玻璃窑用耐火材料使用规程

回转窑内耐火材料施工注意事项一、耐火砖1、设备检查处理：窑筒体焊缝要经过打磨，确保烧成带焊缝＜0.5mm，其它部分＜1.0mm；砌筑前设备内部要清扫干净。

2、照明：采用36V以下的安全照明设施。

3、选砖及配砖：注意使用的品种及规格，受潮变色、边损角损超过5mm的砖严禁使用；每环砖的使用比例严格按照规定的配砖比例施工。

4、放线：沿窑筒体圆周每1.5m画一条纵向基准线，环向每4m画一条环向基准线，每1m画一条施工控制线。

5、砖缝：砌筑时确保砖缝在±1mm内，每环之间的膨胀缝为2mm，砖面上的纸板不能除去，确保膨胀缝合格；采用湿砌施工方法时灰浆饱满度＞90%。

6、2个贴实：确保砖与砖之间100%贴实，砖的四角与筒体表面100%贴实。

在焊逢＞2mm处及筒体变形处，要在砖下面垫火泥找平。

7、锁砖：注意锁砖的大小头及使用数量，在环内及环间要错开，不能在大头侧出现楔形缝，不能用加工砖做锁砖。

8、楔铁：每环砖的锁紧钢板不能超过块，在环内及环间要错开，并不与锁砖接触。

打楔铁时要用卡子，严禁铁锤打到砖上。

9、火泥的配置要严格按照说明书要求做，并使用电动搅拌工具。

10、上砖时要轻拿轻放，使用木锤敲击，严禁使用铁器敲击砖。

与砖接触的金属器具要有胶垫。

总的要求：砖衬紧贴壳体，砖于砖靠严；砖缝直，交圈准；锁砖牢，不错位，不下垂脱空。

二、浇注料1、浇注料与砖交界处要做防水措施。

2、锚固件规格及布置严格按照图纸施工，焊接要牢固，窑尾部分的表面要刷沥青漆，窑头部分的表面要缠胶布。

3、模板要坚固防止变形，支模尺寸要准确合适，留够浇注缝。

模板表面要做防水处理。

4、搅拌时，要在加入小袋料后先干拌1分钟，然后加入80%的水，再搅拌1.5分钟，最后根据料的干湿情况加入剩余水搅拌2分钟，全部过程控制在5分钟左右。

所有搅拌后的料要在30分钟内用完，否则要废弃。

5、使用的水要能达到饮用水标准，盛水用具不能同其它用具混用。

加水量严格按照产品说明书要求使用，确定配比后不能随意改变，加水量要有计量。

玻璃熔窑耐火材料及熔窑应知应会部分一、玻璃熔窑用耐火材料1、硅砖硅砖是浮法玻璃熔窑使用量最多、也是最重要的一个砖种。

对于大型熔窑，硅砖主要用于熔化部及工作部窑顶大碹、胸墙和前后端墙、蓄热室顶碹和蓄热室上部隔墙等。

硅砖的高档制品SiO2含量为96~98%。

它是属于酸性耐火材料；其密度为 2.35至2.38g/cm3，具有很高的高温结构强度，如荷重软化温度高（1640~1700℃）和蠕变率低，而且在吸收少量碱质组分后除了极轻微的熔蚀外，并不降低窑顶结构强度。

硅砖的主要缺点是抗热震性能低。

玻璃窑用硅砖具有如下特点：a.高温体积稳定，不会因温度波动而引起炉体变化：玻璃熔窑在1600℃下可以保持炉体不变形，结构稳定。

b.对玻璃液污染轻微：硅砖主要成分是SiO2，在使用时如有掉块或表面熔滴，不会影响玻璃液的质量。

c.耐化学侵蚀：上部结构的硅砖受玻璃配合料中挥发的R2O的气体侵蚀，表面生成一层光滑的变质层，使侵蚀速度变低，起保护作用。

d.其体积密度小：可减轻炉体重量。

2、粘土砖粘土砖是以耐火粘土为原料生产的耐火制品，浮法玻璃熔窑使用量较多。

粘土砖主要用于工作温度在1300℃的窑炉部位，如蓄热室下部的格子砖及墙砖、烟道砖及池底的粘土大砖等。

粘土砖其主要成分是Al2O3含量为30~48%、SiO2含量为50~70%。

它是偏酸性的耐火材料，随着砖中Al2O3含量的增加其酸性逐渐减弱，它对酸性具有一定的侵蚀抵抗力，对碱性侵蚀抵抗力能力较差，因此粘土砖宜用于酸性窑炉环境；其密度为2 .40至2.56g/cm3，其耐火度虽然高达1700℃，但荷重软化温度只有1300℃左右，因此在高温使用时不能承重、不能受压。

