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化工工程中绿色化工技术的应用1. 引言1.1 绿色化工技术的定义绿色化工技术是指在化工工程中，通过改进生产过程、优化产品设计和提高资源利用效率，以减少对环境的负面影响，并最大限度地减少废弃物和污染物的排放的技术。
绿色化工技术注重资源的可持续利用，提倡清洁生产和循环经济理念，致力于降低化工产业对自然资源的消耗和环境污染，实现经济、社会和环境的可持续发展。
绿色化工技术的核心理念是“三位一体”，即经济效益、社会效益和环境效益相统一。
通过创新技术、采用清洁能源、提高资源利用率等手段，实现对资源的高效利用和废弃物的减量化处理，最大限度地减少对环境的影响，促进整个产业链的可持续发展。
绿色化工技术的发展对于实现全球可持续发展目标具有重要意义。
随着人们对环境保护和可持续发展的意识不断增强，绿色化工技术将成为未来化工产业发展的主流方向。
通过引入绿色化工技术，可以推动化工产业向低碳、清洁、高效的方向发展，促进资源循环利用，减少大气污染和温室气体排放，为建设资源节约型、环境友好型社会做出积极贡献。
1.2 绿色化工技术的重要性绿色化工技术的重要性在于其对环境、资源和社会的影响。
绿色化工技术能够减少对环境的污染和破坏，有助于保护生态系统的完整性和稳定性。
通过采用更加环保的生产方法和工艺，可以降低化工生产过程中排放的废水、废气和废渣，减少对大气、水体和土壤的污染，降低生态系统的承载压力，保护生物多样性。
绿色化工技术有利于节约和高效利用资源。
通过优化生产工艺和提高资源利用率，可以减少对原材料和能源的消耗，减少化工生产过程中的资源浪费，实现循环经济和可持续发展。
绿色化工技术还能够改善工作环境和保障员工健康安全，提升企业的竞争力和可持续发展能力。
推广和应用绿色化工技术对于实现可持续发展目标、促进化工产业转型升级和构建美丽中国具有重要意义和深远影响。
2. 正文2.1 生产过程中的资源循环利用生产过程中的资源循环利用在绿色化工技术中扮演着至关重要的角色。
浅谈绿色化工技术应用及其发展摘要：随着工业生产规模的不断扩大，生产造成的环境污染与破坏问题也越发严重，引起了社会的广泛关注。
为了推动化工生产的绿色持续性发展，本文以绿色化工技术的应用及发展进行研究，为绿色化工生产提供参考与指导。
关键词：绿色化工技术；工业生产；发展前景引言目前，化学工业生产是国家、社会发展所必不可少的行业，很多人们所需的日常生活用品都需要工业生产完成。
为了减少化工生产的污染，本文针对绿色化工技术的应用与发展展开研究，为化工生产的未来发展拓宽思路，提供指导。
一、绿色化工技术的分类从目前的绿色化工技术来看，主要以以下三大类为常见，并且不同的技术有着各自的应用优势。
第一类是绿色催化技术。
这种技术是以增强化学反应实现资源的利用率提升。
所谓的催化技术就是基于传统化工工艺的基础上进行催化处理，实现化工生产的绿色效果。
具体来说，在传统工艺的基础上，通过用化学制剂或生物制剂进行催化，实现化工生产的产能提升，减少生产过程中副反应的发生频率，进而实现环保节能的目标。
目前，在工业生产中，催化剂种类繁多，比如酶催化等，为绿色环保技术的应用提供了良好基础。
第二类是超临界流体化工技术。
这种技术目前广泛应用于化工生产、医药生产以及食品生产中。
这种技术属于一种萃取技术，通过提纯实现原材料的分离，进而实现绿色的化工生产与制造。
天然的化学品基于物质的化学反应进行生产，而超临界流体化工技术的出现不仅提高了化学原料的化学反应效果，而且成为现阶段绿色化工技术的一个主流发展方向。
第三类是电化学合成技术。
