来料检验操作规范图

来料检验操作规程1.引言1.1 目的来料检验操作规程的目的是确保从供应商收到的原材料和零部件符合公司的质量要求和规范，以确保生产过程中的质量和安全。

1.2 适用范围该操作规程适用于所有从供应商收到的原材料和零部件的检验。

2.术语和定义2.1 来料检验指对从供应商收到的原材料和零部件进行的质量检验，以确认其符合公司规定的质量要求和规范。

2.2 供应商指向公司提供原材料和零部件的外部组织或个人。

2.3 不合格品指在来料检验中被判定不符合公司规定的质量要求和规范的原材料和零部件。

3.检验程序3.1 来料检验计划在收到原材料和零部件之前，质量部门应制定来料检验计划，包括检验项目、检验方法、样本数量和接收标准等内容。

3.2 检验样本的选择根据来料检验计划，质量部门应从收到的原材料和零部件中选择适当的样本进行检验，样本的选择应具有代表性。

3.3 检验方法使用合适的检验方法对所选样本进行检验，可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。

3.4 检验记录在进行来料检验过程中，应记录检验结果和相关信息，包括样本编号、检验日期、检验人员和检验结果等。

3.5 判定结果根据检验结果，将原材料和零部件判定为合格品或不合格品，并相应采取措施。

4.处理不合格品4.1 不合格品处理记录对于被判定为不合格品的原材料和零部件，应记录不合格品处理信息，包括不合格品数量、处理方式和责任人等。

4.2 不合格品返供应商对于不合格品，质量部门应与供应商协商，并根据协商结果将不合格品返还给供应商。

4.3 不合格品报废对于无法返供应商的不合格品，应按照公司的废品处理程序进行报废处理。

4.4 不合格品的再处理在特定情况下，质量部门可以与供应商协商并决定对不合格品进行再处理，但必须确保再处理后的产品符合质量要求。

5.文件控制5.1 来料检验操作规程的修订质量部门负责定期审查和修订来料检验操作规程。

5.2 操作规程的控制更新后的来料检验操作规程应及时通知有关人员，并在指定的地方保存和控制，确保员工能够方便地获取和查阅。

一.目的1.1制定来料检验规范，利于品质保证制度之推行，并促使检验与测试标准规范化。

1.2将来料检验作业制定规范化，以提高来料品质并有据可查。

二.适用范围本规范适用于公司所有购入之原材料检验与测试以及不合格品之处置。

三.来料检验流程3.1.来料核准来料入厂后，仓管人员点收后，通知IQC检验。

3.2.来料检验3.2.1IQC根据进料检验抽样方案决定抽检数量并抽取样本进行检查。

3.2.2IQC根据样本、物料试验鉴定跟踪表及验收准则、来料检查指引等对样本进行检验，并填写【来料检验报告】，记录检验结果。

3.2.3对于本厂现阶段没有检测设备检验的物料，由IQC检查来料外观、颜色及有无杂质等,以确定来料是否达到要求，IQC做好检验记录。

3.2.4检验合格的物料，IQC检验人员在进料的外包装盖上印章或贴上合格标志,转入合格仓。

3.2.5品管初步判定拒收和选用的进料应报部门领导复核签名。

复核时，应根据进料不良状态与生产需要，考虑选择下述处理方法：A、特采：进料不良不致降低功能，不影响本公司商誉的，可予以特采，在外包装上逐一盖上“pass”印章并注明“特采物料”字样。

B、全检：部分进料不良，必须经品管对该批进料全数检验后方能投入生产的，可予以全检。

待全检完成后根据其品质状态分别盖上“pass”印章并注明“选用物料”字样。

C、选用：因生产需要，必须在生产加工前由操作工选出不良进料的可予以选用，品管在外包装上逐一盖上“pass”印章并注明“选用物料”字样。

D、拒收标准：生产不急需的，应予以退货。

在外包装上逐一盖上“NG”印章。

3.2.6退货处理：仓库应将来料检验或生产退料需退货的物料暂存于退货区，待收到品管退货报告之后，应通知采购要求供货商收回退货并排期交货。

3.2.7检验记录：将检验项目及结果记录在【IQC检验记录表】中，若有检验不合格时,品管将其结果记录在【IQC检验记录表】中再将【供应商质量反馈单】通知供货商并要求改善。

