水性环氧防腐涂料耐盐雾性能研究解读

水性环氧防腐漆配方及应用研究随着环保意识的增强，对高性能防腐涂料的需求也十分迫切。

本文介绍了水性环氧防腐涂料的制备方法，讨论了水性环氧体系的优点。

标签：水性环氧；底漆；防腐性引言随着国家对环境保护的重视及人们环保意识的日益增强，水性涂料成为涂料发展的重要方向和研究热点。

水性环氧防腐涂料是以水为分散介质，环氧树脂作为主要成膜物质的一种的涂料，因其绿色环保、生产施工方便、无安全隐患、成本较低等优势而成为研究热点。

1.实验部分1.1实验原料和制备方法主要原料：水，润湿剂，分散剂，增稠剂，消泡剂，助溶剂，闪锈剂，环氧乳液及固化剂（美国翰森，亨斯曼，美国空气化学，自制），功能填料（三聚磷酸铝粉，磷酸锌粉），滑石粉，硫酸钡，云母粉等。

A组份制备方法：在搅拌釜中依次加入水，润湿剂，分散剂，闪锈剂，助溶剂，消泡剂等，控制搅拌速度为400转/min，搅拌20min-30min，然后将滑石粉，磷酸锌粉，硫酸钡，三聚磷酸铝粉，云母粉等加入上述混合液中，开启高速分散模式，转速900转/min。

搅拌1h，加入反应釜中分散均匀，最后加入环氧树脂乳液，增稠剂制得水性环氧防腐涂料A组份，并将A组份研磨至细度≤40um。

B组分制备方法：在搅拌釜中加入消泡剂，润湿流平剂，水性环氧固化剂搅拌均匀即可。

1.2水性环氧防腐涂料基本配方水性环氧防腐涂料基础配方见表1所示。

1.3试验仪器和水性环氧防腐涂料性能检测漆膜硬度仪（TQC-SP0500），高速分散搅拌器（FJS-300），盐雾试验仪（YWX/Q-250），NDJ旋转粘度计等。

水性环氧防腐涂料依据《水性环氧树脂防腐涂料》HG/T4759-2014标准要求制作检测样板。

2.结果与讨论2.1水性环氧树脂乳液与固化剂体系对成膜性能的影响2.1.1胺氢当量对漆膜基本性能的影响本试验采用自主开发的水性环氧树脂固化剂体系，研究胺氢当量对漆膜基本性能的影响。

