生产线平衡教材
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《生产线平衡》课件
优化路径规划
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。
第四章工业工程生产线平衡课件
● 实施时可遵循以下方法。
首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序 适当增加各作业人员 合并相关工序，重新排布生产工序 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其 他工序中去
第二节 流水生产线平衡设计的方法
五、 生产线平衡的改善原则与方法
● 确定流水生产的节拍
当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算： (4-8)式中 C——流水线节拍； Fe——计划期有效工作时间； N——计划期应完成的产量。
三、 单品种流水线平衡方法
● 计算最少工作地数
在给定了节拍时间后，最少工作地数应为： (4-10)式中的[ ]符号表示大于或等于W/C的最小整数。流水线的最少工作地数可以作为衡量流水线利用程度的一个标准，用来检查工作地任务分工组织的合理性。
第一节 流水生产线概述
一、 流水生产的基本概念
● 流水生产线的分类
单人单产品式单产品固定式多产品固定式自由流水式连续传动流水式 间歇传动流水式分组式
第一节 流水生产线概述
一、 流水生产的基本概念
● 生产线平衡的概念
生产线平衡就是对生产的全部工序进行均衡化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。它是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。生产线平衡的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流”的必要性及生产作业控制的方法。
第一节 流水生产线概述
二、 生产线平衡的概念及意义
● 平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以达到以下几个目的：⑴ 提高作业人员及设备工装的工作效率。⑵ 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同提高人均产量）。⑶ 减少工序在制品，真正实现“一个流”。⑷ 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统。⑸ 通过平衡生产线可以综合应用程序分析、动作分析、布置分析，搬动分析、时间分析等工业工程方法，提高全员综合素质。
首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序 适当增加各作业人员 合并相关工序，重新排布生产工序 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其 他工序中去
第二节 流水生产线平衡设计的方法
五、 生产线平衡的改善原则与方法
● 确定流水生产的节拍
当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算： (4-8)式中 C——流水线节拍； Fe——计划期有效工作时间； N——计划期应完成的产量。
三、 单品种流水线平衡方法
● 计算最少工作地数
在给定了节拍时间后，最少工作地数应为： (4-10)式中的[ ]符号表示大于或等于W/C的最小整数。流水线的最少工作地数可以作为衡量流水线利用程度的一个标准，用来检查工作地任务分工组织的合理性。
第一节 流水生产线概述
一、 流水生产的基本概念
● 流水生产线的分类
单人单产品式单产品固定式多产品固定式自由流水式连续传动流水式 间歇传动流水式分组式
第一节 流水生产线概述
一、 流水生产的基本概念
● 生产线平衡的概念
生产线平衡就是对生产的全部工序进行均衡化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。它是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。生产线平衡的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流”的必要性及生产作业控制的方法。
第一节 流水生产线概述
二、 生产线平衡的概念及意义
