抽样检验指导书

抽样检验作业指导书
1. 引言
抽样检验是统计学的一种重要方法，用于推断总体参数是否符
合某种特定的假设。

本指导书旨在为学生提供抽样检验的基本概念、步骤和计算方法，以帮助他们理解并运用这一方法解决实际问题。

2. 抽样检验的概念
抽样检验是基于样本数据对总体进行推断的一种统计方法。

通
过对样本数据的分析，我们可以判断总体参数是否与某种特定假设
一致。

常见的抽样检验方法包括单样本检验、双样本检验和相关检
验等。

3. 抽样检验的步骤
进行抽样检验通常需要经过以下步骤：
3.1 确定假设
在进行抽样检验之前，需要明确所要检验的假设。

常见的假设
包括原假设（H0）和备择假设（H1）。

原假设通常假定总体参数符合某种特定的值或范围，备择假设则假定总体参数不符合原假设。

3.2 收集样本数据
根据抽样方法，收集与问题相关的样本数据。

样本数据应该具有代表性，能够准确反映总体的特征。

3.3 计算统计量
根据假设和样本数据，计算相应的统计量。

常见的统计量包括均值、标准差、t值、z值等。

3.4 确定显著性水平
显著性水平是指在一个假设检验中，拒绝接受原假设的最小概率。

常见的显著性水平包括0.05和0.01等。

3.5 判断统计显著性
将计算得到的统计量与相应的临界值进行比较，判断是否拒绝原假设。

若统计量大于临界值，则可以拒绝原假设，认为总体参数与假设不一致；反之，若统计量小于临界值，则接受原假设，认为总体参数与假设一致。

4. 抽样检验的实例应用。

抽样检验作业指导书抽样检验作业指导书 - 第1篇引言：抽样检验是统计学中一种常见的数据分析方法，通过对样本数据的分析和推理来推断总体参数。

它广泛应用于各个领域，如医学研究、市场调查、质量控制等。

本文将为大家介绍抽样检验的基本概念、步骤和常见的检验方法。

一、抽样检验的基本概念：1. 总体和样本：抽样检验是对总体进行推断的方法。

总体是指所研究的对象的全体；样本是从总体中抽取的一部分个体。

2. 假设检验：抽样检验的基本思想是通过对样本数据进行比较，判断总体参数是否符合某个预先设定的假设。

通常将这个假设称为原假设（H0），并提出一个与之相对立的假设，称为备择假设（H1）。

3. 检验统计量：在进行抽样检验时，需要选择一个合适的统计量作为判断依据。

常见的统计量有均值、比例、方差等。

4. 显著性水平：显著性水平是用来衡量对原假设的拒绝程度。

通常用α表示，常见的显著性水平有0.05和0.01。

二、抽样检验的步骤：1. 建立假设：确定研究问题，提出原假设和备择假设。

2. 选择统计量：根据问题的特点和假设，选择合适的统计量。

3. 设定显著性水平：确定显著性水平α，一般为0.05或0.01。

4. 计算检验统计量的值：根据样本数据计算出检验统计量的值。

5. 确定拒绝域：根据显著性水平α和自由度确定拒绝域的临界值。

6. 做出判断：将计算出的检验统计量的值与拒绝域进行比较，如果在拒绝域内，就拒绝原假设，否则接受原假设。

7. 得出结论：根据判断结果得出对总体参数的推断结论。

三、常见的抽样检验方法：1. 单样本均值检验：用于分析一个总体均值是否等于某个特定值。

2. 双样本均值检验：用于比较两个总体均值是否相等。

3. 单样本比例检验：用于分析一个总体比例是否等于某个特定值。

4. 双样本比例检验：用于比较两个总体比例是否相等。

5. 卡方检验：用于分析两个或多个分类变量之间是否存在关联。

6. 方差分析（ANOVA）：用于比较多个样本均值是否相等。

抽样检验（AQL）作业指导书1.概述抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。

它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。

如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。

所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。

2.方案特性抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。

3.基本概念3.1.单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。

3.2.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。

3.3单位产品的质量表示方法：计数、计量。

3.4.不合格和不合格品(1)不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求（标准要求）。

(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。

按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。

3.5.按照GB/T2828国家标准，将不合格分为三个等级。

3.5.1 A类不合格：单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。

3.5.2 B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。

3.5.3 C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。

3.6.检查批及批量3.6.1 检查批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。

3.6.2 批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。

4方法4.1抽样检验的方法简单随机抽样。

4.1.1简单随机抽样简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。

来料抽样计划检验指导书
一、抽样的原则
1、样本选取：
抽样时应考虑样本的随机性；①力求将样本数平均分配到各抽样盘或抽样包；若样本数小于来料包装单位数，则随机抽取。