这种技术是一种清洁生产技术类型，围绕着电气转移实现清洁生产。
所谓的电化学技术就是通过电解池、电池反应实现化工生产。
比如燃料电池法、SPE法等都是电化学合成技术的常用方法。
随着科学技术的不断发展，电化学合成技术在社会发展中的应用会越来越普及，应用范围与效果都会进一步提升。
二、绿色化工技术的应用价值绿色化工技术在目前的社会发展、工业制造以及环境保护中有着十分重要的应用价值。
化工厂的工艺流程如何进行节能改造在当今社会，能源消耗和环境保护成为了全球关注的焦点。
对于化工厂而言，工艺流程的节能改造不仅能够降低生产成本，提高企业的竞争力，还能为可持续发展做出积极贡献。
下面我们就来详细探讨一下化工厂的工艺流程如何进行节能改造。
化工厂的工艺流程复杂多样，涉及到众多环节和设备。
要实现节能改造，首先需要对整个工艺流程进行全面的分析和评估。
这包括对原材料的采购、运输、储存，生产过程中的化学反应、分离、提纯，以及产品的包装、储存和运输等环节进行详细的了解和研究。
在原材料方面，选择优质、低能耗的原材料是节能的基础。
例如，某些化学反应需要特定的原料，如果能够找到性能相近但能耗更低的替代品，就能够在源头上减少能源消耗。
同时，优化原材料的采购和运输环节也能降低成本。
合理规划采购路线，选择合适的运输方式，减少运输过程中的能源浪费。
生产过程中的化学反应是化工厂工艺流程的核心部分。
通过改进反应条件，如温度、压力、催化剂的使用等，可以提高反应效率，减少副反应的发生，从而降低能源消耗。
比如，采用更高效的催化剂能够加速反应进程，降低反应所需的温度和压力，减少能源的投入。
在分离和提纯环节，选择合适的分离技术和设备至关重要。
传统的分离方法如蒸馏、萃取等往往能耗较高。
而采用新型的膜分离技术、吸附分离技术等，可以在提高分离效率的同时降低能耗。
此外，对分离设备进行定期维护和保养，确保其处于最佳运行状态，也能减少能源的浪费。
化工厂中各类设备的运行效率对能源消耗有着重要影响。
对设备进行节能改造是节能的重要手段之一。
例如，将老旧的电机更换为高效节能电机，能够显著降低电能消耗。
对蒸汽系统进行优化，回收利用余热和余压，提高蒸汽的利用效率。
另外，加强设备的保温措施，减少热量散失，也能达到节能的目的。
除了设备硬件的改造，优化工艺流程的操作和控制也是节能的关键。
通过采用先进的自动化控制系统，精确控制工艺参数，避免过度反应和不必要的操作，能够有效提高能源利用效率。
绿色化工技术在化学工程工艺中的应用【摘要】绿色化工技术在化学工程工艺中的应用正逐渐受到人们的关注。
本文从绿色化工技术的概念和化学工程工艺的重要性入手，探讨了绿色催化剂、生物降解技术、可再生能源、绿色溶剂以及绿色废弃物处理技术在化学工程中的应用。
这些技术的引入，不仅可以提高生产效率，降低能耗，减少废物排放，还能有效保护环境，实现可持续发展。
结论部分分析了绿色化工技术的发展趋势和对环境保护的重要意义。
绿色化工技术的推广应用，将有助于减缓环境污染，促进资源的有效利用，为人类社会的可持续发展做出积极贡献。
【关键词】绿色化工技术、化学工程工艺、绿色催化剂、生物降解技术、可再生能源、绿色溶剂、废弃物处理技术、环境保护、发展趋势1. 引言1.1 绿色化工技术的概念绿色化工技术是指在化学工程领域中采用环保、节能、资源综合利用等策略，减少有害物质的排放和资源消耗，从而实现可持续发展的技术体系。
其主要目的是降低环境污染，减少对自然资源的依赖，提高生产效率和经济效益。
绿色化工技术的实施需要化学工程师充分考虑工艺的绿色性质，通过改进工艺流程、优化设备设计、控制废弃物排放等手段来实现。
绿色化工技术的核心理念是“预防优先，综合利用，资源循环”，致力于创造一个环保、可持续发展的工业体系。