● 平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以达到以下几个目的：⑴ 提高作业人员及设备工装的工作效率。⑵ 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同提高人均产量）。⑶ 减少工序在制品，真正实现“一个流”。⑷ 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统。⑸ 通过平衡生产线可以综合应用程序分析、动作分析、布置分析，搬动分析、时间分析等工业工程方法，提高全员综合素质。
《生产线平衡》
週期時間 (Cycle time)
完成某工站內所有工作所需時間
瓶頸時間
產線作業工時最長的工站的標准工時稱之為瓶頸 工時。它決定產線的產出速度。
《生产线平衡》
常用術語- 3.單件標準時間
一個作業員獨自完成一個產品所有加工作 業所需的時間. (單位:小時)
時間
瓶頸時間
T2
T1
T4
T3
T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
《生产线平衡》
二.線平衡改善步驟
第四步:山積表平衡
若有工站的作業動作作了改善,應更新後再平衡
時間
S1 S1’ S2
S2’
工站
《生产线平衡》
二.線平衡改善步驟
第五步：建立新的生產流程
新生產線的評估 FLOW CHART/SOP 標准化條件設定
第六步：實施後的效果確認
改善後時間測量 改善後山積表製作
•例：10個工站，每站1人。各工時明細依次 為1s﹑2s﹑...10s。求生產線平衡率&不平 衡損失工時。
《生产线平衡》
Part2
線平衡改善步驟
《生产线平衡》
線平衡改善步驟
第一步:平衡前的數據收集整理與分析 第二步:消除生產的浪費 第三步:利用方法研究進行改善 第四步:山積表平衡 第五步:建立新的生產流程 第六步:實施後的效果確認 第七步:改善後的總結報告 第八步:標準化推廣
《生产线平衡》
2020/11/6
《生产线平衡》
想想看,生產線平衡不平衡？
《生产线平衡》
課程大綱
第一篇.生產線平衡概述 第二篇.線平衡改善步驟 第三篇.生產線平衡實戰技法 第四篇.生產線平衡約束問題 第五篇.打破平衡
《生产线平衡》
完成某工站內所有工作所需時間
瓶頸時間
產線作業工時最長的工站的標准工時稱之為瓶頸 工時。它決定產線的產出速度。
《生产线平衡》
常用術語- 3.單件標準時間
一個作業員獨自完成一個產品所有加工作 業所需的時間. (單位:小時)
時間
瓶頸時間
T2
T1
T4
T3
T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
《生产线平衡》
二.線平衡改善步驟
第四步:山積表平衡
若有工站的作業動作作了改善,應更新後再平衡
時間
S1 S1’ S2
S2’
工站
《生产线平衡》
二.線平衡改善步驟
第五步：建立新的生產流程
新生產線的評估 FLOW CHART/SOP 標准化條件設定
第六步：實施後的效果確認
改善後時間測量 改善後山積表製作
•例：10個工站，每站1人。各工時明細依次 為1s﹑2s﹑...10s。求生產線平衡率&不平 衡損失工時。
《生产线平衡》
Part2
線平衡改善步驟
《生产线平衡》
線平衡改善步驟
第一步:平衡前的數據收集整理與分析 第二步:消除生產的浪費 第三步:利用方法研究進行改善 第四步:山積表平衡 第五步:建立新的生產流程 第六步:實施後的效果確認 第七步:改善後的總結報告 第八步:標準化推廣
《生产线平衡》
2020/11/6
《生产线平衡》
想想看,生產線平衡不平衡？
《生产线平衡》
課程大綱
第一篇.生產線平衡概述 第二篇.線平衡改善步驟 第三篇.生產線平衡實戰技法 第四篇.生產線平衡約束問題 第五篇.打破平衡
《生产线平衡》
生产线平衡教材
4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在 作业内容较多的情况下容易拉动平衡；
5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它 工序当中去。
生产线平衡
七、案例分享 化妆品包装过程分析
生产线平衡
这是一个典型的化妆品半自 动化包装生产线，工序是这样的： 在灌装间灌装＼拧瓶盖＼贴瓶贴， 然后将瓶子放到输送带上送到包 装间（所以灌装和包装之间的操 作工无法互相帮忙）在包装间将 瓶子装到纸箱里再将纸箱用胶带 封好＼贴上纸箱贴（纸箱要先折 叠好备用）。
生产线平衡
5、生产线平衡（Line balancing）
即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方 法。各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平 衡。
生产线平衡
二、应用目的
通过平衡生产线可以达到： 提高作业员、设备的工作效率； 减少单件产品的工时消耗，降低成本； 减少工序的在制品； 提高生产应变能力； 通过平衡生产线可以综合应用IE手法，提高全员的综合