②每批货的抽样应覆盖包装箱的顶层、中层和底层。

③每批货的抽样应覆盖所有炉批次（如毛坯）和所有生产日期（如协作件）。

如：一批来料3箱，每次抽样要求10件，则其中2箱各抽取3件，1箱抽取4件，每箱抽取的样品应覆盖顶层、中层、底层。

2、抽件人员：由传动轴外检检查员，按抽样原则，要求供应商提供指定的
样本。

二、正常检验和加严检验
1、正常检验；依据检验指导书检验。

2、加严检验：按正常检验抽取样本数50%-100%的比例增加抽取；
如：正常检验抽取10件，加严检验时，则抽取15-20件。

3、正常到加严：
当正在采用正常检验时，只要检验中连续 5 批或少于 5 批中；有 2 批是不可接收的，则转移到加严检验。

另外抽检合格，但在生产车间出
现多件不合格品，同样加严检验。

4、加严到正常：
当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连 5 批已被认为是可接收
的，应恢复正常检验。

5、流程图：
编制：年月日。

外殼類(上蓋)
檢驗項目
抽樣水准
1.外觀檢驗
通常检验水准 II級AQL:1.0
2.尺寸檢驗
特殊检验水准S-1級AQL:4.0
3.耐熱試驗 4.試裝
特殊检验水准S-1級AQL:6.5
5.禁用物質測試
1PCS
6.外箱包裝
全檢
連接座類 (PG/GH系列連接座)
1.外觀檢驗
通常检验水准 II級AQL:1.0
2.尺寸檢驗
特殊检验水准S-1級AQL:4.0
4.禁用物質測試
1PCS
5.外箱包裝
全檢
鐵芯 檢驗項目 1.外觀檢驗 2.尺寸檢驗 3.AL值 4.耐壓(高壓)測試 5.禁用物質測試 6.外箱包裝
標簽 1.外觀檢驗 2.尺寸檢驗 3.試裝 4.耐熱性 5.禁用物質測試
PCB板 1.外觀檢驗 2.尺寸檢驗 3.焊錫性 4.耐熱性 5.耐壓試驗 (依承認書規定) 6.禁用物質測試 7.外箱包裝
作業指導書 不同材料抽樣水准
鐵芯 抽樣水准
通常检验水准 II級AQL:0.4 特殊检验水准S-1級AQL:4.0
通常检验水准 II級AQL:0.1
15PCS 全檢 標簽 通常检验水准 II級AQL:0.4 特殊检验水准S-1級AQL:4.0
特殊检验水准S-1級AQL:6.5
2PCS PCB板 通常检验水准 II級AQL:0.4 特殊检验水准S-1級AQL:4.0
2.尺寸檢驗
特殊检验水准S-1級AQL:4.0
3.試裝
特殊检验水准S-1級AQL:6.5
4.禁用物質測試
1塊
5.外箱包裝
全檢
美紋膠﹑雙面膠﹑封箱膠﹑絕緣膠
1.外觀檢驗 2.尺寸檢驗 (依承認書規定) 3.粘性檢驗

深圳市兴海容电子有限公司
抽样标准
1.0目的
确保我司品质检验允收水平有据可依。

2.0范围
适用于我司所有有抽样检验的工序。

3.0定义
3.1 致命缺陷简写为CR：产品无法使用，功能性存在致命缺陷。

3.1主要缺陷(Majov Defect)简写为MA：产品使用性能不能达到所期望的目的或显着减低其使用
性的缺陷。

3.2次要缺陷(Minor Defect)简写为MI：不影响或不会减低使用性的缺陷。

4.0职责
4.1 品质部QC及生产工序QC对产品全检。

4.2 品质部QA对QC全检的板按MIL-STD-105F抽样计划进行抽样检验。

4.3 品质部IQC对原物料及外发加工板按MIL-STD-105F抽样计划进行抽样检验。

5.0抽样计划
5.1 本公司采用MIL-STD-105F普通检验二级水平。

6.0抽样标准
6.1 本公司采用MIL-STD-105F单次抽样计划正常检验AQL0.65允收水准。

6.2 致使缺陷（CR）允收水准C＝0，重要缺陷（MA）允收水准C＝0.65，次要缺陷（MI）允收水
准C＝2.5。

7.0加严抽检
7.1 凡同一物料或同一类型产品的供应商来料，相同问题点连续三次不合格的，需对此供应商的
些种物料进行加严抽检，加严抽检标准C＝0（不接受任何缺陷），同时对抽样数按普通三级标准进行抽样。

