4.已印批号或有效期和破损的包装材料先行计数，并存放于不合格品库，填写好相关台帐，待包装材料贮存到一定数量时再行销毁处理。

5.QA检查员对该程序进行监督检查，并在有关单据上签字。

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依据：《GMP》与药品生产质量管理的要求
目的：规范生产过程剩余物料的管理
范围：药品生产过程剩余物料
1．每批产品生产结束，根据剩余的物料应进行物料平衡和结料。

2．剩余物料要按规定贮存或及时退库。

3．若下批连续生产此品种，则在车间备料室或包材暂存室内进行贮存。

3.1 对于洁净区内各岗位在生产过程中剩余的原辅料，应密封内、外包装，并对其品名、规格、批号、开封日期及剩余的量进行登记后存放在同等级别的车间备料室内。

3.2 成品外包装岗位剩余的标签、说明书、大箱等，由车间领发料员登记后分类储存到车间包材暂存室，且标签、说明书及视同标签管理的包装材料要加锁保存。

4．若下批不生产此品种或下批虽生产此品种但要在48小时之后时，应进行退库处理。

4.1车间技术员填写红字领料单一式二份：一份进批记录、另一份送仓库。

4.2 车间质检员进行现场核查
4.2.1 核查与所退料的一致性。

4.2.2 未开封的物料，封口严密，包装完整，数量与批记录一致，且无受到污染。

4.2.3 已开封的物料，其开封、取料、结料与生产洁净级别是否一致，数量与批记录是否一致，且余料无污染。

4.2.4 经核查确认后车间质检员在红字领料单上签署物料使用意见（继续使用、在限定时间内使用，检验后再决定等）并签名。

4.2.5 岗位人员复原包装，封严封口，贴上标志并注明品名、规格、数量、退料日期等，随红字领料单，送至仓库。

5．仓库保管员按红字领料单上各项进行核对，确定无误后，由车间领发料员
和仓库保管员在红字领料单上签字办理退库手续。

6．仓库保管员按规定的《物料退库管理》对退库的生产剩余物料进行管理。

工程剩料管理制度第一章总则第一条为了规范和加强工程剩料的管理，合理利用剩料资源，保护环境，降低成本，提高资源利用效率，制定本制度。

第二条本制度适用于公司全体员工在工程项目中产生的剩料管理的各个环节。

第三条工程剩料指在工程项目中未使用完的物料、设备或其他原材料，包括但不限于钢材、水泥、砖瓦、木材、管道、电线等。

第四条工程剩料管理应遵循合理、节约、环保、高效的原则。

第二章剩料管理流程第一节剩料登记第五条工程项目部门应当对产生的剩料进行清点登记。

剩料清点应包括物料品种、规格、数量等信息。

第六条采购部门或者物资管理部门应当定期进行剩料的清点登记工作，确保剩料信息的准确性和更新性。

第七条已清点登记的剩料应当及时归档，保存相关记录。

第二节剩料回收第八条工程项目部门应当根据实际需要对剩料进行分类和整理，筛选出能够再利用的剩料。

第九条被筛选出的可再利用的剩料应当在第一时间通知物资管理部门，进行合理的分配和利用。

第十条物资管理部门应当建立剩料回收库房，在库房内对剩料进行分类存放，定期进行检查和清点。

第三节剩料处置第十一条对于无法再利用的剩料，项目部门应当根据环保要求进行处理，不能随意堆放或丢弃，避免对环境造成污染。

第十二条物资管理部门应当协助项目部门将不再需要的剩料进行合理处置和清理，包括但不限于委托回收、捐赠、销售等方式进行处理。

第四节剩料利用第十三条物资管理部门应当根据实际需要，对剩料库存进行动态调查和分析，合理利用剩料资源。

第十四条项目部门应当在新的工程项目中，优先考虑利用已有的剩料资源，节约成本，提高工程效率。

第三章管理责任第十五条公司领导人应当加强对工程剩料管理工作的重视，确保制度的贯彻执行。

第十六条项目部门负责人对本部门所产生的剩料负有管理责任，对剩料的使用、回收、处置等工作进行监督和协调。

第十七条采购部门、物资管理部门应当加强对剩料的处理和利用工作的指导和协调，确保剩料得到合理利用。

第十八条公司内部设立专门的剩料管理工作组，负责全面的剩料管理工作，并对工程剩料进行数据库的管理和维护。

剩余原料管理制度一、总则为规范企业内部剩余原料的管理，保障剩余原料的合理利用和安全管理，制定本管理制度。

二、适用范围本管理制度适用于公司内所有涉及剩余原料的部门、岗位。

三、定义1.剩余原料：指在生产或加工过程中所产生的剩余物料或废料。

2.管理责任人：指对剩余原料进行负责的管理人员。

3.处置：指对剩余原料进行处理或销售的行为。