粘土砖的抗热震性较好，波动范围较大，一般大于10次（1100℃/水冷），这与粘土砖的线膨胀系数值不太大又无多晶转变现象及具有明显颗粒结构有关。

3、高铝砖与硅线石砖高铝砖是Al2O3含量大于48%的硅酸铝质耐火材料统称高铝质耐火材料，浮法玻璃熔窑使用量较少；如果在高铝质砖的配料中加入一定比例的硅线石及其他微量元素将变成硅线石砖，高铝砖主要用于蓄热室的中部砌墙，硅线石砖主要用于蓄热室的炉条碹等。

窑系统耐火材料施工纲要一、总则施工人员应认真仔细审阅图纸，了解设计技术要求，与建设单位、设计单位密切合作，进行图纸交底和会审，并同时对施工进度、施工现场管理、交叉配合等事宜进行充分协调。

备好耐火砖、火泥、耐火浇注料等耐火隔热材料，并按图纸核对尺寸，做好标记，以防施工中混用。

为保证质量，一切耐火材料，包括耐火砖、火泥、隔热材料、耐火浇注料、硅酸铝纤维毡和硅酸钙板，必须保证设计质量要求。

在运输和存放过程中切忌受潮，不得露天堆放，如已发现失效或质量变坏，严禁使用。

耐火制品的验收、保管及运输规则请按GB50308-2004《工业炉砌筑工程施工及验收规范》和YB844-2001《耐火制品的分型和定义》执行。

需要在吊装前砌筑或浇注的部件，应预先施工。

安装好切砖机、搅拌机、搅泥器、等筑炉设备，准备好木槌、瓦刀等砌筑工具和必要的模板、脚手架材料等。

水源、电源、照明、运输和提升设备、安全设施都应安装好，并检验合格。

施工环境应清理干净，保证有合理的施工区域和施工现场。

建立施工组织，明确有关人员职责范围，人员进现场前必须进行必要的安全教育和技术教育。

各种耐火材料施工的具体要求和技术参数，可参照耐火材料供货商提供的施工使用说明书。

施工成本：按《新疆统一安装定额2010》及人工市场行情新窑系统耐火材料施工浇注料900元/吨，耐火砖700元/吨；运行后检修、技改耐火材料施工（含拆除）浇注料1300元/吨，耐火砖1100元/吨；浇注料施工包含模具费用。

二、回转窑砌筑回转窑内衬砖的使用寿命取决于耐火砖的质量和砌筑施工的好坏。

目前，按照一般设计情况，回转窑二个端部通常采用不同材质的浇注料，其它部位使用不同材质的耐火砖，砌筑之前检查窑内焊缝不要高于窑体焊接图纸的规定值。

较高的焊缝要被磨平至允许高度。

铺砌窑衬的顺序为从窑的最低端开始砌筑逐渐砌向入口。

窑内不同带的砌筑质量要求绘制在砌筑图纸上，使之施工时一目了然。

1、砌筑前的准备工作1.1挑选耐火砖，环砌时，以选砖的长度均齐为主。

玻璃窑炉熔制操作规程1.班前按要求穿戴好劳保用品，做好工用具的准备工作。

2.接班时做好与上班交接工作，包括：池炉周围清洁卫生，池炉和设备的运行情况、料线、熔制温度情况，玻液熔制质量是否符合规定，方能签字接班，发现异常应报车间和总工办进行处理。