在当前社会对环境保护和可持续发展的重视程度不断提高的背景下，绿色化工技术成为推动化学工程领域发展的重要手段。
通过引入绿色化学原则，可以有效降低化学工程工艺中的环境风险，提高生产效率，减少能源消耗，实现资源的可持续利用。
绿色化工技术已经成为化学工程领域的重要发展方向，对促进环保、节能减排、提高经济效益具有重要意义。
1.2 化学工程工艺的重要性化学工程工艺是将化学原料通过一系列的物理、化学过程转化成目标产品的工程技术。
在现代工业生产中，化学工程工艺扮演着至关重要的角色。
化学工程工艺可以实现原料的高效利用，将资源有效地转化为有用的产品，从而提高资源利用效率，减少资源浪费。
化工工程中绿色化工技术的应用与发展摘要：众所周知随着我国现代化建设的全面推进，化工企业取得了令人瞩目的突破，推动了国家经济的快速发展。
化工企业的快速发展也带来了明显的环境污染问题，对人民群众的生活质量造成了严重的影响。
因此，在提倡绿色可持续发展的背景下，化工企业应高度重视绿色化工技术在化工行业的应用与开发，尽快找到适合化工行业可持续、健康、环保发展的途径。
关键词：绿色化工技术；化工工程；应用引言：伴随着科技的发展，新的技术创新、工业的快速发展，推动了整体社会的发展。
然而，在这一过程中，对环境资源的消耗也在持续增长，对人类生活的影响也越来越大。
在化学过程中，实施绿色化工技术，要从各个角度进行改进，特别要注重对化工技术的研发，还要加强对绿色化工的认识，培育创新意识，将绿色化工的理念与理念融入到整个化工行业的生产之中。
在化学工业中，特别是在生产环境方面，必须坚持“绿色化”原则，采用“绿色化工”技术，才能从源头上防止污染。
所谓的绿色工程概念，就是要树立起绿色工程的观念，既要在促进国家经济发展的前提下，又要在保护环境的前提下，对工作人员进行绿色化技术的优化。
在进行化学工程的研究时，要从技术和环境两个角度出发，进行技术创新，对化学工程的流程进行优化，保证化学工程的顺利进行。
一、绿色化工技术在化学工程与工艺中的应用价值（一）减少有毒产品的生产绿色化工技术的特点、优势和核心是“绿色”，是对现有化工技术的改进和创新。
例如，通过改进化学方式的应用，我们可以减少甚至消除有毒产品的生产过程，从而减少化学生产产生的废物，减少污染物排放，减少化学过程生产对自然环境的不利影响。
化学工程和技术离不开各种化学反应。
事实上，在产品生产过程中会发生许多化学反应，但并不是所有的化学反应都会产生有毒有害的产品。
有效使用环保化学技术不仅可以减少环境污染，还可以降低企业的生产成本。
每个企业在发展过程中都必须承担积极的社会责任和义务。
当谈到化工企业时，首先要考虑的是对环境的负面影响。
化工精馏高效节能技术开发及应用分析摘要：随着对实物资源需求的不断增加和大量矿产资源储备的迅速枯竭，当前的能源危机已成为中国乃至整个国际社会的一个公共问题，因为对物质资源的需求日益增加，大量矿产资源储备迅速耗竭。
在这方面，为进一步降低中国的实际能源消耗，建设节能环保的社会和国家，有关部门建议优化各种工业技术的技术改造，提高工业生产的能源效率，更加重视因此，开发和应用高能效化学蒸馏技术具有重要的理论和实际意义，不应忽视。
关键词：化工精馏高效节能开发应用引言随着企业对节能减排的要求不断增加，石油化工单位能耗的有效减少已成为当前石油化工发展的主要目标。
石油化工目前消耗25%以上的能源。
石油化工装置通常包括反应和分离过程。
其中，石油化学分离过程占能源消耗总量的80%以上，目前工业中使用最广泛的化学分离过程是蒸馏过程，将热能转化为石油化学物质分离，以实现持续的净化功能。
