注塑产品变形分析ppt课件

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注塑缺陷的分析PPT课件

2019/10/13
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详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
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产品设计上模具设计上调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠
接近模壁的流动波峰已经冷却
冷却的外层阻碍其它熔料流向模壁
流动波峰再次与模壁接触
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产品设计上模具设计上调机生产上
解决方法
1.优化壁厚，如壁厚薄处产生该缺陷会好些。
1.选择合理的浇口位置及形式，便于模具的补压及增速。
1.提高注射速度及注射压力；2.加高熔体温度及模温
熔接线将会消除。
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产品设计上模具设计上调机生产上
解决方法
1.通过产品的调整及优化，尽可能的降低由于熔接线出现导致的外观缺陷及
强度缺陷
1.选择合理的浇口位置（将熔接线放在不影响产品处或将料流改为75°以上的汇流）；2.模具水路要合理，让有熔接线的模具对应处温向性。
常见注塑缺陷的分析
一、缩印；二、熔接线；三、喷射纹；四、唱片坑纹效应；五、玻璃纤维痕；六、湿气痕；七、空穴；八、欠注；九、燃烧效应；
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一、缩印。缩印多出现在物料集聚的部位，是由于塑料件的收缩不均导致的表面缺陷。

注塑缺陷总结(含产品缺陷模具缺陷)精品PPT课件

原因： • 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。 • 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。 • 3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。 • 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡
而产生拉白。
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顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出一点(或有白色印痕)。
形。
2
起皮
• 起皮：。原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
3
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
4
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小片
原因： • 1、粘模太紧、抛光不良。 • 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 • 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 • 4、顶出机构有延时。 • 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 • 6、塑件壁厚较薄。
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铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
变形，拉高。 • 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，
易拉高拉变形。
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锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）

注塑产品缺陷原因及分析专业 ppt课件

改进方法：降低最后一级注塑速度增加模温优化注塑压力和保压压力
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素：模具上有销、碰结构浇口位置影响
注塑产品缺陷原因及分析
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：缺料、欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
原因分析：任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注射量不足的因素均可能导致欠注现象。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素：熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低原料塑化不均排气不良原料流动性不足制件太薄或浇口尺寸太小
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素：注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分
型面上产生飞边/毛边现象。如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上
存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致
产生飞边/毛边现象。如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边
缺陷名称：银纹原因分析：
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素：原料中水分含量过高原料中夹有空气聚合物降解材料被污染料筒温度过高注塑量不足
改进方法：选择适当的注塑机和模具切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。增大背压改进排气系统降低熔体温度、注塑压力或注塑速度

注塑工艺及常见缺陷分析ppt课件

改善对策：注塑降低保压，放慢顶出速度，延长冷却时间；提高射速射压、保压，提高炮筒温度，提高模温；
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气泡 + 拉白
气泡
拉白
现象：表面有气泡孔，真空气泡；通常PC透明料比较容易出现
现象：呈白色将断不断状态。一般出现在薄壁转角处，薄壁RIB根部。
原因：注塑射速偏高，料筒温度偏高；保压保压时间、原因：注塑射速射压偏高；保压及保压时间偏高；模
改善对策：注塑降低射速射压、降低料筒温度；模具增加排气。
现象：表面形成一层薄薄的雾状就是气纹；一般出现在浇口处
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低；模具浇口太小，流道不光滑；
改善对策：注塑降低射速，提高炮筒温度，以及模腔表面温度；模具加大浇口，改善排气，增加冷料井
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料花（气花） + 皱纹（波纹）
916模内注塑工艺
通过将切割后的凯夫拉素材放入模具内注塑成形白色区域为凯夫拉素材，绿色区域为塑胶部分
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916注塑件主要缺陷
916模内注塑缺陷影响因素
工艺新型
产品设计
模具制作
成型参数
916注塑缺陷的6大因素
机台设备
操作方法
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916注塑件主要缺陷
现象：USB孔、顶部小孔溢胶因素： 1,模具上外形与切割素材外形相差，尤其是圆角弧度； 2,模具流道设计方式存在缺陷 3,产品设计上存在缺陷 4,注塑参数对策：依限度区分无需加工与待加工；
料花
皱纹
现象：表面呈银条状或雪花状
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低，背压偏低，原料未充分干燥，周期不稳定；
改善对策：注塑降低射速，提高背压、炮筒温度；原料再烘烤干；使用全自动作业，稳定周期。