3.保持连续均匀、薄层加料，配合料如结块或有大块玻渣应打细至50mm 以下，如有杂物应清除干净，严禁将铁屑和石子等异物加入炉内。

4.熔制规定①熔制温度：（炉顶控制温度）1500±10℃②火焰辐射温度： 1530～1550℃③窑压： 0～5mmH2O④火焰气氛：火焰清晰明亮，不发飘、发黑，火焰在熔化池2/3处转弯，保持炉内微氧化气氛。

⑤熔化池料面：呈清晰抛物状，顶点不超过熔化池长2/3处，后面必须呈镜面。

⑥料线：（自动控制）±2mm⑦操作气压：a.天然气压： 0.015～0.02Mpab.压缩空气： 0.04～0.06MPa5.池炉换向操作关天然气关压缩空气换向闸板转换开压缩空气开天然气。

换向时规定30分钟一次。

6.巡查：①做好池炉运行检查，随时对池炉各部位进行检查，特别是池墙周围和流液洞、加料口、供料槽接口，发现渗料及时用风或水冷却并立即报告车间或总工办处理。

②做好各设备的运行检查，特别是加料机、池炉冷却风机、风扇，发现运行异常及时关闭并通知车间和设备科处理。

③做好池炉熔制情况的检查，严格按熔制有关规定控制操作，发现异常及时纠正，不能解决的报总工办处理解决。

④做好各项控制仪器、仪表运行检查，发现各项仪器、仪表运行异常应及时查清原因并纠正。

7.做好熔制运行的各项记录和池炉周围清洁卫生工作，保证安全文明生产。

8.做好交班前的检查工作，严格按车间规定填好交接班记录以等待下班接班。

一种适宜玻璃窑炉使用的耐火材料及其制备
方法
玻璃窑炉是生产玻璃的重要设备之一，其内部温度高且频繁地受到火烧和化学腐蚀，因此需使用高耐火性的材料。

现提出一种适宜玻璃窑炉使用的耐火材料及其制备方法。

该耐火材料的原材料包括氧化铝、硅酸铝、硅酸镁、硅肌石等，按照一定比例混合后，加入适量的水，搅拌均匀。

然后将混合后的材料在高温条件下烘干，并进行烧结处理，制成高密度的耐火材料。

该耐火材料的特点是具有高温抗性、化学稳定性好、耐磨损且难以破坏等优点。

在经过实际运用后，该材料表现出出色的耐火性能，可以有效地延长玻璃窑炉的使用寿命。

综上，该适宜玻璃窑炉使用的耐火材料及其制备方法可为玻璃生产厂家提供一种可靠的材料选择，并进一步提高生产效率和降低生产成本。

玻璃式窑炉用耐火材料窑炉它是一种窑池狭长，用横穿炉膛的火焰燃烧和使用金属换热器预热助燃空气的窑炉。

用来制造E玻璃和生产玻璃纤维的窑炉，通常采用一种称为单元窑的窑型。

通过设在两侧胸墙的多对燃烧器，使燃烧火焰与玻璃生产流正交，而燃烧产物改变方向后与玻璃流逆向运动。

因此在单元窑内的玻璃熔化、澄清行程长，比其它窑型在窑内停留时间长，适合熔制难熔和质量要求高的玻璃。

单元窑采用复合式燃烧器，该燃烧器将雾化燃料与预热空气同时从燃烧器喷出，经烧嘴砖进入窑炉内燃烧。

由于使用多对燃烧器，分别调节各自的助燃风和燃料量，则可以使全窑内纵向温度分布和炉内气氛满足玻璃熔化与澄清的要求，这也是马蹄焰窑所无法达到的。

雾化燃料处在燃烧器中心，助燃空气从四周包围雾化燃料，能达到较好的混合。

所以与采用蓄热室小炉的窑型相比，燃料在燃烧过程中更容易获得助燃空气。

当空气过剩系数为1.05时能完全燃烧，通过调节燃料与助燃空气接触位置即可方便地控制火焰长度。

单元窑运行中没有换火操作，窑内温度、气氛及窑压的分布始终能保持稳定，这对熔制高质量玻璃有利。