这一过程是不可逆的，因此热量利用率低于10%，控制石油化工反应堆能耗的关键是控制修复过程。
中国大多数石油化工企业中，石油化工企业的产品整改过程大多采用定期整改方法。
胡春丽研究了压缩热泵蒸馏技术，该技术能耗超过50%，现已小规模应用。
传统的重整节能技术主要是分离重整工作和建造反应塔，这可以在一定程度上减少反应能量的消耗，但效果不大。
1 化工精馏高效节能技术开发及应用的意义1.1 有利于降低化工精馏过程的能量消耗化学精馏过程是通过液相气体上的相互转化，轻松有效地传导挥发性成分和挥发性成分，从而分离物质的过程。
研究人员加强节能化学精馏技术的开发和应用，有效控制热传导反应速度，有效控制发生的大蒸汽损失，使精馏塔内部温差发生灵活变化，充分利用精馏塔内部蒸汽热量，采用分级传热技术有效数字化信号传递过程，提高信息传输的效率和精度，为热调节方案的应用奠定了坚实基础。
1.2 有利于提升化工精馏过程的质量和效率化学精馏过程在多个蒸馏塔上进行，介绍了多塔串联运行的能量输送特性，这在很大程度上决定了节能技术的模式和应用方式。
化学工程领域的技术创新与应用化学工程是一门交叉学科，涉及化学、物理、数学、机械等多个领域，其旨在将先进的理论和知识应用于现实生产中，为人类创造更多的财富和福利。
技术创新是化学工程领域的核心竞争力，可以提高工艺效率，降低生产成本，增强产品竞争力。
在这篇文章中，我将介绍几个在化学工程领域中技术创新与应用的案例，以期为读者提供一些灵感和启示。
一、储能技术能源储存是化学工程领域的一项重要工作，其可以在能量充足时将其储存起来，在不足时释放出来。
近年来，随着科技的进步和应用需求的推动，各种新型储能技术陆续问世。
其中，锂离子电池、超级电容器、流电池等储能技术已经成为商业化应用的主要方向，也为推动可再生能源的利用提供了有效手段。
锂离子电池作为新能源汽车和电子产品的主要能源存储方式之一，具有能量密度高、环保、轻便等优势，已经成为储能技术的主流。
而在锂离子电池领域，新的电极材料和包装技术也在不断涌现，如石墨烯、硅基材料等。
这些技术革新大幅提高了电池的性能和储能密度，也为电动汽车、便携电子设备等的应用带来了新的可能。
超级电容器也是储存和输出电能的新型器件之一，其特点是能够快速充放电、长寿命、高效率等。
超级电容器在轨道交通、风电场、光伏发电等领域得到了广泛应用，并且已经进入了大规模商业化生产阶段。
此外，流电池作为一种储能新技术，在太阳能、风能和水能等新能源领域也具有广阔的应用前景。
二、新材料应用化学工程中的新材料应用也是一个具有重要意义的领域。
各种新型材料的发明和应用，可以有效降低生产成本，提高工艺效率，也为人类提供了更多更好的服务。
近年来，新材料领域的技术发展十分迅速，如超导材料、高强材料、多功能复合材料、金属有机骨架化合物等新材料的研究成果逐渐转化为应用，对能源、科技和环境等领域产生了深刻的影响。
多孔材料是新型材料应用的一种，其具有较高孔隙度、大比表面积、优异吸附性能等特点，已经在分离、储存、传输、过滤等领域得到广泛应用。
石油化工中的节能技术段占庭教授博士生导师(清华大学)中国老教授协会能源与节能技术咨询中心目录一、精馏技术的节能二、精馏方法的改进与节能三、分离过程的改进与节能四、传质与传热设备的节能一、精馏技术的节能1. 多效蒸馏 多效蒸馏的原理与多效蒸发相同，即将前级塔塔顶蒸气直接作为后级塔塔釜的加热蒸气，这样可以充分利用不同品位的热能。
下图为典型的多效蒸馏流程。
进料分别引入若干塔进行并联操作，各塔操作压力不同，多效蒸馏的关键是选择适宜的各塔操作压力，使高压塔的塔顶蒸气在低压塔的再沸器中冷凝，同时作为低压塔的热源。
只有第一效需要外部加热，末效需要塔顶冷凝。