超详细注塑缺陷分析ppt课件

图1. 试样上出现的凹痕
精品ppt
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（２）凹痕的生成原因
(2-1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
在保压过程中,通过保压压力压入来填补因冷却固化→收缩的树脂量。如果因某种原因变成有效保压偏低＝树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温度偏低时容易形成空洞。
图2. 保压偏低时产生凹痕
图3. 模温引发空洞或凹精痕品ppt
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（3）真空空洞的对策
(3-1) 补充树脂
工艺上: · 确认转压点 · 提高保压压力;延长保压时间
模具上: · 增大浇口尺寸 · 增大主流道和分流道的口径 · 浇口应尽可能设在空洞产生部位（较厚部分）的附近
设备上: · 检查螺杆及止回阀三件套是否磨损
(3-2) 减慢表面固化
(2-3) 材料未烘干
图3. 卷入空气
精品ppt
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（3）气泡的对策
(3-1) 减少空气卷入
1.减少料筒内空气卷入: - 降低螺杆转速 - 提高背压 - 回吸量设定不要过多
2. 减少填充时模腔内空气卷入: - 降低注射速度 - 调整浇口位置, 大小和形状。 - 调整主流道脱模斜度
关键要通过填充试验, 把握住流动样式，然后在此基础上确立相应的对策。
精品ppt
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4. 空洞
（1）什么是空洞（外观）
是指成型品内部产生空洞的一种现象。空洞一般发生在产品壁厚最厚处!
空洞的原因大致分为两种：一种是大量气体的混入，另一种则是厚壁处的的树脂收缩。前者称为“气体空洞”，后者称为“真空空洞”，以示区别。
图1. 厚壁处出现的空洞
精品ppt
图2. 气体空洞与真空空洞的区别
精品ppt

塑胶产品翘曲变形的分析研究ppt课件

QQuuaannttaa CCoonnffiiddeennttiiaall
塑胶流动分析
以B77 MID FRAME为例第一版设计浇口位置和数量如图A所示，由于流长及结构薄弱，在试模后发现长边变形度过大，达不到客户需求，后经更改进点数量及位置如图B所示，有效的改善了变形问题
1,2,3,4四支流长较其他长
QQuuaannttaa CCoonnffiiddeennttiiaall
目的
针对公司产线组装过程中出现issue的分析，因产品翘曲变形所造成的gap，step，占据很大比例，因此，对产品翘曲变形进行分析，在NPI阶段，将翘曲变形问题解决掉，可理出影响翘曲变形的各种原因
2.针对每个原因进行细部分析
3.在细部分析基础上提出改善对策
5.制定后续新产品开发中针对变形需考虑问题 list
4.对改善对策有效性进行分析
QQuuaannttaa CCoonnffiiddeennttiiaall
塑胶产品翘曲变形原因分析
影响塑胶产品翘曲变形的因子
塑胶产品变形
模具结构
成型阶段
塑料的成型收缩率随流动方向的不同而不同，流动方向的收缩率远比垂直方向大（收缩率各向异性）
红色代表熔融塑料,蓝色代表凝固层而红色箭头代表热传方向。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
影响塑胶产品翘曲变形细部分析
浇注系统----注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形冷却系统----在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲

注塑产品变形分析研究报告69页PPT

注塑产品变形分析研究报告
11、获得的成功越大，就越令人高兴。野心是使人勤奋的原因，节制使人枯萎。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树，先有根茎，再有枝叶，尔后花实，好好劳动，不要想太多，那样只会使人胆孝懒惰，因为不实践，甚至不接触社会，难道你是野人。(名言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但常看常新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福。我爱自己，我用清洁与节制来珍惜我的身体，我用智慧和知识充实我的头脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。农夫不会播下一粒玉米，如果他不曾希望它长成种籽；单身汉不会娶妻，如果他不曾希望有小孩；商人或手艺人不会工作，如果他不曾希望因此而有收益。-- 马钉路德。
46、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样