生产线平衡
生产线平衡
一、基本概念
1、木桶理论 其核心内容为：一只 木桶盛水的多少，并 不取决于桶壁上最高 的那块木块，而恰恰 取决于桶壁上最短的 那块。
生产线平衡
2、周期时间（Cycle time）
CT时间就是每生产一个产品需要的时间，例如， 一个产品需要经过5台设备，那么每台设备都会有自 己的CT，且每台设备的CT可能都是不一样的。
6、分析和改进； 7、标准化并绘制新的平衡图。
生产线平衡
六、生产线平衡的改善原则
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的 方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工 装自动化等IE方法与手段；
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它 工序当中去。
生产线平衡
七、案例分享 化妆品包装过程分析
生产线平衡
这是一个典型的化妆品半自 动化包装生产线，工序是这样的： 在灌装间灌装＼拧瓶盖＼贴瓶贴， 然后将瓶子放到输送带上送到包 装间（所以灌装和包装之间的操 作工无法互相帮忙）在包装间将 瓶子装到纸箱里再将纸箱用胶带 封好＼贴上纸箱贴（纸箱要先折 叠好备用）。
生产线平衡
5、生产线平衡（Line balancing）
即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方 法。各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平 衡。
生产线平衡
二、应用目的
通过平衡生产线可以达到： 提高作业员、设备的工作效率； 减少单件产品的工时消耗，降低成本； 减少工序的在制品； 提高生产应变能力； 通过平衡生产线可以综合应用IE手法，提高全员的综合
生产线平衡
生产线平衡
一、基本概念
1、木桶理论 其核心内容为：一只 木桶盛水的多少，并 不取决于桶壁上最高 的那块木块，而恰恰 取决于桶壁上最短的 那块。
生产线平衡
2、周期时间（Cycle time）
CT时间就是每生产一个产品需要的时间，例如， 一个产品需要经过5台设备，那么每台设备都会有自 己的CT，且每台设备的CT可能都是不一样的。
6、分析和改进； 7、标准化并绘制新的平衡图。
生产线平衡
六、生产线平衡的改善原则
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的 方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工 装自动化等IE方法与手段；
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
生产线平衡改善培训教材
1号工位 2号工位 3号工位 4号工位 5号工位 6号工位 7号工位
4、生产线改善方案提出
提高 设备效率 改进 工具夹具 作业 拆解分割 瓶颈 改善 增加 作业人员 提高 作业技能 调整 作业人员
取消 不必要动作
作业方 法改善 重排 作业工序
合并 微小动作
简化 复杂动作
生产线瓶颈改善方法示意图
1人→2人
一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改 善。 生产线平衡率100%表示：工站之间无等待，前后产能一致；工站 节拍相同，动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总 量)；平衡损失时间为零；设计效率最大化。
三、生产线平衡改善的实施
1、收集生产线基本数据
2、运用秒表测时确定生产线各工位工时 3、分析生产线平衡现状 4、提出生产线改善方案 5、实施改善方案 6、评价改善效果
T ( T T ) ( 61 . 52 T ) 135 . 96 s max i i
i 1 i 1 7 7
总工时 8 * 60 * 60 每日产量为： ，小于企业核定产量 P 1 468 生产周期 61 . 52 的最小值500。
图3 断路器装配线作业工时山积图（改善前） 单位:S(秒）
作业时间
1 2 3 4 5 6 7 8 9
工序
生产线平衡的目标
☆ 提高人员与设备工装的生产效率
☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少工序的在制品，降低在线库存量
☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性
☆ 减少空间占用，提高空间利用率
高效率地使用人员、机器、物料等生产资源 促成“一个流生产”及“cell production”
平衡损失率=1-平衡率
