汽车精益生产物流设计与管理

精益生产在汽车制造业中的应用有哪些汽车制造业作为现代工业的重要支柱产业，一直在不断追求高效、高质量和低成本的生产方式。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经在汽车制造业中得到了广泛的应用，并取得了显著的成效。

精益生产的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。

其目标是消除生产过程中的浪费，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，增强企业的竞争力。

在汽车制造业中，精益生产的应用体现在多个方面。

首先是准时化生产（JIT）。

汽车制造是一个复杂的系统工程，涉及众多零部件的供应和组装。

准时化生产要求供应商在准确的时间，将准确数量和质量的零部件送达生产现场，实现零库存或极小库存。

这不仅减少了库存成本和资金占用，还避免了因库存积压导致的零部件老化、损坏等问题。

通过与供应商建立紧密的合作关系，共享生产计划和需求信息，实现供应链的协同运作，确保零部件的准时供应。

其次是看板管理。

看板是传递生产和运输指令的工具，它直观地反映了生产过程中的各种信息，如零部件的需求数量、型号、生产进度等。

在汽车生产线上，看板被广泛应用于各个工序之间，工人根据看板上的信息进行生产和搬运作业，有效地控制了生产节奏和物流流程，避免了过量生产和物料短缺的情况发生。

再者是自动化生产。

这里的自动化并非单纯指机器设备的自动化运行，而是强调“带人字旁的自动化”，即当生产过程中出现异常情况时，设备能够自动停止，工人能够及时发现并解决问题，防止不良品的产生和流出。

例如，在汽车车身焊接生产线中，采用了先进的焊接机器人和自动化检测设备，一旦焊接质量不符合标准，设备会自动报警并停止作业，等待工人进行调整和修复。

另外，精益生产还注重生产流程的优化。

通过对汽车制造工艺流程的深入分析，消除不必要的工序和动作，简化操作流程，提高生产效率。

例如，在汽车总装车间，对装配线的布局进行重新设计，减少工人的走动距离和物料搬运时间，使装配作业更加流畅和高效。

车辆工程技术69车辆技术0　前言 一辆汽车的诞生，大约需要组装2万个各式各样的零件，因此物料配送是一项非常繁重而又非常重要的工作。

而总装物流身为汽车物流的重要一环，物流工艺规划的精益性，对汽车制造企业降低物流成本，对于提高物流效率至关重要。

1　总装物流工艺规划思路 （1）物流规划理念。

传统的工厂规划或者改造都是先工艺再物流，前期物流规划的不重视造成了后续的物流运转的瓶颈，久而久之就形成了不断的对前期规划的BUG 打补丁这种循环模式。

为了改变这种模式，必须转变观念，实现由模仿创新向自主创新转变，由降成本到战略性成本意识转变，由单一的横向或纵向对标向科学对标转变，由事后纠正向事前预防转变，由单纯工艺规划向工艺规划物流先行转变。

（2）物流规划原则。

总装物流工艺规划需要考虑下面6个大原则。

1）物流效率：优化物流布局与物流路线，创建高效的物流体系；2）SSC：优化物流硬件配置，降低运营成本；3）空间利用：立体化作业模式，提升工厂利用率，创造高容纳能力工厂；4）少人化：提升物流配送的自动化，如AGV 小车，料车自动上线机构；5）质量保证：合理的导入SPS、同步物流模式，完善规格保证体系；6）信息流：导入信息系统，建立仓库-SPS 区-生产线信息流。

（3）物流规划流程。

物流规划完成前需要经历3个阶段的研究，首先需要拿到工厂规划的前提条件，提取关键信息后对整个物流布局进行初步检讨，最后是在初步检讨的物流布局基础上再作详细的检讨。

汽车总装物流工艺规划罗　维（广汽乘用车有限公司,广州 511434）摘　要：世界汽车工业的发展产生了精益思想，而精益思想体现在物流领域产生了精益物流方式，精益物流的出现主要是为了快速的响应市场的需求，并以最低的成本，准确的将物品交到顾客的手中。

随着汽车行业的竞争越来越激烈，在新建汽车生产线时，我们需要能全面推进精益生产方式，贯彻准时化、少人化理念，深化对工业4.0的认识，建立智能化、信息化的智能化工厂。