现代单元窑都配置有池底鼓泡，窑温、窑压、液面及燃烧气氛实行自动控制等系统，保证了难熔的E玻璃在较高熔化率下能获取用于直接拉制玻璃纤维的优质玻璃液。

所以迄今在国际上单元窑始终是E玻璃池窑拉丝的首选窑型。

采用金属换热器预热助燃空气的优点是不用换火，缺点是空气预热温度，受金属材料抗氧化、抗高温蠕变性能的制约，一般设计金属换热器的出口空气温度为650—850。

单元窑与其它窑型相比的不足之处是能耗相对较高。

这是因为单元窑的长宽比较大，窑炉外围散热面积也大，散热损失相对较高。

大多数单元窑热效率在15%以内，但如能对换热器后的废气余热再予利用，其热效率还可进一步提高。

配合料在单元窑的一端投入，投料口设在侧墙的一边或两边，也有设在端墙上的。

熔化好的玻璃从另一端穿过沉式流液洞流至称为通路的拉丝作业部。

第一节单元窑的结构设计一、单元窑熔化面积的确定：单元窑熔化面积可用公式：F=G/g 表示。

玻璃熔窑耐火材料及熔窑应知应会资料玻璃熔窑耐火材料及熔窑应知应会部分一、玻璃熔窑用耐火材料1、硅砖硅砖是浮法玻璃熔窑使用量最多、也是最重要的一个砖种。

对于大型熔窑，硅砖主要用于熔化部及工作部窑顶大碹、胸墙和前后端墙、蓄热室顶碹和蓄热室上部隔墙等。

硅砖的高档制品SiO2含量为96~98%。

它是属于酸性耐火材料；其密度为 2.35至2.38g/cm3，具有很高的高温结构强度，如荷重软化温度高（1640~1700℃）和蠕变率低，而且在吸收少量碱质组分后除了极轻微的熔蚀外，并不降低窑顶结构强度。

硅砖的主要缺点是抗热震性能低。

玻璃窑用硅砖具有如下特点：a.高温体积稳定，不会因温度波动而引起炉体变化：玻璃熔窑在1600℃下可以保持炉体不变形，结构稳定。

b.对玻璃液污染轻微：硅砖主要成分是SiO2，在使用时如有掉块或表面熔滴，不会影响玻璃液的质量。

c.耐化学侵蚀：上部结构的硅砖受玻璃配合料中挥发的R2O的气体侵蚀，表面生成一层光滑的变质层，使侵蚀速度变低，起保护作用。

d.其体积密度小：可减轻炉体重量。

2、粘土砖粘土砖是以耐火粘土为原料生产的耐火制品，浮法玻璃熔窑使用量较多。

粘土砖主要用于工作温度在1300℃的窑炉部位，如蓄热室下部的格子砖及墙砖、烟道砖及池底的粘土大砖等。

粘土砖其主要成分是Al2O3含量为30~48%、SiO2含量为50~70%。

它是偏酸性的耐火材料，随着砖中Al2O3含量的增加其酸性逐渐减弱，它对酸性具有一定的侵蚀抵抗力，对碱性侵蚀抵抗力能力较差，因此粘土砖宜用于酸性窑炉环境；其密度为2 .40至2.56g/cm3，其耐火度虽然高达1700℃，但荷重软化温度只有1300℃左右，因此在高温使用时不能承重、不能受压。

粘土砖的抗热震性较好，波动范围较大，一般大于10次（1100℃/水冷），这与粘土砖的线膨胀系数值不太大又无多晶转变现象及具有明显颗粒结构有关。

3、高铝砖与硅线石砖高铝砖是Al2O3含量大于48%的硅酸铝质耐火材料统称高铝质耐火材料，浮法玻璃熔窑使用量较少；如果在高铝质砖的配料中加入一定比例的硅线石及其他微量元素将变成硅线石砖，高铝砖主要用于蓄热室的中部砌墙，硅线石砖主要用于蓄热室的炉条碹等。

耐火材料施工技术规程耐火材料施工技术规程一、耐火材料施工前的准备工作1、对于新建项目耐火材料的施工，施工前建设单位、施工单位、设备安装单位与设计单位应密切合作，进行设计文件的交底和会审，同时对施工进度、施工现场管理交叉配合等事项进行充分协调，明确分工，落实责任。