生产线平衡训练教材
生产线平衡训练教材
一、目的：
1、生产线平衡是改善的
基础工具。
2、生产线平衡是维护生
产力的有效利器。
3、生产线平衡是企业持续
蜕变的支柱。
二、何谓生产线平衡：
生产线平衡就是利用 IE的四大手法（删除、合 并、分解、重组）使某一 产品由多个工作站组成， 达到无时间浪费的一种科 学化数据管理工具。
4、何谓生产周期：系指某一产品经过工， 或某一工作站等整个过程所需 的时间，简称为生产周期。 5、何谓瓶颈站：指某一产品由无数个工作 站组成，且其中生产周期最长之工站， 简称为瓶颈站，或瓶颈时间，日 常生活 中简称为障碍。 6、何谓总工时：完成某一产品，各个工作 站所需时间之总和。 7、何谓线标准工时：完成某一产品，总站 数与瓶颈站时间之积。
8、线平衡率计算工式：
总工时
线平衡率=
×100%
单位线标准工时
9、生产力计算工式：
产出
生产力=
×100% =
投入
产出工时 ×100%
投入工时
10、产出工时：
产出之生产量×单位线标准工时 （OUTPUT）
投入工时=（IN PUT）
1、何谓制造流程：用无数个原材料由几 个或N个工作站完成的一个完整的产 品简称为制造流程。 2、何谓工作站：指完成一个产品时，其 中某一个阶段，从开始即由原材料经 过加工成与另外一个零件组合的过程。 3、何谓工作站时间：指完成某一动时， 由原材料开始经过加工成与另外一个 零件组合完成，整个过程所需的时间。
五、何谓生产力： 生产力就是指将投入的所
有资源变换为产出的产品及服 务的一种效率，即：
IN PUT 投入 人、物 机器 资讯
变换
Hale Waihona Puke OUT PUT产出 产品 服务 报告书
一、目的：
1、生产线平衡是改善的
基础工具。
2、生产线平衡是维护生
产力的有效利器。
3、生产线平衡是企业持续
蜕变的支柱。
二、何谓生产线平衡：
生产线平衡就是利用 IE的四大手法（删除、合 并、分解、重组）使某一 产品由多个工作站组成， 达到无时间浪费的一种科 学化数据管理工具。
4、何谓生产周期：系指某一产品经过工， 或某一工作站等整个过程所需 的时间，简称为生产周期。 5、何谓瓶颈站：指某一产品由无数个工作 站组成，且其中生产周期最长之工站， 简称为瓶颈站，或瓶颈时间，日 常生活 中简称为障碍。 6、何谓总工时：完成某一产品，各个工作 站所需时间之总和。 7、何谓线标准工时：完成某一产品，总站 数与瓶颈站时间之积。
8、线平衡率计算工式：
总工时
线平衡率=
×100%
单位线标准工时
9、生产力计算工式：
产出
生产力=
×100% =
投入
产出工时 ×100%
投入工时
10、产出工时：
产出之生产量×单位线标准工时 （OUTPUT）
投入工时=（IN PUT）
1、何谓制造流程：用无数个原材料由几 个或N个工作站完成的一个完整的产 品简称为制造流程。 2、何谓工作站：指完成一个产品时，其 中某一个阶段，从开始即由原材料经 过加工成与另外一个零件组合的过程。 3、何谓工作站时间：指完成某一动时， 由原材料开始经过加工成与另外一个 零件组合完成，整个过程所需的时间。
五、何谓生产力： 生产力就是指将投入的所
有资源变换为产出的产品及服 务的一种效率，即：
IN PUT 投入 人、物 机器 资讯
变换
Hale Waihona Puke OUT PUT产出 产品 服务 报告书
生产线平衡教材
平衡
所需工位数
生产计划
计算 Tact Time 产品大小 作业性等 工程间隔
所需作业人员
Line长度
人员编成
布置计划
选择返送设备
布置 设计
布置设计原则
© RAOZHONG 2004
运转时间
估计不良率等
传送带上 产品间隔 Line速度 产品特性 作业特性
生产线平衡 - 10
生产线平衡
调整各工序间的作业时间，使差距很小。
4 D 3.0 min 1
Tact time(3.5) Neck time(3.0)
Cycle time
5 E 1.3 min 1
© RAOZHONG 2004
生产线平衡 - 12
4
生产线平衡分析的目的
缩短产品的装配时间，增加单位时间的生产 量。
减少工序之间的预备时间； 提高生产线的效率； 改善生产线的平衡； 改善生产方法。
各工序间的作业时间 差距越小，生产线就 越平衡。
© RAOZHONG 2004
生产线平衡 - 11
平衡效率
平衡效率
＝
∑(各工位的作业时间) NT × 作业者数
×100%
(盒)
4 3
2
1
工位号 工位名 工位时间（秒） 作业者数（人）
1 A 1.5 min 1
2 B 1.0 min 1
3 C 2.5 min 2
多类型 生产线
¾ 生产线交替方式:只在生产的种类变化时改变工程编成,在产品流的 过程与单一种类相同.但生产的种类多时交替引起的浪费多,并且大 部分生产线的作业者数是固定的,因此发生不同产品的生产性的差异.