其结果如表2所示。

2.1.2防腐清漆对比试验影响本文通过自主开发的水性环氧乳液清漆体系与市售产品清漆体系进行对比试验，其性能结果如表3所示。

环氧底漆盐雾试验方法1. 简介盐雾试验是一种常用的环境试验方法，用于评估材料或涂层的耐腐蚀性能。

环氧底漆是一种常用的涂料，具有优异的附着力和耐腐蚀性能。

为了确保环氧底漆在恶劣环境下的使用寿命和性能稳定性，进行盐雾试验是必要的。

本文将详细介绍环氧底漆盐雾试验方法，包括试验设备、试验条件、试样制备、试验步骤和结果评估等内容。

2. 试验设备进行环氧底漆盐雾试验需要以下设备：•盐雾试验箱：用于产生盐水雾化的设备，可控制温度、湿度和喷雾时间等参数。

•电子天平：用于称量盐粉和水。

•温湿度计：用于测量盐雾试验箱内的温度和湿度。

•试样架：用于放置待测试的环氧底漆涂层样品。

3. 试验条件进行环氧底漆盐雾试验时，需要设定以下试验条件：•盐水浓度：通常使用5%的氯化钠溶液作为盐水，也可以根据具体需求调整盐水浓度。

•试验温度：一般设定在35°C ± 2°C。

•盐雾喷雾时间：根据需要设定，常用的喷雾时间为24小时或48小时。

•试验周期：通常进行多个周期的盐雾试验，每个周期包括盐雾喷雾和干燥阶段。

4. 试样制备进行环氧底漆盐雾试验前，需要制备符合要求的试样。

以下是试样制备的步骤：1.清洁试样：将待测试的金属基材表面清洁干净，去除油污、灰尘等杂质。

2.底漆涂装：使用适当的方法将环氧底漆涂覆在金属基材上，并按照厂家推荐的干燥时间进行干燥。

3.切割试样：将涂有环氧底漆的金属板切割成适当大小的试样，通常为长方形或圆形。

5. 试验步骤进行环氧底漆盐雾试验时，按照以下步骤进行：1.将制备好的试样放置在试样架上，确保试样之间有足够的间距，避免相互干扰。

2.将试样架放入盐雾试验箱内，并关闭试验箱门。

3.设定盐雾试验箱的温度、湿度和喷雾时间等参数，启动盐雾喷雾。

4.根据设定的试验周期，进行盐雾喷雾和干燥交替进行。

5.在每个周期结束后，取出试样进行观察和评估。

6. 结果评估进行环氧底漆盐雾试验后，需要对试样的表面状态进行评估。

环氧底漆盐雾试验方法引言环氧底漆盐雾试验方法是一种常用的质量控制手段，用于评估环氧底漆在盐雾环境下的耐腐蚀性能。

本文将详细介绍环氧底漆盐雾试验的目的、试验原理、试验方法以及结果分析等内容。

目的盐雾试验是一种模拟自然环境中腐蚀条件的试验方法，可以评估涂层对盐雾腐蚀的抵抗能力。

环氧底漆作为一种常用的涂料材料，其耐盐雾腐蚀性能对于保护基材具有重要意义。

因此，通过盐雾试验可以评估环氧底漆在实际使用中的性能表现，为产品的改进和优化提供参考依据。

试验原理盐雾试验是利用盐雾喷雾装置产生一定浓度和温度的盐雾环境，将待测试的环氧底漆样品暴露在盐雾环境中一定时间，并观察其表面的腐蚀情况。

盐雾试验的基本原理是通过模拟海洋或工业大气等腐蚀环境，加速评估环氧底漆材料的抗腐蚀性能。

试验方法试验设备和材料：•盐雾试验箱：用于产生盐雾环境的设备；•环氧底漆样品：待测试的环氧底漆样品；•腐蚀评价方法：用于评价环氧底漆样品的腐蚀情况的方法，如视觉评估、腐蚀程度评分等。

试验步骤：1.准备环氧底漆样品：根据需要，将环氧底漆涂覆在相应的基材上，并确保涂层平整均匀。

2.调节盐雾试验箱：根据试验要求，调节盐雾试验箱中的温度、湿度和盐雾浓度等参数，使其符合试验要求。

3.安置样品：将准备好的环氧底漆样品放置在盐雾试验箱中的样品架上，注意样品之间的间距和布置方式，应保证试验结果的可靠性。

4.开始试验：启动盐雾试验箱，设定试验时间和试验条件，使样品在盐雾环境中暴露一定时间。

5.试验结束：根据试验设定的时间，结束试验。

取出样品进行腐蚀评价，并记录试验结果。

结果分析根据试验结束后得到的结果，可进行以下分析： 1. 腐蚀程度评估：根据试验结束后环氧底漆样品的外观和腐蚀情况，可以使用视觉评估或腐蚀程度评分等方法，对样品进行腐蚀程度的评估。

2. 对比分析：将试验前后的环氧底漆样品进行对比分析，通过比较其腐蚀情况的差异，评估环氧底漆的抗盐雾腐蚀性能变化。

3. 数据处理：将试验结果进行统计和分析，可以得到盐雾试验的平均腐蚀速率、腐蚀程度分布等数据，用于评估环氧底漆样品的整体腐蚀性能。

防腐涂层耐盐雾性试验方法及相关标准2009/1/23/15:19 来源：慧聪涂料网深圳市金硕特仪器有限公司总工程师王叔孙1.定义、目的及应用防腐涂层的耐盐雾性是指防腐涂层对盐雾侵蚀的抵抗能力。

由于沿海及近海地区的空气中富含呈弥散微小水滴状的盐雾，含盐雾空气除了相对湿度较高外，其比重也较空气大，容易沉降在各种物体上，而盐雾中的氯化物具有很强的腐蚀性，对金属材料及保护涂层具有强烈的腐蚀作用。