物流企业精益物流管理理论与方法一、引言随着全球化的加速，经济全球化竞争日益激烈，物流成为企业竞争的关键因素之一。

传统的物流管理方式已经无法满足企业对物流效率、成本控制和客户服务等方面的要求，因此，精益物流管理理论与方法应运而生。

本文将对精益物流管理理论与方法进行深入探讨。

二、精益物流管理理论精益物流管理理论是源自于丰田生产方式的精益思维。

其核心思想是在满足客户需求的前提下，通过不断剔除浪费、提高效率和质量，实现物流系统的卓越性能。

精益物流管理理论包括以下几个基本原则。

1.价值流分析。

通过对物流链各个环节的价值流进行分析，确定价值和非价值活动，从而剔除浪费，提高价值创造能力。

2.流程再造。

在价值流分析的基础上，重新设计物流流程，优化资源配置和工作流程，以提升物流效率和品质。

3.拉动式生产。

通过基于市场需求的拉动式生产，实现生产与需求的匹配，减少库存和过剩生产，提高物流系统的敏捷性。

4.持续改进。

精益物流管理强调持续改进，通过PDCA循环（计划、执行、检查、调整）方法，不断优化物流系统，提高运作效率和质量水平。

三、精益物流管理方法精益物流管理方法主要包括。

精益生产技术、供应链协同、信息技术应用、人力资源管理以及绩效评估等几个方面。

1.精益生产技术。

采用精细化生产管理、单元化生产、供应商管理以及流程再造等技术，提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。

2.供应链协同。

通过供应链管理的方法，实现企业与供应商、分销商以及末端用户的紧密合作，提高供应链的响应速度和效率，降低库存和运输成本。

3.信息技术应用。

通过信息技术的应用，实现物流信息的实时共享与管理，提高供应链的可见性和协同性，降低信息传递成本和误差。

4.人力资源管理。

加强员工培训和激励机制，提高员工绩效和职业素质，增强员工的物流意识和参与力，推动精益物流管理的落地和实施。

5.绩效评估。

通过制定合理的绩效评估指标体系，通过绩效考核，激励企业内部各级各部门以及供应链上下游企业积极参与精益物流管理，落实各项措施，实现绩效的持续改善。

一、实施精益管理是央企提升管理水平的有效途径
持续推进精益生产，走精益管理提升之路 提高企业运营效率、经营质量、提高抗风险能力、降本增效 等综合能力
现今正是快速推进管理变革、打造管理软实力的历史窗口期。 近几年的探索和实践，精益思想在各行业应用成功的案例，都 验证了精益在企业尤其是制造类行业的普适性。 精益管理不仅提供了先进的管理思想和理论，更有一整套完整 的方法论和应用工具，对均衡组织、保证品质、提升效率、降低成本、 增加效益等方面，有着显著成效。
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二、实施精益管理必将推动企业管理的变革和升级
认识
精益生产的理论体系是来源于实践 的提炼。 精益理论的发展有着其特定的环境 文化背景，更重要的是它革命性的 管理思想。 与现今管理体系相比，理念的根本 是一致的，但在途经、方法还是迥 异的。
体会
持续实施精益管理的提 升，必将推动企业管理 的变革，与现有管理体 系有效融合，推动企业 管理的全面优化升级。
中国中车精益管理工作简介
丁亚军
2016年3月23日

提纲
第一部分 第二部分 第三部分
Page 2
精益概论 精益历程 精益体系
什么是精益?
用最少的资源，最短的时间，实现最大的价值！
精益是 一种思维方式
精益是 一种生产方式
Page 3
精益是 一种战略思想
精益是 一种企业文化
经营思想的转变
同一个中车，趋同管理理念， 融合管理文化，统一实施路径，存在 巨大挑战。要统一对精益的认识，尤 其是企业主要领导对精益的认识、理 解和态度，决定了推进精益工作的力 度，决定了精益工作的成效。要统一 精益管理语言。要统一方法和路径。
推进精益管理，需要有效机制保 障。既要集团整体一致，又要结合企 业实际，既要统一规范，又要结合业 务，保持创新活力，需要进一步探索 。