8.0放宽抽检
8.1 凡同一物料或同一类型产品的供应商来料，连续10批来料未发现品质问题的，可放宽抽样标
准按普通一级标准时行抽样。

保存期限﹕至文件作废。

5.1.4 IQC质检员检验完成后需在《入厂检验记录表》上记录检验数据，如来料不合格需开具《外购不合格单》，按照外购不合格流程处理。
5.1.5 IQC质检员对所以检验记录进行统计及存档保存，保存有1 IPQC质检员每日早上根据当日《ERP生产计划》，对照ERP上客户级别及订单金额进行抽样级别分类，并按照客户级别规划每日《抽样计划表》，每日巡检《抽样计划表》需上传OA。
5.2.3.2成品每日巡检抽样次数：A级客户每日巡检抽样不得少于2次、B级客户巡检抽样次数不得少于1次、 C级客户按照产品需求进行安排巡检抽样，但巡检时必须查看操作员自检记录及首件记录。
5.2.3.3有特殊要求的客户产品都需要按照《客户成品检验规范》，进行巡检抽样检验，巡检次数按照客户级别进行，C级产品巡检抽样不得少于一次。
5. 作业流程
5.1 来料抽样检验
5.1.1 IQC质检员每日根据物资部提供的《入库单》，对照《来料检验明细表》进行抽检筛选，确定是否抽样检验。
5.1.2 IQC质检员确认完成需要抽样检验来料产品后，按照《抽样数量对照表》进行取样，并按照《来料检验规范》进行检验。
5.1.3 IQC质检员检验时，根据产品要求规格型号,有环保要求的物料,检查SGS报告是否在有效期内(若报告过期,要求综合部采购员向供应商索取),供应商的检验报告或质量证明单是否提供。
质检抽样检验作业指导书
1.目的
为了确保公司所以产品能满足客户质量要求，特制定此办法。
2.适用范围
此管理办法适用外购来料、制成巡检和成品出货检验。
3.术语和定义
4. 职责
4.1 质量部部长：负责编制，并组织实施每日抽样检验计划,各项检验标准的制定,并对检验结果提出检验结论,负责不合格的处理方案和决策。

抽样作业指导书
1 作业指南
1.1 作业准备
1.1.1 着装
站长或管理员按规定统一着装，严禁穿含纤服装及带铁钉鞋。
1.1.2 准备工具
准备标准取样瓶，要求清洁、完好。
1.2 开始抽样
1.2.1 加油
站长或管理员将取样瓶放置水平地面，按《加油作业指导书》 向取样瓶内加注1升油品。
1.2.2 抽取备份油样
2 相关文件
2.1 中石化加油站管理规范
2.2 加油作业指导书
3 相关记录
3.1 加油站交接班表
3.2 站长工作日志
在同一台加油机上再取一份油样留做备份。
1.3 封存油样
现场封存油样、备份油样，双方签字确认。
1.4 送检油样
在质检部门取走油样后，站长应将备份油样妥善保管（避光保存）。
1.5 登统台帐
及时将抽样事宜记录在案，同时向上领导汇报。
1.6 收取回单
接到检验合格的报告时，则可处理备样的油品。相反，则尽快将备样送达上级质检机构进行复检。

抽样检验作业指导书（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的1.1.为了使品质人员能正确运用执行抽样检验计划以及AQL允收水准，提高产品检验效率，降低产品检验成本，并将检验所带来的风险降到最低化；1.2.为确保产品质量符合并能满足客户质量需求,减少品质判定失误,提高检验品质与效益，生产制程产品或技术试制样品出现常规缺陷或潜在性缺陷时能够及时发现与判定，并加以控制与改善，让后续工序或工作能够顺畅进行，特拟订本检验指导供检验人员作业使用。

2.0范围适用于公司所有生产产品、技术试制样品及外购外协品的检验作业活动。

3.0 职责:3.1.品质部:3.1.1.检验标准指导性文件制订,并监督实施执行，验证工作实施，产品品质判定；3.1.2.生产或开发产品生产缺陷的预防/分析及改善的跟踪确认。