作为耐腐蚀试验之一的耐盐雾试验标准方法，包括中性盐雾试验、醋酸-盐雾试验、铜加速的醋酸-盐雾试验（CASS试验）以及湿（盐雾）/干燥/湿气—循环腐蚀环境试验。

特别中性盐雾试验被认为是评定与海洋气氛有密切关系的材料的有关性质的最有效的方法。

因为它可以模拟由湿度或温度，或者由两者共同引起的某些加速作用的基本条件。

可以讲耐盐雾性试验是各类防腐蚀涂料的加速性能试验中最经典、应用最广泛的检测项目，虽然对耐盐雾性试验与实际性能的相关性还是有很大的争论，但是实际应用还是非常普遍。

同时耐盐雾性试验方法也是金属材料耐腐蚀性能试验的主要方法之一。

所以广泛应用于评价和比较底材、前处理、涂层体系或它们的组合体的耐腐蚀情况，另外在许多工业生产、采矿、地下工程、国防工程以及鉴定程序中也成为非常有用的手段。

醋酸-盐雾试验和铜加速的醋酸-盐雾试验（CASS 试验）的两种方法被认为更适于钢或锌基压铸件上的装饰性镀铬、镉以及化学处理的铝上的磷化或阳极化等。

而湿（盐雾）/干燥/湿气—循环腐蚀环境试验则主要用来模拟在室外侵蚀环境中发生的腐蚀过程，如海洋环境。

由于与天然老化之间有很好的相关性，所以一些标准的循环己成功用于汽车工业、建筑涂料和通用型防腐蚀涂料的评价中。

2.相关标准各国都有该试验方法的标准，内容基本相同，表1列出耐盐雾性试验方法的标准和试验参数的比较。

表1耐盐雾性试验方法，标准和相关参数标准应用提出单位试验参数GB/T 1771－1991 中国国标(35±2)℃ISO 7253 国际标准(35±2)℃ISO 11997-1:2005 国际标准(35±2)℃ASTM B117－1997 美国ASTM (35±2)℃ASTM B287－1997 美国ASTM (35±2)℃ASTM B368－1997 美国ASTM (35±2)℃3.试验设备和参数（1）盐雾试验箱基本组成和工作原理目前国内外普遍采用的试验没备是盐雾试验箱。

《水性环氧耐蚀涂料的制备及其性能研究》一、引言随着现代工业的快速发展，涂料的种类和性能不断得到改进和提升。

其中，水性环氧耐蚀涂料因其优异的耐腐蚀性、高硬度、良好的附着力等特点，在工业防护、建筑装饰等领域得到了广泛应用。

本文旨在研究水性环氧耐蚀涂料的制备工艺及其性能，为实际应用提供理论依据。

二、水性环氧耐蚀涂料的制备1. 原材料选择水性环氧耐蚀涂料的制备主要涉及环氧树脂、固化剂、颜料、填料和水等原材料。

其中，环氧树脂和固化剂是影响涂料性能的关键因素。

2. 制备工艺（1）将环氧树脂、颜料、填料等原材料按照一定比例混合，搅拌均匀。

（2）加入适量的水，调整涂料的黏度和流动性。

（3）加入固化剂，进一步搅拌均匀，直至形成均匀的涂料。

三、性能研究1. 耐腐蚀性能水性环氧耐蚀涂料具有优异的耐腐蚀性能，能够有效地抵抗化学物质、盐雾、潮湿等环境的侵蚀。

通过实验对比，发现该涂料的耐腐蚀性能优于同类产品。

2. 硬度与附着力水性环氧耐蚀涂料具有较高的硬度，能够有效地抵抗物理磨损。

同时，该涂料具有良好的附着力，能够与基材紧密结合，形成牢固的涂层。

3. 干燥时间与施工性能该涂料具有较短的干燥时间，能够在较短时间内形成保护层。

此外，该涂料具有良好的施工性能，方便施工人员操作。

四、应用领域及展望水性环氧耐蚀涂料在工业防护、建筑装饰等领域具有广泛的应用前景。

例如，可用于钢结构、桥梁、船舶、油罐等设备的防护，也可用于建筑墙面的装饰等。

随着科技的进步和环保要求的提高，水性环氧耐蚀涂料将逐渐取代油性涂料，成为涂料市场的主流产品。

未来，研究者们可以在环保、性能、施工性能等方面进一步优化水性环氧耐蚀涂料的性能，以满足更多领域的需求。

五、结论本文研究了水性环氧耐蚀涂料的制备工艺及其性能。

通过实验对比，发现该涂料具有优异的耐腐蚀性能、高硬度、良好的附着力、较短的干燥时间和良好的施工性能。

这些优点使得水性环氧耐蚀涂料在工业防护、建筑装饰等领域具有广泛的应用前景。

防腐涂层耐盐雾性试验方法及相关标准防腐涂层耐盐雾性试验方法及相关标准1.定义、目的及应用防腐涂层的耐盐雾性是指防腐涂层对盐雾侵蚀的抵抗能力。

由于沿海及近海地区的空气中富含呈弥散微小水滴状的盐雾，含盐雾空气除了相对湿度较高外，其比重也较空气大，容易沉降在各种物体上，而盐雾中的氯化物具有很强的腐蚀性，对金属材料及保护涂层具有强烈的腐蚀作用。