a)弯腰抬重：既困难，也容易受伤 b)直腰抬重：容易、安全
a)弯腰播种：左手劳累，腰部疲劳 b)直腰播种：劳累程度明显减轻
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要 消除中间停滞，实现“零”停滞。
S
Safety安全第一
“零”灾害
安全是生产最基本的前提条件，也是生产顺利进 行的重要保障。
任务工单
任务名称
精益生产体系的构成
学生姓名
班级
学号
学习场所
学时
日期
任务目标
1.理解并认同精益生产的思想。 2.能够对精益生产“准时化”和“自働化”两大支柱的具体内容进行准确分 析。 3.能够辨识出7个工作领域中的“零浪费”。
GB/T 13547 工作空间人体尺寸
人在操作中，在过程和系统中的功能有关的标准 GB/T 14776 工作岗位尺寸设计原理及其数据
人机工程学的实验方法及其数据处理标准
GB/T 12330 体力搬运重量极限
协调与ISO其他技术委员会的工作标准
GB/T 15241 与心理负荷相关的工效学原则
3.现场改善中的人机工程
练一练 人机工程不只在现场改善中有所 应用，在我们生活中的，也处处存在着 人机工程的影子，请同学们仔细想想我 们生活中人机工程应用的例子。
2.精益生产体系中的人机工程
人机工程学研究的是人与机器相互关系的合理方案，即对人的知 觉显示、操作控制、人机系统的设计及其布置和操作系统的组合等进 行研究，其目的在于获得最高效率及操作时感到安全和舒适。
C
Cost全面成本控制
“零”浪费
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费 。
Q
Quality高品质
“零”不良

精益生产管理精益生产（Lean Production Management）,简称“精益"，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学.概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。

精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。

研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足.停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。

传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。

过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。

拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入,而减少了精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT（准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。

精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。

精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性,而在改善方案确定之后,首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。

思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。

管理原则原则1：消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

精益物流理论浅析物流管理出现在20世纪80年代。

在这个阶段，物流管理的范围扩展到除运输外的需求预测、采购、生产计划、存货管理、配送与客户服务等，以系统化管理企业的运作，达到整体效益的最大化。

20世纪90年代，人们又提出了供应链管理的概念。

自此，物流管理逐渐扩大到整个供应链范围。

后来，有人在丰田精益生产理论的基础上，提出了“精益物流”的观点，立刻得到了广泛响应，并在世界上许多国家得以实施。

一、精益物流理论产生的背景20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第二个里程碑。

汽车生产流水线的产生，使美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

但是，第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段。

为了顺应时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造了出来，被称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第三个里程碑。

随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式也随之传到世界各地。

为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车计划”的研究项目。

在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，组织了53名专家；学者，用了五年时间对14个国家的近九十个汽车制造厂进行了考察。

查阅了几百份公开的简报和资料，并对西方的大量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1990年推出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为“精益生产方式”。

精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域，使其内涵更加全面，更加丰富，对指导生产方式的变革更具有针对性和可操作性。

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第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用
工作区域空间 照明 温湿度 符合人体尺寸-工作台高等 物料、工具摆放等
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第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用-物流空间
装配
批次离散流
某饮料生产线工艺布局
Material handling --
优点：
适用于设备投资额高的生产布局。 充分利用设备，减少设备投资。 可提高广义OEE。 柔性化，适合产能扩张或缩小。
缺点：
物料搬运距离大。 在制品库存高，不符精益模式。 可能产生批量报废。
Flexibility ++
Employee satisfaction +
9
第一部分：工厂（车间）布局设计
生产线常见布局类型
产品式布置：按产品生产作业顺序进行生产线布局。
混合
发酵老化
优点：
缩短物料搬运距离。
减少在制品库存，符合精益理念。
发货
包装
盖瓶
及时发现产品质量问题。
装瓶
单件连续流
Material
Flexibility Employee
X
1.工程部 2.接收和发运部门 3.财务部 4.原料及包装仓库 5.生产车间 6.危险品库 7.成品库
12 O3
E 1,5 X 6
5 6 7
A
1,2
4 I5
3,4
表示重要的原因
I
6
7 重要程度原因代码
A
4,7 2
1 代码 原因
3 4
1
材料供应
2
设备维护
3
技术支持
4
信息沟通
5