3.2.技术部3.2.1.产品开发设计不足或失误造成缺陷的预防与改进；3.2.2.生产性重大缺陷的预防/分析与改善及跟进。

3.3.生产部:预防与改善产品生产方面造成的缺陷。

4.0参考使用标准4.1. GB2828/1-2012 / MIL-STD-105E5. 0名词定义:5.1. CR-Critical Defect(严重缺点) MA-Major(主要缺点) MI-Minor(次要缺点) 5.2. AQL-Acceptance Quality Level(允收水平)5.3. GB2828/1-2012：国家抽样检验标准/ MIL-STD-105E：美国军方抽样检验标准（具有国际通用性）。

5.4.储存复检:在仓库长时间储存，产品或物料会受到仓库的储存防护环境（如仓库温湿度、灰尘等）影响品质，为保障产品出货或物料出仓品质持续满足质量需求，产品出货或物料出仓前进行的再次检验（仓储产品或物料一般以6个月为间隔周期进行一次检验，如产品或物料保存了半年，需要出库时，需进行再次检验后再出库使用）。

6.0 检验依据:6. 检验依据:6.1.客户承认原样品，品质临时签认样品（签认人员必须得到公司或客户认可，一般为公司总经理或品质最高领导人），限度样品或客户承认书，产品规格书，产品工程图，国家、国际通用标准，行业标准等；6.2.技术变更资料及公司或客户产品更新资料。

6.4 檢驗批之分批原則
6.4.1 不同日期﹐不同機台﹐不同模具﹐不同時段﹐得分批抽樣。
6.4.2 亦得視品質記錄情況不予分批﹐或分成最少批。 6.5 確定批量(N)﹕
6.5.1 進料檢驗﹕根據供應商以相同廠商﹑同一時間﹑相同產品料號﹑型號規格之產品為一批﹔ 不同日期進料做分批抽樣﹐(遇到特殊情況﹐需分開抽檢)。
8. 注意事項﹕
8.1 檢驗方式(指檢驗次數﹑樣本數﹑AQL值﹑以及水准)可以根據情況進行臨時短期變 更﹐但必須事先發出MEMO(經品工經理核准)會知有關單位/人員﹐變更期限原則上 以一個月為最長期限。
8.2 檢驗方式如需變更﹐必須修改有關品質文件﹐并經品工經理核准。
8.3 用隨機抽樣時不可以抽擺放在最外面包裝之產品。
6.3.2 尺寸機構: 特殊水准S-1:4.0;對廠商交貨多種模穴號的材料每種模穴號都需抽檢到﹐ 如模穴號超過抽檢數量時﹐要依實際來料的模穴號來檢驗。
6.3.3 破壞性試驗(吃錫性﹑耐熱性﹑插拔﹑折彎試驗﹑試裝﹑剝錫﹑可焊性等),特殊水准S-1:6.5 6.3.4 外箱包裝檢驗 :全檢外箱包裝檢驗標簽。參照《供應商交貨作業規范》 6.3.5 禁用物質測試及其它檢驗項目,各類材料抽樣水准﹐每批來料取樣﹕依附件1 6.3.6 抽取樣本數﹕依附件2.附件3.附件4.附件5
(依《ANSI-ASQZ1.4-2008》查出箭頭時﹐則使用箭頭方向第一個抽樣計划﹐并依箭 頭
所指欄位查得樣本數﹐如樣本量大於或等於批量則用100%檢驗)。 6.9 抽樣檢驗﹕根據抽取相應之樣本量﹐依檢驗標准檢驗樣本。
6.10 檢驗順序﹕由外觀﹐尺寸﹐功能﹐破壞性﹐元素檢驗﹐依次進行檢驗。 6.11 檢驗判定﹕依《ANSI-ASQZ1.4-2008》所列允收數與拒收數﹐判定該批允收或拒收。 6.12 經人工複測出貨MCM的產品，需要FQC全檢

文件编号 版次 C0
GB2828 抽样检验标准
OS—QSO—001 页次 3/4
5.5 抽样方式：单次抽样检验。
5.6 检验之宽度：均使用 GB2828-2003 之正常检验方式。
5.7 抽样计划：依 AQL 值样本代字，抽样形式，检验之宽度，查出样本数，以及允收和拒收数。
5.8 样本抽取及检验判定：
Байду номын сангаас
审核/日期：
批准/日期：
份 数
页次
02 总办
05 制片车间
成本部
签收
发放 对象
份 数
页次
03 成本部
06 装配车间
07 物料部
08 检测车间
09 包装车间
10 IQC 13 OQC 16 QA 19 市场部
1 2~4 1 2~4
11 制片 QC 14 检测 QC 17 品管部 20 财务部
1 2~4 1 2~4
12 装配 QC 15 包装 QC 18 仓库 21 计划
5.8.1 依抽样计划抽取样本，对照检验标准进行检验，将检验情形与抽样计划作比对，以判定
该批允或拒收。
5.8.2 在检验过程中，若发现有任何良品，均有拒收该不良品之权利，拒收不良须经返工或返
修 OK 后，再次送验。
5.8.3 对严重(致命)缺点之特别权限：检验者有权利对产品群体批之严重缺点予以 100%检验，
D
F
G
35001~150000 D
E
G
J
150001~500000 D
E
G
J
≥500001
D
E
H
K
一般检查水平
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ

抽样检验作业指导书(免费) XXX1.目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。

2.范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。

3.职责检验员负责AQL抽样计划的执行。

4.定义4.1. AQL：(Acceptance XXX)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。

4.2. CR：(Critical)致命缺陷。

4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。

4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。

5.作业细则5.1.抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为普通检查程度Ⅱ级。

5.2.样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7),从批中抽取作为样本的产品。

但是，当批由子批或(按某个公道的原则识别的)层构成时，应使用分层抽样。

按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。

5.3.抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。

两种情形均应按 5.2抽选样本。

5.4.二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。

5.5.正常、加严和放宽检验5.5.1.检修的开始除非卖力部门尚有指示，开始检修时应采用正常检修。

5.5.2.检修的继续除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。

转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。

5.5.3.转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1.正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。

本程序不考虑再提交批。

5.5.3.2.加严到正常当正在采用加严检修时，如果初次检修的接连5批已被认为是可吸收的，应规复正常检修。

1目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2范围：适用于本公司所有产品的抽样检验。

3职责：质量部：负责抽样标准的制定、修改和抽样检验的实施。

4定义：4.1致命缺点（CRI）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性不符合规定属致命缺陷。

4.2主要缺点（MAJ）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性严重不符合规定。

4.3次要缺点（MIN）：单位物料的一般质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性轻微不符合规定。

4.4 AQL：合格质量水平（Acceptable Quality Level）。

在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。

5程序内容5.1抽样计划按GB/T2828-2012一次检验规范II标准进行。

5.2不合格的分类：不合格分为三类，即：CRI：致命缺点（如性能、材质）MAJ：主要缺点（尺寸、表面氧化等）、MIN次要缺点（外观）。

5.3合格质量水平（AQL）5.3.1进料检验:IQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.0（特别注明除外）5.3.2成品检验:OQC/FQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.05.3.3制程检验:IPQC 依据《制程检验指导书》规定的检验水准。

5.3.4当顾客有特别要求时，按照顾客的标准执行检验。

5.4抽样作业5.4.1抽样方案：采用正常检查一次抽样方案，按一般水平Ⅱ的要求随机抽取样本。

5.4.2抽样批量：每一个订单作为一个批次。

5.4.3检索样本大小字码：见表1【样本大小字码】。

5.4.4检索样本和判定数组[Ac Re]见表2【正常检查一次抽样方案】。

5.5转移规则5.5.1从正常检验到加严检验当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验5.5.2 从加严检验到正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。

质量抽样检验比例指导书
1．目的
为了统一检验员抽样检验比例，保证检验中的质量稳定，控制产品的实物质量。

2．范围
适用指导各检验岗位上的实际抽样比例。

3．职责
各岗位检验员有按指导书规定执行作业和责任。

技术质量部对本指导书的执行有检查、监督责任。

4．工作程序
4.1原材料及进厂材料
4.1.1外观质量及包装按100%检验。

4.1.2钢材的化学成份及钢材的原始质保单按100%验收。

4.1.3钢材的尺寸规格抽查按批量的3～5%验收。

4.2外协件
4.2外观质量100%检验。

4.3机加工零件
4.3.1 主要项目精度要求在H8、H9、H11粗糙度3.2以下项目应抽检次数不得低于5% 。

4.3.2 非主要项目的精度要求在H8、H9、H11应按3%检验。

4.3.3 数控巡检次数每台机床每班不得低于10次。

4.3.4 磨床巡检次数每台机床每班不得低于15次。

4.3.5 滚死巡检次数每台机床每班不得低于10次。

4.3.6 红冲车间巡检次数每班不得低于8次。

4.3.7 包装外检派专职检验员驻守，检验次数不得低于本批次产品的20% 4.4.凡出现质量波动，抽验连续二次不合格者或抽检合格率低于90%的要加倍抽检数量，任然低于90%的责成相关责任人自己全检，待其检查合格后检验员在按抽检比例指导书抽检。

序号提出部门、人员审核人批准人日期修
改
记
录。