注塑缺陷判定与分析ppt课件

当资料在正确的温度下进展塑化或均化时候，假设经过料头横截面时注射速度太快，能够会产生摩擦热呵斥颜料降解和颜色改动。
B、与加工参数有关的缘由
发生缘由资料未均匀熔合熔料温度太低螺杆背压太低螺杆速度太高
改良措施
降低螺杆温度/添加料筒温度/ 添加螺杆背压添加料筒温度/添加螺杆背压
添加螺杆背压
B、与加工参数有关的缘由：
发生缘由锁模力不够注射速度太快保压切换晚熔料温度太高模壁温度太高保压太高
改良措施添加锁模力减慢注射速度，用多级注射早一点切换保压降低料筒温度降低模壁温度降低保压
C、与设计有关有缘由：
发生缘由
改良措施
模具强度不够
添加模具强度
模具在分型线或凸边处密封缺重新设计模具乏
1、景象：模腔未完全充溢，主要发生在远离料头及薄截面的地方。
• 良品
• 不良品
2、缘由分析及措施
A、物理缘由：熔料的注射压力和注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却〔通常在低熔料温度的模温的条件下注射高粘性资料时会遇到这种情况〕
B、与加工参数有关的缘由：
发生缘由
改良措施
注射速度太低
• 良品
• 不良品
2、缘由分析及措施
A、物理缘由：脱模力太高或顶出杆的外表相对较小，此处的外表压力会很高，发生变形最终呵斥顶出部位发白。
B、与加工参数有关的缘由
发生缘由保压太高保压时间太长保压切换太迟冷却时间太短
改良措施减小保压缩短保压时间将保压切换延伸延伸冷却时间
C、与设计有关的缘由：
C、与设计有关的缘由
发生缘由未提供排气安装模制件几何尺寸不合理
改良措施

注塑常见缺陷的分析与解决.ppt

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原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
原因:
1.注塑机塑化容量小。
2.料筒温度低，造成料温过低。
3.喷嘴内孔直径太大或太小。
4.塑料熔块堵塞进料通道。
5.喷嘴冷料进入模腔。
6.注塑周期过短。
7.模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长。
8.模具设计不合理。模具过分复杂，转折多 ;浇口数量不足或形式不
当；模腔内排气措施不力。
9.进料量调节不当，或射胶残量过小。
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我们在讲解不良缺陷前，先掌握不良问题的分析步骤
? 不良分析的步骤： 4M1E法（人、机、料、法、环） 1)检查操作问题：包括注塑机、炮筒、料桶、模温机、运水等等
方法 2)检查周边的环境影响，如灰尘污染等环境 3)检查材料材料 4)检查模具/设备是否正常设备 5)检查工艺参数是否正常人员
3）原材料方面： PP/PA料容易变形。
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解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
10.注射压力太低。
11.注射时间短。

注塑成形不良原因及对策ppt课件

2021/7/14
；
6
射退
——计量完成时如仍坚持有背压的形状下会使熔融资料从喷嘴流出，如将螺杆少许后退即可把背压除去。这种方式就叫射退。
计量
——射出保压时螺杆前进把资料充溢型腔并留有 2~5mm的螺杆行程位置〔残量〕的储料设定量。假设射出时螺杆位置押到零那么会使型腔内的资料冷却固化发生收缩时不能从喷嘴补充入熔融资料而使保压不起作用。
；
8
充填缺乏--树脂未完全充溢型腔使制品有缺损的景象。
[1] 成形品的体积过大 i)要运用成形才干大的成形机。 ii)运用成形多腔模具时，封锁部分型腔。 [2] 流道、浇口过小 i)扩展流道或浇口。
ii)放快射出速度。 iii)加强射出压力。
[3] 喷嘴温度低 i)射台后退成形。
ii)升高喷嘴的温度。
曲变形。 iii)修正冷却水槽沟。
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；
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弯曲--实践是资料的收缩不均匀导致。 [3]射出压力不适宜
i)调到弯曲最小的压力，同时留意分段压力对产品变形影响。 [4]浇口位置不适当
i)设置到薄层部位。 [5]模芯偏移
i)修正模蕊。 ii)改为多点浇口。 [6]离浇口的流动间隔参差不齐 i)改为多点浇口。 ii)扩展浇口。
[3]资料里的挥发成分或脱模剂过多 i)资料要枯燥好。 ii)减少脱模剂，在资料的集合处添加排气槽。 iii)改善内腔里的排气条件。
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；
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黑条纹及烧痕--实践是资料遭到高温、高压的作用出现分解烧焦的景象。 [1]资料过热分解
i)降低资料的温度 ii)缩短成形周期 iii)运用小型成形机． [2]螺杆不良 i)降低螺杆的旋转数 ii)消除料筒内螺杆和料筒壁的伤痕 iii)检查螺杆止流环能否有破损