01
02
03
标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
THANKS
感谢观看
01
准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
02
在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
03
增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。

智能制造优秀场景精益生产管理案例
1. 物流智能制造：通过物联网技术和人工智能算法，实现智能物流管理和优化。

例如，一个智能仓库可以根据订单信息实时调整货物存放位置，提高货物出库效率；智能配送系统可以根据实时交通状况和配送路线进行智能调度，提高配送效率。

2. 智能制造车间：通过引入机器人和自动化设备，实现智能化生产和优化调度。

例如，一个汽车制造厂可以使用机器人来完成装配任务，提高生产效率和质量；智能调度系统可以根据订单需求、设备状态和员工排班情况进行智能调度，提高生产计划的准确性和实时性。

3. 智能质量控制：通过引入传感器和智能算法，实现产品质量的实时监测和控制。

例如，一个电子产品制造厂可以使用传感器来监测产品的关键参数，如果出现异常值，系统会自动报警，并对生产过程进行调整；智能质量控制系统可以分析历史数据，并提出优化建议，帮助企业改进生产工艺和质量管理。

4. 智能供应链管理：通过数据驱动的供应链管理系统，实现供应链的智能化和优化。

例如，一个电子零件制造商可以通过供应链管理系统实时监测原材料库存和订单需求，实现供应与需求的精准匹配；智能供应链系统可以分析供应链各个环节的数据，并优化供应链流程，提高供应链的效率和准确性。

5. 智能产品设计：通过使用虚拟现实技术和仿真软件，实现产品设计过程的可视化和优化。

例如，一个家具制造商可以使用虚拟现实技术让客户在购买家具前体验产品的外观和功能；智
能产品设计系统可以模拟产品在不同环境下的使用情况，并对产品进行优化改进，提高产品的质量和用户体验。

规则7
看板由使用的部门制作和管理。
规则8
对看板的操作，要向金钱一样加以重视。
5.违背看板使用规则的风险点
风险1
忘记领取看板。
风险2
领取看板提前取出。
风险3
供给使用没有看板的物料。
风险4
看板与实物不符。
任务工单
任务名称
物料看板JIT配送
学生姓名
班级
学号
学习场所
学时
日期
任务目标
掌握物料领取看板的设计原则。能够使用领料看板，准确完成配送作业。能够遇见错误使用看板带来的风险隐患。
ONE
任务 2
1.物料领取看板的设计
“物料领取看板”——用于零件补充的领料单。 具有指示搬运的作用， 看板信息包括：物料名称、编码、数量、容器工序放置地、前后工序的代码和零件简码等信息。 不同生产车间的看板颜色各不相同。
2.现场物料存储区域
在供应商仓库和生产线中间设置的暂存区； 将物料转换包装、排序等作业与生产线分离； 它的数量可以是一个或者多个； 只在需求产生的时候向生产线配送相应需求量的物料； 具有小批量、多频次、反应速度快的特点。
工序3
工序2
工序1
需 求
区别点
推动式生产方式
拉动式生产方式
生产指令的发送途径
发送至与生产某种产品相关的各个生产工序。
发送至生产该种产品的最终工序。
订单的生成方式
按照客户订单和需求预测生成计划。
按照生产现场的信息工具（如：看板或物料盒）由下游工序的实际需求决定。
在制品库存控制水平
较高的在制品库存。
任务描述
根据任务目标，模拟混流生产线，确定学习任务所需要的工位、物料、看板、配送小车、线侧料架等实训设备和材料，设计物料领取看板；按照看板使用方法和配送要求，模拟看板配送全流程作业；并对于违规使用看板所导致的问题，进行分析整改。

精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

即时生产（JIT）是精益生产的一种方式。

有效地、有目的地展开工作，是优化工程中的一个重要因素。

而这一有效、有目的地展开，可以借助于6西格马的DMAIC方法来实现，即：Define（定义）、Measure（测量）、 Analyse（分析）、 Improve （改进）、Control（控制），分三步来实现。