作为耐腐蚀试验之一的耐盐雾试验标准方法，包括中性盐雾试验、醋酸-盐雾试验、铜加速的醋酸-盐雾试验（CASS试验）以及湿（盐雾）/干燥/湿气;-;循环腐蚀环境试验。

特别中性盐雾试验被认为是评定与海洋气氛有密切关系的材料的有关性质的zui有效的方法。

因为它可以模拟由湿度或温度，或者由两者共同引起的某些加速作用的基本条件。

可以讲耐盐雾性试验是各类防腐蚀涂料的加速性能试验中zui经典、应用zui广泛的检测项目，虽然对耐盐雾性试验与实际性能的相关性还是有很大的争论，但是实际应用还是非常普遍。

同时耐盐雾性试验方法也是金属材料耐腐蚀性能试验的主要方法之一。

所以广泛应用于评价和比较底材、前处理、涂层体系或它们的组合体的耐腐蚀情况，另外在许多工业生产、采矿、地下工程、国防工程以及鉴定程序中也成为非常有用的手段。

醋酸-盐雾试验和铜加速的醋酸-盐雾试验（CASS试验）的两种方法被认为更适于钢或锌基压铸件上的装饰性镀铬、镉以及化学处理的铝上的磷化或阳极化等。

而湿（盐雾）/干燥/湿气;-;循环腐蚀环境试验则主要用来模拟在室外侵蚀环境中发生的腐蚀过程，如海洋环境。

由于与天然老化之间有很好的相关性，所以一些标准的循环己成功用于汽车工业、建筑涂料和通用型防腐蚀涂料的评价中。

2.相关标准各国都有该试验方法的标准，内容基本相同，表1列出耐盐雾性试验方法的标准和试验参数的比较。

表1耐盐雾性试验方法，标准和相关参数标准应用提出单位试验参数GB/T 1771－1991 中国国标（35±2）℃ISO 7253 国际标准（35±2）℃ISO 11997-1:2005 国际标准（35±2）℃ASTM B117－1997 美国ASTM （35±2）℃ASTM B287－1997 美国ASTM （35±2）℃ASTM B368－1997 美国ASTM （35±2）℃3.试验设备和参数（1）盐雾试验箱基本组成和工作原理目前国内外普遍采用的试验没备是盐雾试验箱。

水性环氧防腐涂料耐盐雾性能研究曾凡辉陈红梅谢续江 (株洲时代电气绝缘有限责任公司,湖南412001摘要:介绍了盐雾腐蚀机理及影响水性环氧防腐涂料耐盐雾性能的各种因素,解决了一般水性环氧防腐涂料耐盐雾性能差的问题,其涂料性能与溶剂型防腐涂料基本接近。

关键词:水性环氧防腐涂料;盐雾试验;环氧底漆1 前言以水为主要稀释剂和溶剂的水性环氧防腐涂料在国内经过近20年的研究开发,工艺技术已经日益成熟,由于它符合环保和节能要求,已成为现代防腐涂料的一个重要发展方向,目前在一些工业领域如化工防腐、汽车零部件、大型工业设备配件、集装箱及海洋防腐等方面已采用水性环氧防腐涂料。

水性环氧防腐涂料的耐盐雾试验是模仿含有大量盐分的海洋大气,对金属材料及其保护层具有强烈的腐蚀性特点,考验涂膜在恶劣环境下的抗腐蚀能力。

该方法是在1939年开始使用的,此后经过改进,使其不断完善,到目前已被普遍用来作为检验涂膜耐腐蚀性的方法。

盐雾腐蚀的三要素是水、氧和离子。

涂层是一种高聚物薄膜,能不同程度地阻缓上述三要素的通过而发挥防腐作用。

在一般情况下,只要水中有014mol/L 以上盐的浓度,钠与氯离子就可以穿过涂膜扩散,因此在喷盐雾的情况下,下述阴极反应是不能抑止的:1/2O 2+H 2O+2e y 2OH -在无防腐蚀剂的情况下,对应的阳极也发生如下反应:Fe y Fe 2++2e阳极和阴极反应的结果,导致下列反应产生:Fe 2++2OH -y Fe (OH2随后氧化为氧化铁造成了铁锈。