¾ 混合生产线方式: 是混合生产多种类的方式,有库存及在工品比较 少、交替引起的浪费很少的优点.但如果因生产计划的变更改变种类 的混合比率时, 生产线均衡度瓦解,使编成方法复杂困难.
所需工位数
生产计划
计算 Tact Time 产品大小 作业性等 工程间隔
所需作业人员
Line长度
人员编成
布置计划
选择返送设备
布置 设计
布置设计原则
© RAOZHONG 2004
运转时间
估计不良率等
传送带上 产品间隔 Line速度 产品特性 作业特性
生产线平衡 - 10
生产线平衡
调整各工序间的作业时间，使差距很小。
4 D 3.0 min 1
Tact time(3.5) Neck time(3.0)
Cycle time
5 E 1.3 min 1
© RAOZHONG 2004
生产线平衡 - 12
4
生产线平衡分析的目的
缩短产品的装配时间，增加单位时间的生产 量。
减少工序之间的预备时间； 提高生产线的效率； 改善生产线的平衡； 改善生产方法。
各工序间的作业时间 差距越小，生产线就 越平衡。
© RAOZHONG 2004
生产线平衡 - 11
平衡效率
平衡效率
＝
∑(各工位的作业时间) NT × 作业者数
×100%
(盒)
4 3
2
1
工位号 工位名 工位时间（秒） 作业者数（人）
1 A 1.5 min 1
2 B 1.0 min 1
3 C 2.5 min 2
多类型 生产线
¾ 生产线交替方式:只在生产的种类变化时改变工程编成,在产品流的 过程与单一种类相同.但生产的种类多时交替引起的浪费多,并且大 部分生产线的作业者数是固定的,因此发生不同产品的生产性的差异.
¾ 混合生产线方式: 是混合生产多种类的方式,有库存及在工品比较 少、交替引起的浪费很少的优点.但如果因生产计划的变更改变种类 的混合比率时, 生产线均衡度瓦解,使编成方法复杂困难.
生产线平衡管理培训讲义(PPT 40页).ppt
44.1 2.0 22.1
53.5 3.0 17.8
51.0 3.0 17.0
8
9 10 11
圆挑下脚
合计
瓶颈 平衡 工序 率
39.0 2.0 19.5
345 18 22.1 87%
生产工序平衡图
节拍时 间：19.11
25.0
秒
20.0
15.0
10.0
人均时间
5.0
0.0
1
2
3
4
5
6
7
8
生产线平衡调节（1/3）
步骤二：初拟人员分配（举例）
标准工时/人员初拟分配表
款号:
序号
o0011
工序
款式: 男士圆领衫
工序等级 机器类型
班组总人数：
18
标准工时（秒/件）
节拍时间:
19.11
理论人员 建议安排人员
备注说明
1
拼接罗纹领
2
拼肩缝
3
翻上罗纹领
4
拉后领滚条
5
盖后领滚条连放唛
6
单针缉前领圈明线
7
上袖(短袖)
8
拷摆缝夹洗唛(短袖)
三线及 作业员1 四线及 作业员
单针 电脑平
作业员
三线及骨 作业员2 四线及骨 作业员
单针 电脑平车
作业员
拼接罗纹领/拼肩缝
翻上罗纹领
盖后领滚条连放唛/ 单针缉前领圈明线
盖后领滚条连放唛/ 单针缉前领圈明线
上袖(短袖) 拷摆缝夹洗唛(短袖) 拷摆缝夹洗唛(短袖)
圆挑袖口(短袖)
圆挑下脚
单针 电脑平
作业员
10‘
10‘
产线平衡教材
Cycle Time (sec)
¿ ¥ Ų v
8.73
8.86
10.01
9.93
13.2
3ù ¤ /H ¤ ,6H ¤
10.75
3ù ¤ /H ¤ ,3H ¤
9.35
9.26
8.43
8.65
8.83
8.24
8.96
13.2
68%
æ¤ ³ ù ,2¤ H ³ æ¤ ù ,1¤ H ³ æ¤ ù ,2¤ H ³ æ¤ ù ,1¤ H