多效蒸馏受到第一效加热蒸气压力和末效冷却介质温度的限制，常见的是采用双效。
双效蒸馏回收DMF的双效蒸馏普通蒸馏蒸汽用量12100公斤/小时双效蒸馏蒸汽用量5400公斤/小时双效蒸馏可节约大量能量２.热泵精馏间接蒸汽压缩直接蒸汽压缩热泵精馏3. 热耦蒸馏热偶蒸馏用来分离沸点接近的多组元物，可以实现节能。
图为Stupin和Lockhart报道的热偶蒸馏流程分离A、B、C三元混合物。
物料进入第一个顶分馏塔，全部轻组分A和全部重组分C分别由塔底馏出，中间组分B则在塔顶和塔底都有。
将塔顶、塔底产品分别引入第二个分馏塔的合适位置。
这样第二个塔的上部分离A和B，下部分离C，中间产品B则由侧线采出。
由于第一个塔的塔顶冷凝和塔釜加热由两个塔气液直接传热获得，只有第二个塔有冷凝器和再沸器，故减少了能耗，节约了投资。
此概念可以用于分离超过三元的沸点接近物系。
对于N元混合物，采用一般连续蒸馏流程，要用N-1个塔才能把各组分分离，其中每个塔需要一个冷凝器和一个再沸器。
如果采用热偶蒸馏流程，只需要一个冷凝器和一个再沸器。
4.设置中间再沸器，中间冷凝器在普通精馏塔中，热量从温度最高的再沸器加入，从温度最低的塔顶冷凝器移出。
由式可看出，净功消耗大，热力学效率很低。
加热和冷却的费用也随釜温的升高和顶温的降低而升高。
化工行业的创新技术化工行业是一个广泛的概念，它包括了许多不同类型的产业，从基础化学品到高级医药，从清洁能源到新材料，都可以被归类到化工行业中。
化工生产需要采用大量的技术和工艺，大部分的化工企业都持续地进行创新，以提高生产效率和质量，从而保持竞争力。
在这篇文章中，我们将讨论一些在化工行业中被广泛采用的创新技术。
新型催化剂催化剂是化学反应中常见的一个概念，它可以促进反应进程，降低反应活化能，提高反应速率。
化工生产中需要使用大量的催化剂，例如下游化学品的加氢、氧化和脱除等反应都需要催化剂。
新型催化剂不仅可以提高反应效率，还可以在降低能耗和环境影响方面发挥作用。
例如，在氢气处理中，通过使用新型的晶体催化剂，可以实现更高的清洁度和更高的反应效率，同时减少了对重金属的使用量。
这些新型催化剂也可以应用于化工生产中的其他领域，例如汽车排放净化、深度氧化和改善废气处理效率。
节能和环保技术节能和环保技术对于化工企业来说是非常重要的。
很多化工生产工艺中都需要消耗大量的能源和资源，在产品制造的过程中产生了大量的废物和污染物，这些都会对环境造成破坏。
为了减少这些影响，化工企业必须采用节能和环保技术，以实现可持续发展。
例如，在化工反应中，可以通过节能技术和高效的催化剂来降低反应温度和压力，减少能源消耗。
通过一些独特的技术，可以将废物和固体废弃物转化为有用的化学品，有效地减少了废物的排放。
分离技术化学品的生产过程中，常常需要用到不同的分离技术来分离不同的化学成分。
然而，传统的分离技术消耗能量和资源，同时也影响了环境。
为了解决这些问题，一些新型的分离技术正在被发展和采用，这些技术包括膜分离技术、离子交换和反向渗透等技术。
这些技术使用的是更节能和环保的方法，可以有效地提高生产效率和质量。
新材料新材料在化工行业中发挥了重要作用。
新型的高性能材料、高强度材料和新型电池材料等都可以应用于不同的化工领域，如净水、环保、生物技术和能源。
新材料的研发需要大量的工程和实验，同时也需要高水平的工程技术、专门的设备和资金投入。
节能新技术在化工分离过程中的应用摘要：分离过程是化工过程中耗能很大的操作。
所有的分离过程都需要以热和（或）功的形式加入能量，其能量费用与设备折旧费相比，前者占首要地位。
由于世界能源日趋紧张，化工节能问题显得越来越重要。
因此，研究化工分离过程的节能新技术也显得越来越重要。