2、施工单位必须在施工前认真编制施工方案，落实施工人员，核实耐火材料的数量、质量、和存放情况，准备施工机具，检查现场照明和安全措施等是否齐备，并对施工人员进行必要的技术交底和安全教育。

二、耐火砖砌筑的一般规定1、回转窑内耐火砖用火泥砌筑时，灰缝设计应在2mm以内，干砌时依设计规定。

2、调制砌砖用耐火泥应遵照原则：（1）、首先确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量。

（2）、调制不同质的泥浆要用不同器具，并及时清洗。

（3）、调治用水要清洁，水量称量要准确，调和要均匀，已经初凝的泥浆不得继续使用。

（4）已经调治好的泥浆不得任意加水稀释，磷酸盐结合泥浆因具有腐蚀性不得与金属壳体直接接触。

3、砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实，保证砖面与筒体完全贴紧，砖环与筒体同心。

4、砌砖时要使用木槌或橡皮槌，严禁用铁锤。

5、砌筑时力求避免下列通病：（1）、错位：即层与层，块与块之间不平整。

（2）、倾斜：即水平方向上不平。

（3）、灰缝不均：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整。

（4）、爬坡：即在环向墙表面有规则的不平整现象，应控制只错开1mm以内。

（5）、离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心。

（6）、重逢：即上下层灰缝相叠合，两层间只允许有一条灰缝。

（7）、张口：即在弧形砌体中灰缝内小外大。

（8）、脱空：即灰浆在层间、砖间及壳体间不饱满，在不动设备的衬里中是不允许的。

（9）、毛缝：砖缝未勾抹，墙面不清洁。

（10）、蛇形弯：纵缝、环缝和水平缝不呈直线，而呈波浪形弯曲。

（11）、砌体鼓包：属设备变形而致。

应在砌筑时修平设备有关表面。

砌筑双层衬里时可用隔热层找平。

耐火材料、陶瓷试验机设备安全操作规定
为保证耐火材料和陶瓷试验机设备的安全性和稳定性，确保操作人
员的身体健康与生命安全，本文制定并介绍相关安全操作规定。

1. 耐火材料的安全存储和使用
1.1 耐火材料应存放在干燥、通风、防潮、防火、防盗的专用库房
或设施内，同时应分类储存并贴好标签，以便日后使用时区分材料品种。

1.2 关于操作方法与注意事项： - 在存放和使用过程中，禁止在周围放置可燃易燃物，保持库房内的良好通风状态，防止火灾事故的发生。

- 使用耐火材料时，应根据所使用材料的特性和性质，严格按照相关规
定或说明书执行操作，避免误用导致材料性能下降。

- 需要使用火炬、氧炔炉等明火进行检测或使用时，务必应配备消防设施、灭火器材，
以确保操作过程的安全。

2. 陶瓷试验机设备的安全操作
2.1 设备日常定期检查 - 定期对陶瓷试验机设备进行检验，并记录每一次检查情况，并进行适当的维护或更新设备功能。

- 确保设备使用前触点、配线无损坏，以及对设备周围环境进行检查。

2.2 陶瓷试验机设备运作规程 - 需要使用陶瓷试验机设备时，操作人员必须熟练掌握陶瓷试验机设备的运作规程，注意其使用方法，以保
证操作人员的安全。

- 任何情况下均不得私自拆卸、更换、移动或加装。

耐火材料的正常操作1、点火升温1.1 操作员在工艺操作主管的指导下正确对窑头燃烧器进行校验以及做好点火前的各项准备工作，根据检修更换耐火材料情况来认真绘制窑的升温曲线。

1.2 点火升温必须严格按照公司耐火材料组长审批的升温曲线进行点火升温操作，升温过程必须确保火焰良好，保证柴油和煤粉完全燃烧，避免不完全燃烧产生一氧化碳。

1.3 新窑或大面积更换耐火砖的窑内烧成区和过渡区必须铺上适当的熟料来保护新砖，升温过程经常观察窑内耐火砖的状况和浇注料的状况，通过观察耐火材料的状况来判断升温是否过快或盘窑是否合理。