注塑缺陷原因分析及对策PPT课件

• 测量：MAS分析，外观质量目测、内在质量短射分析，尺寸大小进行量测、颜色目视或色差仪。
• 分析：产生该缺陷的相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？
• 改善：制定改善注塑缺陷的有效方案/计划（该用什么方法），并组织实施与跟进。
• 控制：巩固改善成果（记录完整的注塑工艺条件），
对这一类结构所产生的该缺陷进行总结/规范，将此
2
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➢该缺陷在浇口处是否已经明显发生？还是远离浇口部位？
➢更换新的原料或色粉，缺陷是否还会发生？ ➢换一台注塑机试试看，缺陷是否中在某一台注塑
机发生，还是也发生于其它注塑？
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三、正确处理注塑缺陷的方法（DAMIC法）
下页名词解析
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• 定义：出现何种缺陷、它发生于什么时候、什么位置、频次如何、不良数/不良率是多少？
• 注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。
• 下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的主要原因，并探计其
解决问题的有效方法。
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注塑缺陷原因分析及改善方法
• 残留于喷嘴前端的冷料，若直执着进入成型空间内，亦会造成水波纹；因此在主流道与分流道的末端应开设滞料穴（冷料井），可有效的防止水波纹的发生，同时亦可增大流道或浇口的尺寸来改善。
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公司产品易出现出现水波纹的产品以电镀品为主；
胶口
喷涂或电镀后出现不良
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注塑制品缺陷的原因分析与解决对策PPT课件

原因分析
针对每种缺陷类型，分析其产生的原因，从材料、工艺、模具、设备等方面进行深入探讨。
解决对策
针对每种缺陷类型，提出具体的解决对策，包括工艺优化、模具改进、设备维护等方面。
案例分析
通过实际案例的介绍和分析，进一步说明原因分析和解决对策的应用和实践效果。
02
注塑制品缺陷概述
注塑制品缺陷的定义和类型
提高注塑制品的质量和降低生产成本，有助于提升企业的竞争力，赢得市场和客户的信任。
减少缺陷品和废品的产生，降低生产成本，提高生产效率和经济效益。
报告的结构和内容
报告目的和背景
介绍报告的目的、背景和意义，为后续内容打下基础。
注塑制品缺陷类型
列举常见的注塑制品缺陷类型，如缩水、翘曲、银纹等。
定义
注塑制品缺陷是指在注塑成型过程中，由于各种原因导致制品出现不符合设计要求或影响使用性能的缺陷。
类型
常见的注塑制品缺陷包括填充不足、翘曲变形、缩痕、银纹、气孔和熔接痕等。
注塑制品缺陷的常见问题
填充不足
由于注射量不足或模具设计不合理，导致制品某些部位未完全填充。
翘曲变形
由于冷却不均匀或顶出系统设计不合理，导致制品翘曲变形。
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解决对策
材料选择与控制
总结词
合适的材料选择是避免注塑制品缺陷的关键。
详细描述
在选择注塑材料时，应考虑其物理性能、化学性能和加工性能，以确保其满足产品设计和生产要求。同时，应定期对原材料进与优化
总结词
模具设计不合理是导致注塑制品缺陷的重要原因。
详细描述
注射温度、压力、时间等参数不当
注射温度、压力、时间等参数设置不当会影响塑料的流动和成型，导致制品出现各种缺陷。