它用于鉴别有利的项目、工程，用于分析被优化项目的经济潜力，并且可以高效地使用可用的技术（人力）资源。

第一步：定义目标在这一阶段中，将制定出优化的、具体的、和重要的核心目标。

通过对生产数据的初步分析、对生产工人的详细了解，检验目标的可行性，这些工作用于对经济潜力进行评估。

第二步：分析和制定措施在第二步中，将对生产过程和生产数据进行详细的分析，重要的、涉及到核心目标的影响因素必须逐一地确定下来，分析阶段得出的结论，用于制定解决方案和一系列有针对性的解决措施。

对这些建议贯彻执行的措施，将进行成本－效益分析。

第三步：从详细的贯彻落实到全面的投入运行在第三阶段中将详细地展开各个具体计划，贯彻落实各个详尽的优化措施，本阶段的结果应包括在企业的实际工作中全面落实各项优化改进措施，对设备的操作人员进行专业培训，保持优化工程持久地坚持下去。

精益生产是指:通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应市场需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到才能、资本、劳动、材料等充分利用的生产方式！其实，精益生产在不同的资料上，会出现不同的定义，但它的本质内容跟上面的一样！精益生产是通过系统结构，人员组织运行方式和市场供求关系等方面的变革使生产系统能快速适应用户需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的多余的或不增加的环节被精简，以达到产品生命周期的各方面最佳效果精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。

入场物流基本知识一些常见缩写：零部件再分配中心：零部件集散中心：上海通用汽车3：第三方物流：，空箱管理：，有排序供应。

是运用在制造业，特别是离散型制造业中的一种高效率的生产和组装产品的思维：，丰田汽车生产方式中的（零部件供应区域）：，指散件组装。

有三种形式：( )为全散件组装；() 则是半散件组装，一部分总成是现成的；( ) 可以翻译为直接组装或成品组装，如汽车组装生产中，车身整体进口，安装车轮后出厂。

：小料箱, 对于汽车行业来说，主要在德国汽车工业中使用。

所以也主要出现在的包装中，国内基本不用。

通常来说小于（600x400x280）这个尺寸的都称为，可以用手搬运;而大于这个尺寸的就是和了，通常只能用叉车叉运；而和的区别就是，是规则的符合某种模数要求的包装，呢往往是在长宽高方面，有超长或超宽的一些非规则模数的大包装。

：大料箱：特大料箱汽车物流：是指汽车供应链上原材料、零部件、整车以及售后配件在各个环节之间的实体流动过程。

广义的汽车物流还包括废旧汽车的回收环节。

汽车物流在汽车产业链中起到桥梁和纽带的作用。

汽车物流是实现汽车产业价值流顺畅流动的根本保障。

汽车物流一般可分为进口及的入厂物流、国产件的入厂物流、厂内物流、厂际物流、整车分销物流、售后备件物流、国际采购出口零部件物流，以及相关逆向物流等主要方面。

( )：全散装件，是以全散件形式作为进口整车车型的一种专有名词术语，在当地生产的零部件以较低的关税和较低的工资，利用当地劳动力组装成整车，并以较低零售价出售。

产前物流：主要包括供应商零部件运输物流和零部件仓储物流，部分合资汽车企业还要涉及国际物流以及零部件配送上线等。

包括供应商批量送货、供应商顺序供货（顺引）、主机厂集货（集荷便）等三种入厂物流模式。

供应商批量送货：供应商根据主机厂的订单计划送货。

供应商顺序供货（顺引）：供应商按照生产线车辆生产顺序向工厂输送零部件。

：循环取货策略，日本又称之为主机厂集货（集荷便）集荷便，起源于英国解决牛奶运输问题发明的取货策略，为闭合式运输系统。

丰田汽车供应链管理分析丰田汽车供应链管理分析一、供应链的基本构造众所周知TOYOTA能够以其产品的高品质、低成本、低油耗打进美国等发达国家的市场，而且形成了相当大的竞争优势，主要不在于它采用的生产制造技术，而是由于在生产组织和管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化，被世人称为“丰田生产方式(TPS，TOYOTAProductionSystem)”又被称作“精益生产(LPS)”，还被称为“准时生产制(JIT)”。