关键词：化工分离；节能；新技术；研究进展1 概述膜分离作为一项高新技术，在近几十年来迅速发展为产业化的高效节能分离过程。
几十年来，膜分离技术在能源、电子、石油、化工、医药卫生、重工、轻工、食品、饮料行业和人民日常生活及环保等领域均获得广泛的应用，产生了显著的经济和社会效益。
社会的需求促使膜技术发展迅速，使膜技术不断创新、进步、完善，成为单元操作，成为集成过程中的关键[1]。
近年来，各行业工业废水深度处理回用与资源化，已经引起了人们的广泛重视，不断有应用膜分离技术进行工业废水深度处理回用成功的报道。
这表明我国工业废水深度处理回用已进入大规模应用阶段，石油化工、氯碱化工、造纸、钢铁、电力等行业相继建立了示范工程，并进行行业推广，工程规模已从日处理量百吨级跨入到万吨级，并将跨入十万吨级的规模。
在国家大力提倡节能减排的大形势下，大力发展膜分离技术对于化工行业、乃至各行各业的节能减排工作均具有重要而深远的意义。
2 膜分离技术在石油化工节能减排中的应用2.1 微滤技术在石油废水处理中的应用采用南京化工大学膜科学技术研究生产的0.2um和0.8um陶瓷膜进行陆上和海上采油平台的采出水处理研究，经过适当的预处理后取得了较好的效果，悬浮物含量由73-290mg/L降到1 mg/L以下，油含水量由8-583mg/L降到5mg/L以下。
探讨了不同温度、压差、膜面流速、孔径等参数对过滤特性的影响。
针对膜处理中最为关键的清洗问题，他们设计了脉冲及预处理工艺，有效地延长了过滤周期。
同时根据油田采出水对膜面的污染特征，确定了B, C两种清洗剂交替使用的清洗方案，并验证了所采用的预处理工艺、清洗工艺、脉冲工艺的可重复性和稳定性，为工业性放大试验奠定了技术基础。
节能新技术在化工分离工程中的应用Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】论文题目节能新技术在化工分离工程中的应用摘要近年来，随着市场经济的快速发展，化工行业也迅速崛起。
但是，由于化工行业巨大的污染性，而使其成为我国环境污染的源头之一，在当前追求低碳经济和绿色经济的大环境下，化工行业的发展受到了一定的限制。
关键词化工分离节能新技术研究进展引言当前，随着社会的发展和进步，越来越多的人认识到节约资源、保护环境的重要性。
国家的“十二五”规划纲要指出：“十二五”期间要大力开发和积极推广低碳技术，节能减排工作不断深入，“十二五”末高耗能产品单耗达到国际先进水平，能耗在“十一五”末的基础上再下降10%，主要产品实现清洁生产，主要污染物排放总量在“十一五”末的基础上再下降10%。
进一步提高高耗能、高排放和产能过剩行业准入门槛。
这就意味着当前高污染、高耗能的化工行业的节能减排进程必须加快。
正文我国化工行业主要是从事化学工业生产和开发的能源工业以及基础原材料工业。
化工行业是我国国民经济体系中的一个重要部门，它对经济发展、国防事业以及人们的社会生活都发挥着极其重要的作用。
改革开放以来，我国的石油化工产业取得了巨大的成就。
但是由于化学工业本身的缺点和局限，导致在生产过程中排放的污染物种类多、数量大、毒性高，严重影响生态环境和人类的身体健康。
当前，由于在节能减排技术开发上的滞后，导致我国化工行业节能减排和环保技术水平落后，也使得化工行业生产过程中的高耗能、高污染现状持续得不到缓解。
从而导致我国化工行业的能耗量始终排在全国工业领域的前列。
而化工行业的废水排放量甚至长期高居全国工业领域的第1位。
化工分离过程是将混合物分离成各组分组成各不相同的两种（或几种）产品的操作。
一套标准的化工生产装置，应包括一个反应器和具有提纯原料、中间产物与产品以及后处理的多个分离设备构成。