深圳市金运视讯设备有限公司来料检验规范………………………………………………………………………使用部门：品质部受控号：文件编号：JYSX-QW-01版本/版次：A0编制：惠超良审核：批准：徐邦坤(依据《质量手册》Q/JYSX-01)文件修订记录1.0 目的和范围明确用于强制性认证产品使用的原材料和元件的检验验证方法和要求，保证原材料和元件的产品质量持续达到强制性认证产品要求。

本规范适用于强制性认证产品原材料和元件的检验和验证及关键原材料和元件的定期确认检验。

2.0 职责2.1质检部负责对原材料和元件的检验验证及关键原材料和元件的定期确认检验；2.2检验员负责对原材料和元件的检验验证标识及关键原材料和元件的定期确认检验标识。

3.0工作要求3.1原材料和元件的检验验证3.1.1对生产购进的原材料和元件，仓库管理员核对送货清单确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区、填写《进货检验通知单》交给检验员；3.1.2检验员对原材料和元件按照相关的国家标准要求进行检验验收。

a）仓库管理员根据合格记录或标识办理入库手续；b）验证不合格时，检验员在原材料和元件上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理；c)原材料和元件的日常进货检验需要保留相应的检验记录。

记录中应明确检验的标准和测量的结果。

3.1.3紧急放行关键原材料和元件不允许紧急放行。

3.2关键原材料和元件定期确认检验3.2.1实施的时机a）采购的关键原材料和元件批量较大，使用达全年二分之一时；b）库存的关键元器件和材料接近保管期限时；c）新供应商提供试样材料和元件时；d）采购的关键原材料和元件按照相关国家标准要求。

3.2.2频次及项目a）按关键原材料和元件相关国家标准要求频次。

b）检测项目应包括相关国家标准所归定的所有检测项目。

3.2.3委托定期确认检验a）供应商提供的关键原材料和元件出厂检验报告内容少于标准要求时，经和供应商协商委托外部具有资质检验机构进行定期确认检验。

来料检验规范文件状态 XXXX发布日期 XXXX-XX-XX生效日期 XXXX-XX-XX目录一、目的： (3)二、适用范围 (3)三、职责 (3)四、定义 (3)五、工作程序 (3)5.1 来料检验操作程序 (3)5.2 来料检验比例和允收准则 (4)5.3 来料不合格品特采程序 (5)六、流程简图 (6)七、相关文件记录 (6)一、目的：规范原材料来料检验流程，明确各部门职责，做好原材料质量控制，防止不合格品流入产线，特制定本文件。

二、适用范围试用于公司所有原材料、委外加工成品/半成品、辅料。

三、职责3.1 质量部3.1.1 IQC负责来料的品质检验、不良判定与隔离、报告整理。

3.1.2 SQE负责问题反馈供应商、组织不合格品评审、处理、供应商问题整改推进。

3.2 采购部不合格品的退货确认、不合格品处理进度跟踪。

3.3 中试部负责参与来料不良的评审及给出处理意见。

3.4 仓储部3.4.1 负责对来料规格的初步核实、数量的清点及开单送检。

3.4.2 负责检验合格物料的入库。

3.5 研发中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。

3.6 产品中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。

四、定义4.1 IQC:来料质量检验与控制。

4.2 AQL:接收质量限,检验抽检使用，可在ERP上查询对应物料AQL值。

五、工作程序5.1 常规来料检验操作程序5.1.1 到料时，仓储部根据供应商“送货单”（如无送货单根据实际数量）对来料实物的数量、包装、型号进行初步验收，并打印“到货单”。

5.1.2 仓储部验收无误，打印“内部物料标签”贴于待检物料上，连同“到货单”和待检实物送于IQC。

5.1.3 IQC应根据计划部的订单信息、急料信息等及时布置好对原材料的检验工作。

5.1.4 检验员对待检的物料以对应的来料检验标准、物料样板、图纸、生产规格书或客户的特殊要求作为来料检验依据，并根据GB/T2828.1-2012抽样计划进行抽样。

XXX有限公司模具工件检验规范文件编号：WI-MJ-481 版本/版次：A/2页次：1 / 41.目的为了控制和规范模具工件的检测工作，确保模具工件的来料检测品质，特制定本规范。

2.范围本规定适用于模具工件的检测。

3.职责3.1模具负责选择合格的来料供应商、提出来料购买申请、审核供应商厂家和价格、跟进来料的进度；3.2采购工程师负责来料商务合同和支付款项等工作；3.3模具部模具检测负责模具工件来料的检验。