仅仅从这些名称上就不难看出，车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。

它是实体工厂生产的前工程，是降低汽车生产成本的捷径。

供应链既包括物资流成分，也包括运营和计划流程。

(一)物资流供应商生产零件，并通过物流站将其运送至装配工厂。

在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区，再经过然后装配区，最后进行质量检查。

生产出成品车后，成车就通过出厂运送到经销商处。

这个过程看似简单，实则非常复杂，因为车辆体积巨大且笨重，并由数以千计的零部件组成，这些零部件又是由上百家供应商提供的，因此一辆车的装配组合有好几千种。

1、“零库存”事实上，丰田汽车的供应链管理模式来源于丰田生产方式(TPS)，TPS是一种精益生产方式，即将必要的产品，在必要的时间，生产出必要的数量。

可以说，TPS成就了今日的丰田。

这种由订单和需求驱动的生产方式，致力于通过消除供应链上下游一切形式的浪费，包括订单处理的浪费、运输的浪费、谈判的浪费、库存的浪费，以及零部件质量不合格或是交货期不准所产生的浪费等等，以达到降低成本的最终目的。

TPS一改传统生产方式下大而全、小而全的特点，建立了一条由核心企业主导并统领的精益化供应链，供应链企业之间深入合作、优势互补，互为战略联盟。

其优势显而易见：一方面可以确保零部件与整车高度匹配;另一方面也便于丰田汽车控制零部件成本。

丰田精益生产方式所要求的精益供应链体系，能够实现生产数量和交货时间的精准性。

汽车行业厂内精益物流、精益生产（三） SPS规划要点精益管理顾问 宋文强 （原创）SPS单辆份成套供应是一种非常符合精益理念的物料上线方式，与批量补货、线边暂存相比，更有小批量（单辆份）、准时化（同步上线、物料随行）等特点。

但是，SPS在企业中的应用不是一蹴而就的，需要进行详细规划、精心准备才行。

第一，确定需要实施SPS的零部件不是所有零件都适用SPS，一般讲，体积较小或中等，有装配关系，且质量稳定的专用零部件比较合适。

通用零部件和标准件不容易拿错，所以可以不采用SPS。

因为SPS是一种管理成本比较高的补货方式，所以SPS同步台车容量有限的情况下，可以不优先考虑。

体积太大，像座椅等，不适合物料随行，可以采用JIS同步顺序上线方式。

质量稳定很重要，由于一次只供应单辆份零部件，发现质量问题后没有可供更换的同种零部件。

考虑到零部件的这些特点，一般来讲，企业先推进SPS的生产线是内饰线和车门线中的一部分工位。

第二，设计物料台车和料箱确定了要推进SPS的工位和物料，就要考虑设计物料台车和料箱。

由于是单辆份供应，所以数量不需要太多计算，但放置方法是个大问题。

总体来讲，料箱的外部大小要基本一致或只有几种规格，这样便于料箱与台车的配载。

需要精心设计的是料箱内部的隔断方法或衬垫形式。

首先，质量总是最重要的，汽车行业尤其如此，所以物料在拣配过程、搬运过程、拿取装配过程，要不容易磕碰。

其次，零部件放置既要放置整齐、节省体积，又要便于配载、拿取。

再次，类似零部件不能容易拿错，所以，车身左侧零部件和车身右侧零部件有时需要用可视化的方法进行区分。

比如：在丰田，绿色料箱放置车身左侧的零部件，蓝色料箱放置车身右侧的零部件。

物料台车的设计也很重要，一般为多层设计，既要容纳较多料箱，又要保证在搬运、随行的过程中保持稳定性和通过性。

第三，确定拣配区域位置SPS拣配区域的确定是个较大的决策，需要高层领导拍板。

SPS拣配区域的位置决策有两种：一种是相对集中式，另一种是分散式。

汽车行业厂内精益物流、精益生产（一）线边库管理要点精益管理顾问 宋文强 （原创）汽车整车厂总装生产线非常长，每辆车所使用的零部件非常多，所以，生产线每个岗位旁都需要临时存放一些零部件库存，便于生产线的连续生产。

