无损检测技术的应用与发展前景

无损检测技术在航空工业中的应用与发展

近年来，随着我国航空事业蓬勃发展，对航空器安全运行的需求逐渐提高，如何既能实现对航空器的有效检测、维修，保证其运行安全可靠，又能保证检测技术不会对航空器产生破坏或者影响其工业生产，成为航空检测领域重点研究内容，因此航空器的无损检测技术对航空器的安全使用至关重要。无损检测技术具有检测灵敏、无损伤、无破坏等优点，被广泛应用到航空工业中。文章对当前成熟且应用较广的几种无损检测技术进行了介绍，论述了它们在航空工业中的应用情况，并展望了未来航空工业无损检测技术的发展趋势。

标签：无损检测；航空工业；应用；发展

1 概述

目前，随着我国航空事业快速发展，飞机设计和制造中越来越多的运用新的设计理念，大量采用新型材料，以达到减轻重量、增加强度的目的等；而原有的飞机在逐步老化，逐步进入高等级维修阶段。如何适应新型材料的检查，如何确保老龄飞机在持续飞行中保证安全，发挥更大的作用，是目前摆在航空人员面前的一项难题。如何既能实现对航空器的有效检测，保证其运行安全可靠，又能保证检测技术不会对航空器产生破坏，成为航空检测领域重点研究内容，因此无损检测技术在航空工业中的应用及发展至关重要。

无损检测技术（NDT）作为一门新兴的综合性学科，广泛应用于工业生产中用以评价产品质量，预测产品寿命[1]。顾名思义，无损检测是在不对检测对象造成破坏的前提下，利用声、光、电、磁等对缺陷或结构异常的反应变化，对缺陷的位置尺寸、分布及变化做出判断和评价。无损检测技术能有效地发现航空器结构的疲劳裂纹、腐蚀、分层和脱胶等，并在材料失效分析中能连续追踪检查损伤的发展，因此是航空器设计制造的重要环节，是航空器维修、改装必须具备的手段，无损检测工作质量的高低，直接影响到飞机的飞行安全，因此受到越来越多地重视。

2 无损检测技术的分类及应用

目前比较成熟且应用较广的无损检测方法主要有超声检测、液体渗透检测、涡流检测、磁粉检测、射线照相检测、工业CT检测等[2]。

浅谈超声无损检测技术的发展与应用

摘要：超声无损检测是物体无损检测的一种重要方法,几乎应用到所有工业部门。本文浅谈了超声无损检测技术的发展历史以及超声无损检测技术应用现状，并展望超声波检测技术发展趋势。

关键词 ：超声波 无损检测 无损探伤 无损评价

一、前言

无损检测(nondestructive test)简称 NDT。无损检测就是不破坏和不损伤受检物体，对它的性能、质量、有无内部缺陷进行检测的一种技术。工业上最常用的无损检测方法有五种：超声检测(UT)、射线探伤(RT)、渗透检测(PT)、磁粉检测(MT)和涡流检测 (ET)。

二、超声无损检测的发展

超声波无损探伤 (NDI)

超声检测原理是超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，改变后的超声波通过检测设备，接收器可对反射波进行处理和分析 ，就能异常精确地测出缺陷来，并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等。

超声波无损探伤(NDI)设备有：超声探伤仪、探头、藕合剂及标准试块等。用途是：在特种设备行业中，宏观缺陷检测和材料厚度测量。优点有：对面积型缺陷检出率较高，缺陷定位较准确，易于携带；多数超声探伤仪不必外接电源；穿透能力强。局限性是：藕合传感器要求被检表面光滑 ；难于探出表面细小裂缝 ；要有参考标准 ；为解释信号要求检测人员素质高。

我国50年代初引进苏联超声波探伤仪 ，60年代初期先后形成了一些批量生产的厂家 ，80年代初，国内各生产厂研制生产的超声波探伤仪的主要技术招标均有大幅度地提高，较好地满足了超声波探伤技术的需要。我国便携式数字化超声波探伤仪的研制随大规模集成电路的发展也已开始形成规模生产，并得到推广使用。如 1989年中科院武汉物理所武汉科威技术公司研制成功国内第一台全数字化超声波探伤仪(KS1010型)，并于1990年批量推向市场，与此同时中科院声学所数字 、模拟组合式电脑超声波探伤仪也研制成功并推 向市场。汕头超声电子(集团)公司在 1980年推出了 CTS 一22型超声波探伤仪 ，其主要性能指标与当时国际同类仪器水平相当，目前该公司已生产出智能式、手推式、便携式彩色、数字式的多种金属超声波探伤仪 ，其技术、质量 、产销量均占全国首位 。