•目前公司製程可分為
•SMT
•錫膏印刷機(DEC)、高速機(CP)、泛用機(QP)、迴焊爐、光 學檢查機(AOI)、功能測試( ICT) •DIP •手插件、檢修、焊錫爐、功能測試(ICT) •Function Test •DOS/WIN OS 測試、TV out 測試
•Packing
標準模式(1)
標準模式(2)
SMT MODEL
W ª ¤ O s ¹ ¥ ó ¼ Æ (per piece) H ¼ ¤ Æ W O ¤ ª Cycle Time ( sec./pcs. ) I O ª ¹ s ¥ ó ¼ Æ (per piece) H ¼ ¤ Æ I O ª Cycle Time ( sec./pcs. ) s ¥ ¹ ó ´ ¡ ¥ I ¼ Æ ¡ ¥ ´ ó ¯ ¸
8.2sec/pcs
8.5sec/pcs
8.4sec/pcs
6人
變為瓶頸站
8.3sec/pcs
(1) 瓶頸站為插件工作站,由5個人一起完成,平均每人花費10sec,故若改為6人 一起完成,則平均每人花費(10sec*5人)/6人 = 8.3sec,此改善可降低瓶頸時 間,改善後C.T.由原先10sec變為8.5sec
生产线平衡培训教程
生产线平衡培训教程1. 生产线平衡的基本原理生产线平衡的核心原理是通过调整生产线上各个工作站的工作负载，使其能够以相对相等的速度完成工作，从而避免出现工作站之间的过度闲置或过度繁忙。
这需要对生产线上的工作流程和资源进行合理的规划和安排，确保每个工作站能够在相同的时间内完成相同数量的工作。
通过生产线平衡，可以实现生产效率的提高，降低生产时间和成本，同时确保产品质量和工作环境的稳定性。
2. 生产线平衡的方法生产线平衡的方法包括工作站平衡、任务平衡和资源平衡。
工作站平衡是指通过调整每个工作站的产能和工作速度，使其能够在相同的时间内完成相同数量的工作。
任务平衡是指合理分配每个工作站的任务，避免出现某个工作站过度闲置或过度繁忙的情况。
资源平衡是指合理利用生产线上的资源，确保每个工作站都能够获得所需的材料和设备，并减少生产线上的浪费和瓶颈。
3. 生产线平衡的培训内容在生产线平衡的培训中，需要包括以下内容：- 生产线平衡的概念和原理- 生产线平衡的方法和技巧- 生产线平衡的工具和软件- 实例分析和案例研究通过这些培训内容，学员可以了解生产线平衡的基本概念和原理，掌握生产线平衡的方法和技巧，学习使用生产线平衡的工具和软件进行优化，同时通过实例分析和案例研究，掌握将生产线平衡应用于实际生产中的技能和经验。
通过这篇教程，希望能帮助您了解生产线平衡的基本原理和方法，并为您提供一些实用的培训内容，帮助您学习如何应用生产线平衡来优化生产流程，提高生产效率和降低生产成本。
4. 生产线平衡的实施步骤在实施生产线平衡时，可以遵循以下步骤：- 确定生产目标：首先需要明确生产目标和要求，包括产品数量、质量标准和生产周期等。
这将为生产线平衡提供明确的方向和指导。
- 分析生产流程：对生产线上的工作流程和资源进行分析，了解每个工作站的工作负载、任务和资源需求。
- 识别瓶颈和浪费：识别生产线上可能存在的瓶颈和浪费，包括工作站之间的不平衡、物料运输和等待时间等。
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程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖
程序分析符號 1. --表示操源自 2. --表示搬運/運輸 3. --表示檢驗 4. --表示暫存或等待 5. --表示受控的貯存 6. --派生符號,由上面的符號合成.