总反应式如下:Fe+1/2H 2O+3/4O 2y 1/2Fe 2O 3#H 2O离子透过涂膜比水和氧要慢得多,涂膜所含羟基离解后使其带负电,因而会选择性地吸收阳离子透入涂膜,经研究证实,一般涂膜会大量吸收阳离子(如Na +透入涂膜,而阴离子(如C l -则不易透入。

离子透入涂膜的结果便使涂膜起泡、脱落[1]。

2 实验部分211 水性环氧防腐涂料的配制该涂料体系是由低分子量的环氧树脂和水性环氧固化剂组成。

水性防锈涂料耐盐水性探讨第1期赵芳.等:水性防锈涂料耐盐水性探讨呛翰镑鸿鼬盛呛螺时ll一12)I赵芳,吴佑实,(崛张山东济南250061)砸7:薹嚣签性臻滹柳,关键词:堡蔓璺堕;苎匣塾L耐冰'生P弓.I舌}卜/叶.f StudyontheSalt—waterResistantofWaterDisperseAnti—rustCoating ZHAOFang.WUY ou—shi(Departn~nt0fClmuicalEngineemg,Shando~Univa~tyofTedmdogy.Jirm250061.Chim) Abstract:Theme~hapJslmandfactorsofSalt——waterresistantofwaterborneanti——lustcoatingaredisscussedin山isatticle.Keywords:emulsionpolymerization;styrene;bu——acrylate;salt——waterresistant1前言长期以来.钢铁表面的防锈涂料大多采用溶剂型防锈涂料.该类涂料最大的缺点是污染环境,易燃,对人体有害,溶剂的价格昂贵….水性防锈涂料具有无毒,无味,不燃,污染少,耐气候老化,耐光老化,耐化学腐蚀,光泽可调变等优点【2j.水性防锈涂料能有效的克服油性防锈涂料的缺点,符合当今涂料的发展方向【3J.随着近年来人们环保意识的增强,水性防锈涂料的发展越来越受重视【-其应用领域不断扩大【_7】.研制水性防锈涂料的关键是研制适用于该涂料的乳液.苯丙乳液固具有良好的耐水性,耐侯性,耐碱性,附着力高等优点,在水性防锈涂料中得到了广泛应用_B】.目前,研制水性防锈涂料的一大难题是其耐盐水性不够,大多数水性防锈漆的耐盐水性只能达几小时或十几小时.与实际要求相差很远.因此分析盐水中腐蚀的原因,进一步寻求提高水性防锈涂料的耐盐水性有着重要的意义.因为颜料半成品的调制属经验调制.在此不做公开.我们将着重从乳液的角度研究水性防锈涂料的耐盐水性.2实验部分2.1乳液聚合主要采用苯乙烯,丙烯酸丁酯.丙烯酸三种单收稿日期:1999一lO一03体共聚,采用不同配方的乳液做对比实验.2.2乳胶漆配制采用乳液和颜料半成品按一定的比例配制.23耐盐水性检验将乳胶漆涂于标准钢板上,涂刷两次,待其完全干燥后,将其浸入3%的盐水中,定时观测.3结果与讨论31理论分析通过对水性防锈涂料耐盐水性的检验分析,认为水性防锈涂层内发生腐蚀的主要是由于涂层内离子的渗透I起.(1)CI的渗透引起的破坏cl一渗透到钢板表面,会破坏钢板表面的钝态,一旦a一渗透到钢板表面发生腐蚀,接近钢板表面的阳极区的pH会由于腐蚀产物的水解而降低.此时,钢板的钝态进一步遭到破坏.加速腐蚀的发展.