首先，分离过程必须能够去除原料杂质，为化学反应提供纯度达到工业生产要求的原料，减少杂质带来的影响（副反应增加，催化剂中毒等）；再者，分离过程能够对反应产物进行处理，获得所需产品的同时分离出未完全反应的反应物，循环利用；此外，分离过程还需要在工业废水处理与环境保护方面发挥作用，减少工业三废的排放。
因此，我们看到化工分离过程在化学工业生产中占据着非常重要的地位。
膜分离技术是利用特定膜的渗透作用，在外界能量或化学位差的推动下。
对气相或液相混合物进行分离、分级、提纯和富集，膜分离过程大多尤相变，常温操作，高效、节能、工艺简便、污染小。
20世纪80年代以来我国膜技术跨入应用阶段，同时也是新膜过程的开发阶段。
在这一时期，膜技术在食品加工、海水淡化、纯水、超纯水制备、医药、生物、环保等领域得到了较大规模的开发和应用。
离子膜烧碱不但能生产出高纯度烧碱和氢气，而且节能效果显着，比隔膜法节约能耗约30％。
因此，离子膜法将逐步取代隔膜法生产烧碱。
离子膜也开始应用于医疗、食品工业除去电解质，分离氨基酸及海水淡化等。
膜分离氢气技术已成功地用在合成氨厂从驰放气中回收氢气，甲酸装置从合成气、水煤气脱氢气得到90％的一氧化碳，炼厂从催化重整过剩气中分离出95％含量的氢气作为加氧裂解原料等。
从空气中富集浓缩氧和氮，比深冷分离法要节能得多。
膜萃取是膜过程与液一液萃取过程相结合的分离过程，特点是：(1)萃取剂选择范围宽；(2)料液夹带损失小；(3)过程不受“返混”的影响和“液泛”条件的限制；(4)可实现同级萃取和反萃取过程；(5)可提高传质效率。
膜萃取技术在分离生物化工产品和实现发酵耦合过程方面正成为研究工作的热点。
膜蒸馏技术是膜技术与蒸发过程相结合的分离技术。
过程是在常压和低于溶液沸点下进行，热侧溶液可以在较低的温度下操作，因而可利用废热或低温热源，达到节能效果。
该技术弱点是单程效率较低，阻碍了其大规模应用。
微滤膜主要用于超纯水制取和除菌，微滤膜可制取电子工业用水，微滤膜除菌的水可以直接饮用。
结晶分离是分离混合物常用的方法之一。
传统的结晶分离，如浓缩结晶，冷却(冷冻)结晶，耗能很大。
目前国际上新型结晶技术已取得了突破性进展，并得到实际应用。
萃取结晶技术是萃取技术与结品技术的藕合技术。
可很好地用于沸点等物性相近的混合物。
例如，在对二甲苯一间二甲苯混合物中，加入四氯化碳，可以将对二甲苯从混合液中分离出来，对二甲苯收率高达90％。
萃取结晶技术也应用于无机混合物的分离。
例如，用1，4—二氧杂环乙烷从KIO3，和KI的水溶液中分离KIO3；用有机胺络合萃取剂，以氯化钾和磷酸为原料，生产磷酸二氢钾等。
又如，在碳酸钠水溶液中加入正丁醇，结晶出碳酸钠，在实际生产中得到了满意的结果。
萃取结晶技术也可用于有机物-水-无机盐体系中使有机物与无机盐分离。
例如在制造有机羟醛的试验中，在羟醛—水—硫酸钠体系中，常温下加入甲醇，成功地将硫酸钠分离出来，使其分离后的混合溶液中，硫酸钠含量小于5％。
萃取结晶技术关键是寻找到合适的萃取络合剂。
高压结晶是利用加压下物系的液一固相变化的分离技术。
其原理为：物系中包含的杂质使其熔点下降，对应相变压力上升，随着结晶过程的进行，固相份数增加，液相杂质浓度提高，相变压力不断上升，在共晶压力下，物系中就只有高纯目的物品体和母液共存，排除母液经减压发汗，可分离得到更纯的目的物品体。
高压结晶尤其适应于有机物的提纯精制。
精馏是化工、石化等行业中的重要组成部分，对整个流程的生产能力、产品质量、能源消耗与原料消耗、环境保护都有重大影响。
石油和化学工业的能耗占下业总能耗的很大部分，其中约60％就用于精馏过程。