2006-4-14
16
例: 流程程序圖
1 電視機投入及外觀檢查 2 取出廠編號標簽並貼上 3 取塑膠袋,將電視機套入 4 取襯套, 套入電視機 5 遙控器投入及外觀檢查 6 取塑膠袋,將遙控器套入 7 附件投入及外觀檢查
2006-4-14
7
相關的概念
(交叉流程 ) 概念8:高效率
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模
2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
操作效率=實際產量/設定產能*100%
整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
2006-4-14
8
相關的概念
2006-4-14
8 取塑膠袋,將附件套入 9 箱子成型
IE工程能力訓練教材(五)
2006-4-14
1
課程大綱:
➢1.相關的概念 ➢2.平衡的手法 ➢3.平衡的步驟 ➢4.流程化作業 ➢5.案例分享
2006-4-14
2
相關的概念
產出的速度取決于時間 最長的工站,稱之瓶頸
瓶頸在哪里? 了解加工的過程
2006-4-14
3
相關的概念
概念1: 平衡率
用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合
思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數
? 2)總工時 VS 單件標準時間
概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數
2006-4-14
6
相關的概念
概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能
比值﹔
單件標準時間
平衡率= ----------------------100%
瓶頸時間工位數
時
T
瓶頸時間
間 T 2T T T
1
345
SSS S S 工 123 4 5 站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有動作標准時間之和)
2006-4-14
4
相關的概念
概念2:可供工時
❖ 若有其他特殊情況,也應加以實錄;
數據整理和計算
測試完畢,對數據進行整理和計算,補充 測量有懷疑或錯漏的數據; ❖ 計算可信度95%所需的樣本數量,補測 差異樣本數量
資料分析與處理
對量測記錄之所有資料進行分析,對比 ST的差異程度,解決發現的問題; ❖ 若分析發現標準時間制定不當,應及時 修改,必要時調整制程.
5
3
1 0.5
4
2 1.5
0.5 1 1
0
0 2
0.5 1
2
10 2
12
2 1.5 6.5 4
2 2.5
1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
使用工站時間制作山積表
M5 M4 M3 M2 M1
工站
2006-4-14
15
程序改善
時間測試
分解動作時間量測,一般每個動作測量5 次為宜; ❖ 量測人員應站在作業員斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作動作為准則; 測試中不能打擾作業員的正常操作,和 引起作業員的緊張;
2006-4-14
12
時間測量流程
作業內容
測試中判斷作業員的速度水平,並作如 數據與信息記錄 實記錄,不可修改量測數據;
概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
庫存 移動
……
例1: 減少移動與庫存提高效率 例2: 減少無效動作提高效率
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up 效率
9
概念10:多能工
2006-4-14
10
平衡的手法
工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡
時
間
等待時間
TTTT T 1234 5
SSS S S
123 4 5
單個產品平衡損失 =等待時間之和
工 站
概念7:平衡率100%代表﹕
1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔
2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素 的時間總量)
3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)
可供工時=可供時間 *人數-借出工時
可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間
例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生 產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:
20人*3H=60H 概念3:投入工時
投入工時=可供工時-計劃停線工時
稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間
工時測量(秒表)
工具: 秒表 ❖ 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表
方式: 一般測時法 ❖ 連續測時法
2006-4-14
11
時間測量流程
選定測試工站
作業內容
選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了 解該工站的全部操作內容;並詢問作業員 加以確認;
拆解動作
將工站動作拆解成若幹個單一的操作內 容,並填入<<時間記錄表>>
山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一 種研究作業時間結構的手法.