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三、变形的预防及解决方案
四、CAE分析(Moldflow)在解决产品变形中的运用
1 利用Moldflow分析预测抓手理论变形量 2 利用Moldflow分析预测13KG抓手理论变形量及变形改善 3 Moldflow模流分析辅助解决空气净化器前盖变形问题
一变形对洗衣机外观，装配的影响
• 注塑件变形是塑料制品常见的缺陷之一，严重影响产品的外观和装配效果。
工艺技术
合理调整温度、压力、速度等工艺参数采用气辅等先进成型技术
利用CAE (模流分析) 预测并改善产品变形
模具设计
合理设计浇口
形状
冷却水路的合理布局
模具顶出平衡
产品设计
利用Moldflow理论分析预测，结合实际经验不断优化产品结构
运用产品预变形技术
材料选择
材料弹性模量-材料(产品)强度PP<ABS<PC<镁合金
热残余应力
• 在冷却过程中，内部温度分布不均匀,冷却层由表层向内部逐步推进,在制品厚度方向上不可避免地产生不一致的应力，成为热残余应力
引起翘曲的根本原因：收缩不均
引起翘曲的主要因素：
收缩不均
冷却不均各向异性
产品翘曲变形需要考虑的几个主要方面
材料
产品
模具
工艺Leabharlann 注塑机三变形的预测及改善材料选择
流动残余应力残余应力
热残余应力
流动残余应力
• 由于塑料熔体在模腔中做非等温流动形成的剪切应力,在快速冷却过程中来不及完全松弛
• 不同流动造成局部结晶度高，与其他部位相比，分子排列更紧密，分子之间的相互作用力加大，致使这里的密度、刚性和强度都增加。而这种物理和机械性能的不均匀，导致制品在成型之后产生残余内应力。
制品含锐角锐角使得应力集中，
模具设计
• 模具冷却设计。 • 动、定模温差大，因冷却产生的热残余应力在制
品厚度方向上不对称，会导致制品翘曲 • 利用CAE分析
模具设计
. 模温太低
• 模温太低，残余剪切应力大，又沒有足够的时间将残余剪切应力释放，容易翘曲，
• 模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6°C，
PP 0.90
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102 6,700 41 2,100
1,150
材料选择
塑料材料的热物理性能不同材料翘曲趋势不同
产品设计
产品设计结构不合理: 壁厚和结构形式等
导致结构强度较弱
三洋：洗涤剂抽屉由于结构设计比较单薄，存在一定的翘曲变形，影响产品装配视觉效果。
松下：洗涤剂抽屉结构设计合理，不存在翘曲变形，产品比较挺拔，产品装配视觉效果好。
• CAE应用。
模具设计
• 流道,浇口设计
– 浇口的数目或位置设计不合适，流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少，
– 流阻太大、提高注塑压力，残余剪切应力大，容易翘曲. 浇口附近压力高，塑胶体积收缩率小，流长太大，上下游体积收缩率差异大，残余剪切应力大，容易翘曲.
翘曲变形导致产品外观不够挺拔，缺乏质感，影响产品装配视觉效果。
空气净化器前盖翘曲变形导致产品装配间隙不均匀，部件与部件存在断差
抓手翘曲变形导致抓手和玻璃盖板粘接不牢，严重影响产品品质
滚筒前桶产品头部翘曲变形导致密封圈和不锈钢内桶间隙太小，密封圈和不锈钢内桶产生磨损，严重影响产品使用安全
塑料价格 PP〈 PS〈ＡＢＳ〈ＰＯＭ〈ＰＢＴ〈ＰＣ
密度热扩散抗拉强比强度弹性模量
(g/cm3) 率
度(Mpa)
(Mpa)
(cm2/s)
钢
7.86 0.117 517 80 200,000
镁合金 1.81 0.289 240 154 45,000
PC 1.23 0.0010 104
ABS 1.03 0.0007 35
产品变形分析
魏邦科技术工艺部 2011年05月
注塑产品常见问题
• 注塑件外观问题
浇口晕、雾斑、银纹、喷流痕、波纹、缩痕、浮纤、虎皮纹、熔接痕、气孔、拉毛、顶伤、飞边、成形不足、烧糊等。
• 注塑产品变形问题
• 注塑产品尺寸精度
目一、常见注塑件变录形对洗衣机外观，装配的影响
二、变形原因简介
参考材料厂商的建议，采用适当的流长对厚度比. 利用CAE分析。。
模具设计
–顶出设计 • 如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。 • 顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。 • 顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形（换顶杆为顶块就是这个道理）。
二产品变形原因简介
• 变形: 由于产品内部收
缩不一致导致内应力不同引起变形 , 注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状
• X,y方向变形(收缩)
• Z方向变形(翘曲变形)
1 温度、压力,速度等因素的相互影响，注射速度恒定,充填压力随模具中的抗力的增大而增高,在充填结束时出现注塑压力的峰值,由于此高压在模具型腔内的作用,在塑件内部便产生了内应力,塑件在冷却过程中,残留的内应力就释放出来导致翘曲变形。
2 不平衡的温度分布和流动形式是导致制品残余应力的两个主要因素 3 对于薄壁制品，主要为流动残余应力；对于厚壁制品，主要为热残余
应力。 4 热残余应力比流动残余应力大一个数量级,从热残余应力分布可以大
致推算制品翘曲变形的程度,因此工程中主要考虑热残余应力对注塑件质量的影响。影响注塑残余应力的因素较为复杂,在不考虑流动残余应力的条件下,注塑件的残余应力主要由温度分布、固液界面位置和压力历史决定
产品设计
产品壁厚不均匀等造成产品收缩不均匀，残余应力大。残余应力大克服了零件的強度，就会发生翘曲，甚至开裂。
产品设计
–拔模斜度(Draft)太小拔模斜度太小，产品顶出不易。勉强顶出，就会发生翘曲，甚至开裂。
–嵌件
有嵌件时，应充分预热后使用，或选择膨胀系数接近塑料的锌、铝以代替铜、铁；否则冷卻时，会因为塑料收缩大、金属收缩小而使得塑料开裂。