精馏过程的节能主要有以下几种基本方式：提高塔的分离效率，降低能耗和提高产品回收率；采用多效精馏技术；采用热泵技术等。
高效导向筛板具有生产能力大、塔板效率高、塔压降低、结构简单、造价低廉、维修方便的特点，目前已广泛应用于化学丁业、石油化工、精细化工、轻工化工、医药工业、香料工业、原子能工业等。
板填复合塔板允分利用板式塔中塔板间距的空隙，设置高效填料，以降低雾沫夹带，提高气体在塔内的流速和塔的生产能力。
同时气液在高效填料表面再次传质，进一步提高了塔板效率。
由于负荷下限未变而上限大幅度提高，因此塔的操作弹性也大为提高。
板填复合塔板已在石化、化工中的甲苯、氯乙烯等多种物系中得到成功应用。
传统的精馏塔及其精馏序列已不适应当前过程集成、设备集成的发展趋势。
武吴宁等进行了复杂精馏塔的研究，与传统精馏塔的一股进料二股产品的精馏塔比较，能够产生相当大的能量消耗及成本上的节约。
复杂塔还适合更新设计，因为它经常可以通过对现有塔进行微小的改动来实行。
在所有可能的多组分精馏过程新方案中，热偶精馏在能量和投资费用的节约上都非常有前途。
填料是填料塔最重要的传质内件，其性能主要取决于填料表面的湿润程度和气液两相流体分布的均匀程度。
新型高效规整填料主要包括金属板波纹填料和金属丝网波纹填料两大类，在将其进行物理的和化学的方法处理后，填料的分离效率大为提高。
主要优点有：(1)理论塔板数高，通量大，压力降低；(2)低负荷性能好，理论板数随气体负荷的降低而增加，没有低负荷极限；(3)放大效应不明显；(4)适用于减压精馏，能够满足精密、大型、高真空精馏装置的要求，为难分离物系、热敏性物系及高纯度产品的精馏分离提供了有利的条件。
新型离效散堆填料(1)金属鲍尔环填料，它采用金属薄板冲轧制成，由予在环壁上开了许多键孔，使得填料层内的气、液分布情况及传胰性能比拇两环有较大的改善。
(2)金属阶梯环填料，这种填料降低了环的高度，并在环的2个侧端增加了锥形翻边，使其性能较鲍尔环填料有了较大的进步。
在同样液体喷淋密度下，其泛点气速较鲍尔环提高了10％～20％；在同样气速下，压力降较鲍尔环低30％～40％。
(3)金属环矩鞍填料，国内篱称为英特洛克斯填料。
这种填料巧妙地把环形秘鞍形两类填料的特点综合成为一体，使它既有环形填料通量大的特点，又有鞍形填料液体分布性能好的特点，从而成为当前散堆填料中的佼佼者。
首先，增强再沸器和冷凝器巾的传热面积可使传热温差下降。
增强传热表面有两大类型：(1)多孔相变化传热面：包括微孔沸腾表面及特殊处理的冷疑表面，均可使沸腾或冷凝绘热系数较之光管提离lO～30倍；(2)扩展的传热面：包括翅片管或开槽游扩大传热面，可以使传热系数提高不少。
其次，采用空气冷却器或蒸发冷却器代替水冷凝器可以避免积垢，水电综合能耗也较低，而且节省用水。
再次，如果塔釜滚是无美重臻的废液，则可以把它的显热变成潜热加以利用。
另外，采用低品位热能也是节能的有效方法。
结论及展望化工生产中其它领域节能技术、新工艺正在不断地涌现，如新型催化剂的研究应用、新设备的研制应用、新材料的研究应用等。
任何新技术开发成功，关键在于工业化应用。
因此，应加强化工工程、设备的开发研究，使新技术能迅速转化为生产力，节约能源，增加效益。
在生产上的应用，应根据本企业的实际情况，对各种新技术，进行详细分析比较。
“原创”参考文献哦！参考文献[1]于彦．分离的节能新技术概述．北京化工，2010(4)：45—80．[2]武吴宇．精馏的节能设计与优化．青岛：青岛科技大学，2012．[3]李群生．精馏过程的节能降耗及新型高效分离技术的应用[J]．化肥工业，2013(1)：12—20．[4]涂敏端．化工节能基础过程 [M]．成都：成都科技大学出版社，2011：318—364．。