樣式:
產品xxx工時山積表
秒
10
0
8 0 1.5
6
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
44
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
2 0
12 0.5
1.8 1
1.5
10
10
2 2.5 5 2
上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%
2006-4-14
5
相關的概念
概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
2006-4-14
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工時測量的作用﹕ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平
衡作准備﹔ 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間
﹔
形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔
……(將會在后續的培訓中詳細介紹)
測時樣本大小計算
2006-4-14
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山積表
山積表的使用: [圖表生成方法]
程序分析符號 1. --表示操源自 2. --表示搬運/運輸 3. --表示檢驗 4. --表示暫存或等待 5. --表示受控的貯存 6. --派生符號,由上面的符號合成.
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例: 流程程序圖
1 電視機投入及外觀檢查 2 取出廠編號標簽並貼上 3 取塑膠袋,將電視機套入 4 取襯套, 套入電視機 5 遙控器投入及外觀檢查 6 取塑膠袋,將遙控器套入 7 附件投入及外觀檢查
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相關的概念
(交叉流程 ) 概念8:高效率
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模
2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
操作效率=實際產量/設定產能*100%
整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
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相關的概念
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8 取塑膠袋,將附件套入 9 箱子成型
IE工程能力訓練教材(五)
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1
課程大綱:
➢1.相關的概念 ➢2.平衡的手法 ➢3.平衡的步驟 ➢4.流程化作業 ➢5.案例分享
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相關的概念
產出的速度取決于時間 最長的工站,稱之瓶頸
瓶頸在哪里? 了解加工的過程
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相關的概念
概念1: 平衡率
用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合
思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數
? 2)總工時 VS 單件標準時間
概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數
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相關的概念
概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能
比值﹔
單件標準時間
平衡率= ----------------------100%
瓶頸時間工位數
時
T
瓶頸時間
間 T 2T T T
1
345
SSS S S 工 123 4 5 站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有動作標准時間之和)
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相關的概念
概念2:可供工時
❖ 若有其他特殊情況,也應加以實錄;
數據整理和計算
測試完畢,對數據進行整理和計算,補充 測量有懷疑或錯漏的數據; ❖ 計算可信度95%所需的樣本數量,補測 差異樣本數量
資料分析與處理
對量測記錄之所有資料進行分析,對比 ST的差異程度,解決發現的問題; ❖ 若分析發現標準時間制定不當,應及時 修改,必要時調整制程.
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3
1 0.5
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0.5 1 1
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0.5 1
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S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
使用工站時間制作山積表
M5 M4 M3 M2 M1
工站
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程序改善
時間測試
分解動作時間量測,一般每個動作測量5 次為宜; ❖ 量測人員應站在作業員斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作動作為准則; 測試中不能打擾作業員的正常操作,和 引起作業員的緊張;
2006-4-14
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時間測量流程
作業內容
測試中判斷作業員的速度水平,並作如 數據與信息記錄 實記錄,不可修改量測數據;
概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
庫存 移動
……
例1: 減少移動與庫存提高效率 例2: 減少無效動作提高效率
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up 效率
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概念10:多能工
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平衡的手法
工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡
時
間
等待時間
TTTT T 1234 5
SSS S S
123 4 5
單個產品平衡損失 =等待時間之和
工 站
概念7:平衡率100%代表﹕
1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔
2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素 的時間總量)
3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)
可供工時=可供時間 *人數-借出工時
可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間
例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生 產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:
20人*3H=60H 概念3:投入工時
投入工時=可供工時-計劃停線工時
稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間
工時測量(秒表)
工具: 秒表 ❖ 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表
方式: 一般測時法 ❖ 連續測時法
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時間測量流程
選定測試工站
作業內容
選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了 解該工站的全部操作內容;並詢問作業員 加以確認;
拆解動作
將工站動作拆解成若幹個單一的操作內 容,並填入<<時間記錄表>>
山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一 種研究作業時間結構的手法.
樣式:
產品xxx工時山積表
秒
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1.5
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上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%
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相關的概念
概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
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工時測量的作用﹕ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平
衡作准備﹔ 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間
﹔
形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔
……(將會在后續的培訓中詳細介紹)
測時樣本大小計算
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山積表
山積表的使用: [圖表生成方法]