汽车总装线的线边库，并不是真正意义上的仓库，而是几个零部件料架。

China KaizenChina Kaizen汽车行业以外的一些企业，线边库除了放置原材料、零部件等，还放置产成品、半成品等。

汽车总装线的产成品、半成品就是汽车车身，比较大，有固定的移动轨道和存放场地，不可能放在线边库。

汽车总装线的线边库只放置本岗位所需要装配的零部件，线边库附近还有放置工装、记录表等小工作台或用品箱。

线边库是生产物流与生产装配的交汇点，所以，讲厂内精益物流就要先从线边库谈起。

那么，在实际工作中需要哪些步骤和事项，才能建立和应用线边库，才能体现和实践精益生产和精益物流的理念呢？第一，梳理该岗位所需物料的种类汽车总装线上，每个岗位都要向车身上装配点东西，比如：车门、轮胎、方向盘、座椅等。

现在总装线的节拍一般为1-2分钟，所以，每个岗位线边库要保存有这一两分钟所需装配的零部件。

汽车装配采取的是混线装配的方式，每个岗位需要装配两三个车型（常见的是轿车+SUV），每种车型又有许多规格：座椅颜色、方向盘规格、自动挡/手动挡、豪华版/乞丐版等。

这样，许多岗位的零部件大类不是很多，但具体规格却很多。

要建立线边库，就要把这些零部件规格梳理出来，列个清单。

列完零部件清单后，应该确定每种零部件在线边库的暂存数量，但在这之前需要进行一些物料补货决策。

第二，确定物料补货间隔、上线周期汽车总装线物料补货间隔某种程度上反应了该企业精益管理水平。

一般来讲，精益水平越高，补货间隔越短。

因为频繁搬运有利于降低线边库存，线边库存是精益水平的重要指标。

现在汽车总装线物料上线间隔半小时或一小时的企业比较多。

另一个需要调查的是零部件上线周期，就是从发出物料需求指令到将零部件送到线旁的响应时间。

物流管理企业若没有物流，也就没有物可以流。

精益物流起源于日本丰田公司，他们根据顾客的不同需求，为顾客提供满意的物流服务。

而且在提供物流服务的过程中，不断追求将浪费和延迟降到最低程度，进而提高物流服务过程的增值效益。

丰田物流管理的核心是以客户为中心，追求准时、准确、快速交货的效果。

20世纪70年代末，欧洲的汽车行业因石油危机受到极大的打击。

但是，以丰田汽车为代表的日本汽车公司却快速成长，并且表现出极大的市场竞争力，这完全得益于丰田采用的精益生产物流模式。

自此，丰田公司的精益物流开始被世界认识并学习。

1．从物流看管理物流，顾名思义就是指物料在企业生产工艺中的流动。

在制造型企业中，物流一般是指原材料、燃料、外购件投入生产后，经过物流系统的运输送至各个加工点和存储点，然后经过不同工艺流程的加工再从一个点流入至另一个点，体现了物料的流转过程。

在生产实际中，科学的物流管理可以为企业创造哪些效益呢？①良好的物流管理控制库存。

企业通过物流管理，使物料运输加快、在制品减少。

在制品积压不仅使库存增加，而且占用企业的流动资金。

资金短缺可能影响企业的正常经营，严重的甚至会使企业资金链断裂，造成企业破产倒闭。

②良好的物流管理减少浪费。

企业通过精益物流管理，避免了生产现场中因物流管理不良而产生的等待浪费现象。

③物流管理提高生产效率。

企业物流合理化使产品生产周期变短，可以提高企业整体生产效率。

④通过物流改善提高企业的管理水平。

在企业中，物流系统往往会涉及各个领域。

在精益管理系统观念指导下，我们对物流环节的任何改善都会对企业管理水平的提高起到促进作用。

例如，通过优化物流减少在制品数量，企业必须加强对生产线的管理，同时提高设备维修部门的工作效率。

在生产实际中，物流的好坏对企业的影响是巨大的。

一个著名企业家曾说过这样一句话：“企业若没有物流，也就没有物可以流！”由此可见物流之重要性。

在精益管理中，我们应该从哪些方面来实现企业现场物流的合理改善呢？主要应从物流线路、物流设备以及物料搬运的目标和原则等方面来考虑。