腐蚀反应方程式为:阳极:Fe—F+2e一1阴极:H+e一÷t￡.02+2HzO+4e一4OH一腐蚀产物的体积远大于腐蚀掉的钢板的体积,因此膜内产生巨大的张应力,使涂膜破裂,更会加速钢板的腐蚀.一山东化工SHANDONGCHEMICA1INDUSTRY2000年第29卷(2)涂膜内离子渗透是f起腐蚀速度大小的主要原因涂层金属在两极间存在着高电阻.电阻的大小对金属的腐蚀起主要作用,在干燥及没有腐蚀性离子渗入的情况下,即使钢板的钝态受到破坏,也不会进一步腐蚀.因此,增大两极间的电阻.可减小腐蚀电流I舶,可使腐蚀速度减慢.而有机涂膜的导电是通过离子交换来完成的,因此,离子渗透成为决定腐蚀速度的因素.因此膜内电解质的量越少,并且在膜内难以移动.防腐性能越好.当将涂有防锈涂料的钢板浸入盐水中,Na.cl一的渗透便会引起涂膜的导电.水分先从外部渗入涂膜.聚集于有羧基等亲水基团存在的地方,离子从外部向水滴扩散,然后发生离子交换,离子从一个水滴转移到另一个水滴,在涂膜内扩散Il.同时,认为,涂膜内的离子也参与扩散迁移.因此.外部离子的渗透速度加上涂膜内离子的扩散转移.也就是涂膜内总离子扩散量的大小决定了钢板腐蚀的快慢.3.2影响耐盐水性的因素分析3.2.1乳化剂的影响采用阴/非离子复合乳化剂和非离子乳化剂的结果见表1.表1乳化剂的影响h乳谴3%盐水.P,十=烷基硫酸抽非离子乳化荆0s从实验中发现,采用0P/十二烷基硫酸钠作乳化剂,无论怎样调整配方和变换工艺条件,萁耐盐水性均很差,最好的也只能达9h.而采用非离子乳化剂OS制备的乳液耐盐水能达60h.比采用OP/十二烷基硫酸钠所制的乳液耐盐水性有明显的提高.当将涂好的钢板浸入3%的盐水中时,c1一的浓度较大,其渗透后引起钢板钝态破坏.涂层内离子渗透速度的快慢决定了腐蚀速率的快慢.对0P/十二烷基硫酸钠乳液涂层来说,涂膜内含有大量的小分子乳化剂十二烷基硫酸钠位于乳胶粒的外层.使涂膜内有大量钠离子存在,Na.参与扩散迁移.使涂膜的导电性增强.同时带电荷的亲水基团十二烷基硫酸根离子的存在.有利于水分从外部扩散,从而对离子从外部渗透变得容易.并且由于反应的不充分,水分渗入涂膜以后,一些游离的十二烷基硫酸钠中的十二烷基硫酸根离子也———一.参与离子交换.总之.由于十二烷基硫酸钠的存在,使涂膜的吸水性增强,涂膜内参与离子交换的离子总数增多,使涂膜的导电性增强.从而使涂膜的防腐性能下降.所以非离子涂膜的耐盐水性差. 而对非离子涂层来说.内部可参与离子交换的离子总量步.涂膜的导电性差.非离子涂层吸水以后,形成水台层.且非离子乳化剂的链较长. 离子穿过聚合物的阻力增大,因此离子在涂膜内部扩散相对困难.由于以上原因,所以非离子涂膜的耐盐水性相对要好.32.2软/硬单体配比的影响苯乙烯(ST)为硬单体,当它的含量较多时,形成乳液的最低成膜温度过低,以致于室温下涂刷时,表面易形成微裂纹.由于大量微裂纹的存在,使涂膜的屏蔽作用降低,腐蚀区的阳极面积增大,涂膜的导电性增强,由于腐蚀电池的作用.会使腐蚀速度加快.丙烯酸丁酯(BA)为软单体,在室温下成膜性好,含量较大时其耐盐水性同样要低因为丙烯酸丁酯含量多时,所以聚合物链的柔性大,易于旋转.从而涂膜的吸水性增强.涂膜易于吸水使电解质在涂膜内扩散变得容易,涂膜的导电性增强, 涂膜的防腐性能下降.当涂膜内扩散进入的水滴彼此连接在一起.涂膜内电解质的扩散变的非常容易.涂膜的导电性大大增强.涂膜的防腐性能会急尉下降.