1.4 严格根据窑温的上升情况做耗慢转窑操作和轮带垫铁润滑工作，防止发生歇轮和亮线产生。

1.5 中控操作员认真核对窑胴体温度扫描仪的显示温度与现场手测温度的偏差情况，及时通知电气自动化人员对窑胴体温度扫描仪进行检查。

1.6 窑升温至投料加产阶段，操作员要时刻关注窑胴体温度和热工设备的运行状况，窑速不宜提得过快，同时要关注窑头燃烧器的火焰情况。

2、窑正常运行时的操作2.1 中控操作员认真核对窑胴体温度扫描仪的显示温度与现场手测温度的偏差情况，及时通知电气自动化人员对窑胴体温度扫描仪进行检查；2.2 中控操作员认真核对窑胴体温度扫描仪的显示轮带滑移量来判断是否需要开停轮带冷却风机。

轮带最大允许相对滑移的经验值："W D/2%x 1000△卩 --- 窑轮带的相对滑移量，单位mmD ----- 窑筒体内径，单位m© 4.8m回转窑，窑筒的最大滑移量W 4.8/2% X 1000=24 mm2.3 经常通知现场对热工设备的外壳进行目测或用手动测温仪检查测温，由此判断耐火材料内衬的运行情况。

操作上要保护好窑皮；2.4 及时调整窑内热负荷防止窑内烧高温，并根据熟料游离钙指标及时控制系统温度和用风。

严格按照5000T/D 预分解窑中控操作规程进行操作既要防止烧高也要防止跑生料。

3、窑发生大幅度减产或止料操作时耐火材料的操作3.1 窑大幅度减产或止料操作阶段，操作员要时刻关注窑胴体温度变化和热工设备的运行状况，窑速不宜退得过快，要关注窑头燃烧器的火焰情况，操作上要保护好窑皮。

6、耐火材料的使用管理耐火材料的使用管理一、耐火材料使用维护与更换（一）日常耐火材料的使用要求1、日常操作严格按回转窑操作规程进行操作，优化窑炉的工艺状况，保证耐火材料的使用环境，对影响耐火材料使用的工艺工况及时调整,并记入使用档案。

2、熟料基地对窑内耐火砖的使用状况分品种进行综合分析和评价，包括砌筑、烘烤冷却、使用维护、配料、设备以及对耐火砖的要求等方面。

(二)、耐火材料烘烤及冷却原则：新线建设或检修砌筑完成经验收合格的窑衬方可交付烘烤，烘烤是耐火材料使用效果好坏的关键环节，所以应严格遵守烘烤制度和“慢升温，均衡上、不回头”的原则，避免发生温度忽降或局部过热的情况。

1、新线烘烤要求1.1新建熟料生产线耐火材料砌筑量大，大部分位置都是采用硅酸钙板与耐火浇注料组成的复合衬里，施工工期一般在3个月左右，施工期间多次遇雨水天气。

为了使耐火材料衬里的自由水和化合水能够得到充分烘烤以满足生产需要，采用窑用燃烧器烘烤升温时间必须达到4天。

1.2预热器、三次风管及篦冷机等部位的初期烘烤当预热器、三次风管及篦冷机系统筑炉结束，经验收合格后可以采用木柴进行局部的初期烘烤，主要烘烤该部位耐火材料的自然水和部分化合水。

根据现场实际情况，对采用木柴烘烤的部位可同步进行，热源温度约700℃，烘烤时间为三天左右。

三次风管及篦冷机木柴烘烤和窑用燃烧器烘烤可同步进行。

1.2.1预热器部位的初期烘烤窑尾设置烘烤源：在窑尾烟室搭设的架子上面堆放井字形木柴垛（木托板之类），然后点燃开始烘烤，烘烤过程中，从窑尾烟室方门处添加木柴，主要烘烤预热器及分解炉，根据预热器出口温度控制木柴添加量，预热器出口温度控制在80℃以下。

1.2.2三次风管部位的初期烘烤三次风管窑头侧设置烘烤源：三次风挡板全开，在窑头侧三次风管内堆放井字形木柴垛，然后点燃开始烘烤，通过木柴添加量来控制烘烤温度，分解炉出口温度控制在80℃以下，主要烘烤三次风管及分解炉耐火材料。