远场涡流无损检测技术的发展与应用

摘要：远场涡流无损检测技术是20世纪中叶出现和发展起来的一项检测技术，但真正受到石油企业的青昧，是壳牌公司率先进行的。该项技术具有体积小、重量轻、使用方便、灵敏度高等优点，应用范围广，有市场前景。

关键词：远场涡流无损检测

一、远场涡流无损检测的发展概况

远场效应是20世纪40年代发现的。1951年W．R．Maclean运用远场理论开发了一项检测技术，获得了美国专利。不久，壳牌公司的T．R．Schmidt对远场涡流无损检测技术独立进行了研究，并在世界上首次研制成功检测井下套管的探头，检测了井下套管的腐蚀情况。1961年他将此项技术命名为“远场涡流检测”，以区别于普通的涡流检测。

20世纪60年代初期，壳牌公司应用远场涡流检测技术来检测管线。检测设备包括信号功率源、信号测量、信号记录和处理系统等，把这些设备组合起来做成管内能通过的、像活塞一样的装置，加动力之后在管线内运动，取名“智能猪”。此装置于1961年5月9日第一次试用，一次可以检测80km或更长的管线。20世纪80年代，壳牌公司促进了此项技术的商业化，一些制造商看到了此项技术的价值，很快就开始生产远场涡流检测设备。

在过去的20多年中，远场涡流检测技术逐渐引起世界上有关研究人员的兴趣，先后开展了一系列理论研究。T．R．Schmidt对此作出了杰出的贡献，W．Lordo，D．L．Atherton等对远场涡流现象进行了有限元模型的理论模拟，开发了计算机模拟程序，为远场涡流检测技术的发展奠定了坚实的理论基础。

在20世纪80年代到90年代初期，远场涡流检测技术得到了很大发展，开发了检测系统，例如，利用内置式探头来检测输气管线、井下套管、地埋管线、热交换器和锅炉，利用外置式探头来检测平板和钢管等。现代的检测设备不仅利用计算机来显示和储存数据，而且还有自动信号分析程序。

2000年，美国材料试验学会制定了ASTM E2096—2000《热交换器管远场涡流检测 标准，此标准由路赛尔公司撰写。美国无损探伤试验学会ASNT2004年出版的电磁无损检测手册，对远场涡流检测技术专门进行了介绍。

混凝土无损检测技术的发展与应用

摘要：无损检测法以其快速、适应性强、不破坏结构自身等优点可广泛应用于钢筋混凝土结构工程质量鉴定检测中。本文介绍了混凝土无损检测技术的发展，探讨了混凝土无损检测技术的应用。

关键词：混凝土无损检测技术发展应用

中图分类号：tu528文献标识码： a 文章编号：

混凝土是建筑工程中最主要的结构材料之一由于混凝土成型工艺的复杂性, 所以每一个环节出现问题都将影响其质量, 危及整个结构的安全。 因此, 加强混凝土的质量监测与控制已经成为当今建筑工程技术领域的重要课题。混凝土强度是混凝土质量控制的核心内容，是结构设计和施工的重要依据，是混凝土最重要的性能之一。由于施工控制不严，或施工过程中某些意外情况均可能影响混凝土的质量，或者在预留试块的取样、制作、养护、抗压试验等过程中发现有不符合相关技术规程或规范条文的情况，怀疑该批试块不能代表结构混凝土实际强度时，都可采用无损检测技术来检测和推定混凝土强度，作为结构混凝土合格与否的评定及验收依据。所谓的无损检测是指以不影响将来使用功能和使用可靠性的方式,

对材料或制件或此两者进行宏观缺陷检测、几何形状测量、化学成分、组织结构和力学性能变化的评定, 进而就材料或制件对特定应用的适用性进行评价的一门科学。

一、混凝土无损检测技术的发展

随着混凝土无损检测技术的日益完善，许多国家开展了相关的

标准化工作。这些工作对混凝土无损检测的应用起到了良好的推广作用，混凝土结构无损检测技术更是得到了蓬勃发展。更值得一提的是，随着科学技术的发展，无损检测技术已突破了原有范畴。同时测试的内容也愈加广泛，其功能由事后质量检测发展成事前的质量反馈控制。

二、混凝土无损检测技术的应用

混凝土无损检测分为强度检测及缺陷检测两大类,二者发展水平有很大不同。混凝土强度的无损检测，主要有非破损法、半破损法和综合法，经过长期的理论研究与工程应用,已日臻完善。缺陷检测与混凝土的强度检测相较，起步较晚,目前还处于发展阶段,但日益受到重视。