实验结果见表2.当BA为1.1时,涂膜的耐盐水性最好;当st配比较大时涂膜易有微裂纹. 耐盐水性极差;当st配比较小时涂膜硬度较小.耐盐水性差.表2单体配比的影响3.2.3固化温度的影响高温成膜时,在成膜过程中,乳胶粒子之间的相互作用力较大,成膜时,乳胶粒之间结台牢固.把小分子和颜料紧紧的包在膜内.膜内电解的活动能力下降.高温固化形成的膜致密性好,从形成膜的光泽性上能够看出.因为膜致密性的增强,膜的吸拈陛能下降.由于膜吸啦陛的下降.加上膜内电解质活动能力的降低.使得膜的耐盐水性能增强.(下转第14页)l4山东化工SHANDONGCHEMICALINDUSTRY2000年第29卷表1合成而酸正丁醋的景件及结果实验号n(簟):n(醇)B化剂量,gC时俺,h29i3223239710710811表2催化剂用量的选择催化剂用量/g0*******产率/%87.290.2590590.6注酸醇比1:1.2反庆时间lh催化剂用量增加,则产率上升,超过05g以上时,产率变化不大.催化剂用量为O.5g(O.005 moI)较合适.3结论(上接第12页)实验结果见表3.高温固化成膜时的耐盐水性要远远高于低温固化成膜时的耐盐水性.表3高温固化扣常温固化的结果温度,℃耐盐水时间,h10～2590～956O4o83.2.4小分子物质的影响乳液内含有大量的引发剂碎片等小分子物质,它们的存在.会使涂膜内参与离子交换的数目增多.使涂膜导电性增强.涂膜的磅腐性能下降. 通过实验证明:当乳液的转化率低时.其耐盐水性明显下降.因为.转化率低时,内部残存大量小分子单体.水相中未转化单体的存在,会使成膜的致密性降低,从而导致涂膜的耐蚀性下降.当乳胶粒内含有大量未转化单体时,离子穿过聚合物壁的阻力降低,使电解质的渗透速率增快.因此使涂膜的耐盐水性能下降.综上所述,氨基磺酸对酯化反应制各丙酸正丁酯具有较高的催化活性.n(酸):n(醇)为1:1.2.催化剂用量0.5g(0.005moI),反应1h.产率可达90.2%.该法同传统酯化法相比,缩短了反应时间,减轻了对设备的腐蚀.提高了产率.参考文献[1】精细有机化学品技术手册[M】.1991.375.4结论膜内电解质的渗透速率决定了腐蚀速度的快慢,增加膜的致密性,降低膜的吸水性,同时.减少膜内电解质的浓度,膜内电解质的活动能力,有利于提高防锈漆的耐盐水性.参考文献【1]吴砖砖.张韫芬.兰斌.[j].静料工业,1998.(8):28～3o.[2】余远斌,张燕慧.[J】.化工进展.1996.(2):36-39 [3】SmithH[J】.Progressinorganiccoatings.1994.(23): 325.[41张卫红,龙复[J】馀料工业,1997.(2):37～39[5】谢志明,高翔,李卓美.[J】.馀料工业,1993,(5):1～5.[6]柏国杰,驮耀宗.涂料应用科学与工艺学[M】1994 【7]唐黎明.董汉鹛.刘蔼山.周其痒【J].高分子材料科学与工程.1998,(1):17～19.[8】朱国民.[J】埭料工业.1994.(5):18.[9]管爱国[J],涂料工业,1995,(2):41.[加】佐尊靖.防螃,防蚀涂装技术[M】.化学工业出版杜. 1987.15～31.烨芝I呲腿鱼㈣㈨㈤.¨.¨跏舢叫㈨¨l35l35l35I,j99734¨¨¨¨¨姗孙㈣¨.23478,吐R。