四、流程及管理要求1.剩余原料的分类剩余原料应按照性质、来源进行分类，区分易回收和不易回收的剩余原料，以便对其进行合理利用和安全管理。

2.剩余原料的收集各部门负责将产生的剩余原料进行分类、整理，并及时上报给管理责任人。

管理责任人要对收集到的剩余原料进行清点、记录，并分类存放。

3.剩余原料的处理针对易回收的剩余原料，应优先进行回收和再利用。

对不易回收的剩余原料，应按照环保要求进行处理或销售。

4.剩余原料的安全管理对于易燃、易爆、有毒、易腐蚀等特性的剩余原料，必须进行严格的安全管理。

应制定专门的安全管理规定，确保剩余原料的储存、运输和处理过程中不发生意外。

五、管理责任1.总经理负责在企业内部推行并执行剩余原料管理制度，确保剩余原料的合理利用和安全管理。

2.各部门负责人负责组织本部门的剩余原料的收集、处理工作，并将有关情况上报给管理责任人。

3.管理责任人负责对收集到的剩余原料进行清点、记录并负责剩余原料的安全管理和合理利用。

六、应急处理当发生剩余原料泄漏、火灾、爆炸等意外事件时，应立即启动应急预案，采取相应的处置措施，保障人员和财产安全。

七、违反规定处理对于违反剩余原料管理制度的行为，按照公司相关规定进行处理，情况严重的，应予以追责。

八、监督检查公司内设立专门的监督检查部门，对各部门剩余原料的管理情况进行定期检查和评估，发现问题及时进行整改，并提出改进建议。

九、附则本管理制度自颁布之日起生效，对之前出现的剩余原料进行清点、分类，并按照此管理制度进行管理。

对于本管理制度未尽事宜，由公司总经理负责解释。

文件名生产尾料、残料管理规程文件编码SMP-SC-044-01 制订人审核人批准人
制订日期审核日期批准日期
颁发部门生产技术部生效日期页码 1 / 1
分发部门生产技术部、质量管理部、综合办公室、各生产车间
变更原因增加尾料的处理方式
一、目的：规定车间尾料、残料管理，防止混淆及差错发生。

二、范围：车间生产过程中产生的尾料、残料。

三、责任：生产技术部部长、车间主任、车间工艺员、质量监督人员
四、内容：
1.尾料、残料的定义（来源）
由于机器设备的性能决定无法继续加工的中间产品称为尾料；
操作过程中撒落于地面、台面及设备上残留的有可能受到污染的物料，生产
结束后通过清场清洁收集的物料，称为残料。

2.尾料、残料处理：
2.1为保证产品质量，确保产品安全，减少混淆和差错的产生,生产过程中产
生的尾料能回收的及时进行回收。

如连续生产时，固体饮料产生的细粉可以加入
下一批重新制软材后制粒；液体饮料的灌装后尾料可以加入下批重新配料，但液
体饮料尾料回收之前的存放时间不得超过24小时。

不能回收的尾料及残料作为不合格品处理。

2.2每批生产结束，操作人员收集设备不能继续加工的剩余尾料，装入容器内，称重，记录；收集清场清洁所得残料，装入容器内，称重，记录。

2.3不能回收的尾料及残料通过废物传递窗或气闸室传送出车间，倒入垃圾存
放桶，由环卫部门统一处理。

余料使用管理制度第一章总则第一条根据国家有关法律法规和企业实际情况，制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有余料的使用管理。

第三条公司余料使用管理应遵循“依法、合规、科学、节约”的原则。

第四条公司有权对本制度的解释权，并对违反本制度的行为予以纠正。

第二章余料的定义与分类第五条余料是指在生产过程中产生的，未经过生产消耗却尚可利用的原材料、辅料、包装材料等。

第六条余料按照是否有价值及可用性可分为两类：1. 有价值且可利用的余料；2. 无价值或不可利用的余料。

第七条有价值且可利用的余料应当及时做好标识并分类存放，以便后续使用。

第三章余料的管理流程第八条企业生产过程中产生的余料应进行统一收集、统一处理。

第九条生产班组负责人应根据生产情况，每日对余料进行统计，确保所有余料都能被及时收集。

第十条生产班组负责人应将统计结果报送给物资管理部门，由物资管理部门统一收集、清点并分类存放。

第十一条物资管理部门应对分类存放的余料定期进行检查和清点，及时更新余料存放记录。

第十二条物资管理部门应根据生产需要和余料使用情况，对有价值且可利用的余料进行合理分配和利用。

第十三条物资管理部门应定期对未使用的余料进行优化处理，包括出售、捐赠、报废等。

第四章余料使用的原则第十四条公司余料使用应遵循以下原则：1. 优先使用自产余料，鼓励内部循环利用；2. 根据生产需要，合理使用外购余料；3. 严格按照规定程序使用余料。