水性环氧树脂体系对金属防腐底漆耐盐雾性的影响为适应国家环保政策的要求，涂料水性化已是大势所趋，各大涂料厂家都在不遗余力的加大开发力度，很多厂家均有成型产品出售。

水性金属防腐底漆已经在很多工程设备制品上得到了应用，但水性环氧及固化剂均以进口品牌为主，主要是基于国内产品的耐盐雾性和稳定性同进口品牌尚有一定的差距。

水性环氧体系如何影响了防腐底漆的耐盐雾性？水、氧和离子是盐雾腐蚀的三要素。

金属防腐涂料作为薄薄的一层高聚物涂膜，通过对水、氧和离子的阻止和隔断，从而起到防止底材金属腐蚀的效果。

而树脂固化体系对耐盐雾性起着关键性的作用。

一、体系的固化交联度固化度越高，交联点就越多，所形成的高分子涂膜越致密，水、氧和离子透过防护涂层的可能性就越小；固化度越高，涂膜的耐热性越好，被水浸润的抵抗涂膜变形的能力就越强，起泡的可能性就越小；合适的交联度，使体系粘附能力提高，反应形成的羟基跟底材形成氢键合结构，有利于阻止水、氧和离子的侵入。

二、环氧乳液的影响1、乳化剂类型的环氧乳液含较多的单官能团或增塑型乳化剂，降低了体系的交联密度和机械性能、耐热性和附着力，形成的涂膜相对缺陷较多。

而自乳化环氧为双官能团的环氧树脂结构，增韧了固化体系，对固化物强度影响较小。

2、环氧乳液的乳胶粒子的大小。

乳胶粒子以分子抱团的颗粒形式存在，外层亲水基接触水性固化剂反应后具有疏水性，内层环氧难以进一步接触到水性固化剂，继续反应的可能性下降，固化物的交联度下降，水、氧和离子透过的可能性大增，所以接近纳米级的自乳化环氧具有更高的交联度。

3、固化体系的柔韧性。

柔韧性（而不是增塑型）的环氧固化物具有更强的剥离强度和附着力，可舒缓因水分和溶剂挥发收缩产生的应力，可有效阻止水、氧和离子从界面通过，从而提高耐盐雾性。

4、环氧乳液的稳定性放置一定时间后，乳胶粒子分层或返粗，导致配比不准确或固化度下降，影响了涂膜的耐盐雾性能。

而自乳化环氧则有所不同，相比乳化剂类型，具有更强的抗沉性和粒子稳定性，即使出现乳液分层现象，稍微搅拌就能恢复到出厂时的状况。

提高水性环氧防腐底漆耐盐雾性的办法1、使用助剂，提高碳钢钝化膜的质量。

如钝化型抗闪锈剂，可增强干态和湿态的附着力；如水分子阻换剂，将粘接界面变成疏水型；如硅烷偶联剂，可提高界面附着力。

2、提高涂膜干态和湿态下的附着力，需要选择一个合适的树脂固化体系。

亲水基含量太高的体系往往湿态粘接强度差，水分子渗透到界面的可能性大增。

2-1 固化后的涂膜疏水性越强，水分就越难以渗透。

2-2 固化后的涂膜跟底材的湿态附着力越好，水分就难以渗透到界面。

一方面取决于体系产生的羟基越多，跟底材的附着力越好，如多氨基的固化体系，另一方面取决于体系的憎水性和湿态下剥离强度要高。

2-3经过钝化的金属界面附着力更优。

3、涂膜的Tg>35°C,这样盐雾试验中，涂膜不会软化，变形小就不易起泡。

需要选择一个合适的树脂固化体系。

3-1油性环氧的很容易Tg>35°C,因为均相体系中环氧树脂分子和固化剂分子充分缠绕接触，水性环氧则不同，以下因素会制约其交联度。

3-1-1 乳胶粒子的大小，粒子越粗，粒子中间部位很难接触到树脂或固化剂的分子，交联密度下降，体现为涂膜硬度不够。

反之，则固化度提高，Tg提高。

3-1-2 树脂和固化剂的相容性，影响接触机率。

3-1-3二者的配比取决于残留量，树脂残留多，则固化剂要减量。

3-1-3-1，固化剂为水溶性的，则树脂残留多，所以固化剂要适当减量；3-1-3-2树脂固化剂均为乳胶粒子，则树脂固化剂均会残留，粒子大的组分残留多，可考虑等当量；3-1-3-3自乳化环氧树脂乳化油性固化剂的体系，硬度上来相对较慢，树脂固化剂均会残留，但树脂残留多，固化剂残留少，所以固化剂要适当减少；3-1-3-4水乳型固化剂乳化油性环氧的体系，硬度上来相对较慢，树脂固化剂均会残留，但树脂残留多，固化剂残留少，所以固化剂要适当减少；3-1-3-5乳液型自乳化固化剂配合自乳化环氧体系，二者可相互乳化，相容性较好，二者接触充分，尽管二者均有残留，但相对残留少，可考虑等当量配比。