第十五条余料使用须经班组负责人审批，并由物资管理部门审核并出具使用申请单。

第十六条严禁私自取用余料，以及将余料私自出售、转让等行为。

第十七条已使用的余料应及时在余料使用记录中登记，确保余料使用情况真实、准确。

第五章余料使用的考核与激励第十八条公司将建立并实施余料使用的考核制度，对余料使用情况进行定期绩效评估。

第十九条对于在余料使用中表现出色，有效节约成本、促进产能提升的单位及个人，公司将给予相应的奖励与激励。

第六章违反规定处理办法第二十条对于违反本制度，在余料使用方面有以下行为的单位和个人，将视情节予以批评教育、责令整改甚至追究法律责任：1. 违规取用余料；2. 隐瞒余料使用情况；3. 擅自将余料出售、转让等。

余料回收管理制度第一章总则第一条目的和依据为了提高企业的资源利用率，减少挥霍，保护环境，订立本制度。

本制度依据《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国物权法》等相关法律法规。

第二条适用范围本制度适用于本企业内全部生产环节中产生的可回收余料的回收管理工作。

第二章余料回收流程第三条编制与申请1.各生产车间或工作岗位需负责人依据生产计划和实际生产情况及时将产生的余料信息汇总，编制余料清单。

2.余料清单包含余料名称、数量、产生部门、存放位置等信息。

3.编制完毕后，负责人将余料清单提交给企业管理负责人审核。

第四条审核反馈1.企业管理负责人在收到余料清单后，将在三个工作日内完成审核。

2.审核通过的余料清单将反馈给相应的生产车间或工作岗位负责人，并告知余料回收的具体要求和时间。

第五条回收与分类储存1.生产车间或工作岗位负责人依据审核通过的余料清单，组织余料回收工作。

2.回收时应将余料进行分类储存，确保不同类型的余料不混杂，便于后续利用或处理。

第六条仓储管理1.余料回收后，应及时将余料存放在指定的仓库中，并妥当保管。

2.仓库内应设立明显的标识，标明存放的余料类型和数量。

第七条标识与记录1.每一批回收的余料都应进行标识，标明余料名称、数量、回收日期等信息。

2.同时，在回收记录中需认真记录余料的收发情况，包含余料来源、去向等。

第八条利用与销售1.余料经过分类和储存后，应统一进行利用或销售。

2.生产车间或工作岗位负责人可以依据需要自行利用回收的余料；如无利用需求，则应及时销售给合格的买方。

第九条资金管理1.销售回收的余料所得资金应及时入账，并用于企业的生产建设或其他推动项目。

2.对于自行利用的回收余料，负责人应按实际使用情况报销相关费用。

第十条安全与环保1.在余料回收过程中，工人应佩戴个人防护用品，确保人身安全。

2.回收过程中产生的噪音、粉尘、废气等污染应得到有效掌控，符合国家相关环保标准和要求。

第十一条监督与检查1.企业管理负责人有权对余料回收情况进行定期检查和复核。

机械厂废料规章制度第一章总则第一条为加强对机械厂废料管理的监督和规范，保护环境，确保生产安全，制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于机械厂内所有废料的生成、收集、存储、处理和处置，以及相关人员的管理和监督。

第三条机械厂废料包括生产过程中产生的废弃物料和处理废旧设备所产生的废弃物料，以及其他所有可视为废料的物质。

第二章废料生成管理第四条机械厂各部门应严格执行生产计划，减少废料的产生，确保生产过程中能够最大程度地利用资源，减少浪费。

第五条机械厂应建立废料分类制度，根据废料的性质、来源和处理方式，对废料进行分类管理。

第六条机械厂应加强对废料生成量的监测和统计，定期进行废料产生量的分析，制定相应的预防和控制措施。

第七条生产部门负责废料的产生情况监督和管理，确保废料的生成符合相关规定。

第三章废料收集与储存管理第八条机械厂应设立专门区域或容器对废料进行收集，并在废料收集区域标明废料种类、收集日期等信息。

第九条废料收集容器应定期清洁、消毒，避免因细菌繁殖或异物混入而导致废料变质。

第十条机械厂应制定废料储存处理方案，确保废料储存环境干燥通风，避免废料发生异味或变质。

第十一条废料储存区域应设立标识，标明废料种类、数量、储存日期等信息，方便管理和监督。

第四章废料处理与处置管理第十二条机械厂应制定废料处理计划，明确废料的处理方式和具体操作流程，确保废料得到合理处理。

第十三条废料处理工作应符合相关法律法规和环境保护标准，确保废料处理过程中不会对环境造成污染或危害。

第十四条机械厂应与相关资质单位合作，委托专业机构对特殊废料进行处理，确保废料处置的科学性和安全性。

第十五条机械厂应定期对废料处理情况进行检查和评估，及时发现和纠正废料处理过程中存在的问题。

第五章相关人员管理与监督第十六条机械厂应建立健全的废料管理机构，明确废料管理部门职责，对相关人员进行培训和考核。

第十七条废料管理人员应具备相关专业知识和技能，严格执行废料管理规定，保证废料管理工作的顺利进行。