4.检测组基本操作流程：4.1作业流程图：4.2模芯的检测规范4.2.1 模芯材料、外发热处理工件的检测：模芯材料主要参照材料请购单，分别对其长宽高、直角度、硬度进行检测；外发热处理工件主要对每批回厂的热处理工件进行抽检硬度。

同时检测的实际尺寸、硬度填写在《模具零件来料检验报告》中。

4.2.2 铣床和CNC粗加工模芯主要检测模芯运水孔加工、虎口开粗以及螺丝孔加工。

前模模芯细水口进胶的进胶点开粗检测要特别注意，此位经常漏加工；后模芯的顶针避空位加工，以及穿线孔加工，现定义直径2.5毫米以下的顶针或镶针孔由EDB加工穿线孔，直径大于或等于2.5毫米的孔铣床加工穿线孔；4.2.2.1 磨床加工模芯的最大外形，以及模芯的直角成形，此工序加工需要三次元检测，检测员将检测数据记录在图纸上以供线割加工时分中使用；4.2.2.2 CNC、线割前需先将模芯与模具设计资料中的3D图档核对，火花机加工模芯直接送三次元检测，检测检查有无漏加工或外观缺陷。

其次是在3D图档上装入产品分析模芯的主要成型位如：插穿、碰穿、分型面等。

然后将该模芯的3D图档转入三次元做对比测量，测量完数据打印并保存PDF格式在三次元电脑上；。

文件标题：1.目的为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。

2.适用范围本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。

3.检验工具游标卡尺;千分尺;卷尺4.用语定义4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。

4.2 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。

4.3 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。

4.4 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的痕迹。

4.5压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。

4.6 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。

4.7 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气泡。

4.8 生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电解层面生锈。

4.9 金属压入物：在轧制或冲压过程中，因轧辊或模具粘金属屑，或者板面落有金属屑进而轧制或冲压到板面上。

4.10 非金属压入物：在轧制或冲压过程中，因非金属物落到板面上，被轧压入板面。

4.11 脏污：各环节中操作不整洁附着在板面上，呈膜状或块状的堆积物。

4.12 色差：铝板较软，轧制过程中，轧辊与铝板摩擦发热，产生氧化色、暗色，轧辊自身磨损而与铝板之间出现打滑，产生发亮区——铝板。

5.质量要求文件标题：5.1不允许塑胶覆盖面（不含底面）通过塑件能观察到任何影响外观和色泽的缺陷。

5.2 烤漆面：凡是烤漆能够覆盖住且符合烤漆面外观要求的所有缺陷均允收。

5.3 后工序抛光、拉丝或进行表面处理（氧化、电镀、喷涂）所能覆盖的表面，且符合后序外观要求的所有缺陷均允收。

制订/日期审核/日期批准/日期b面：正常安装后表面暴露，但不明显，在正常使用时，直视看不到的面； c面：客户安装时能看到的面（不包括a面、b面）；具体按照《抽样检验规则》执行 4.4 检验判定条件：眼睛距离产品30cm至45cm直视为准；观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒) ；照度：正 常日光（照度为600--800LX），室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

4.5 产品外观表面划分界定：a面：正常安装后，直视看得到的面；4.2.2 IQC检验以满足客户为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验： (1) 包装、标签、、数量、型号等之核对；(2) 产品规格（外观、结构、装配、电气特性、安全规定）作选择性或必要性之检验。

备注：1、若客户有特殊要求，则按客户要求检验。

4.3 抽样计划：4.3.1 除另有特殊规定，均以GB2828.1一般检验水平II 单次正常抽样 4.1 作业流程：4.2 来料检验规则：4.2.1 为确保来料之产品均符合我司要求，原则上规定每一批来料均须经品质部IQC执行抽样检验，合格品才能入库或出货（如有特殊原因或要求特采的，需书面《质量异常处理单》 的MRB评审方式操作），以确保我司产品能满足客户要求。

3.参考文件：不合格品控制程序 HZYK-B-13 标示和可追溯性控制程序 HZYK-B-15 纠正预防与持续改进控制程序 HZYK-B-14 抽样检验规则 HZYK-C-0014.程序1.目的：为确保供应商所供产品（原材料、半品、成品）之质量符合我司出货规格及满足客户需求、国 际、国家及地区的法律法规的要求，特设立检验制度并制订本规范，明确IQC工作内容及工作流程，确保来料检验工作规范有序。

2.适用范围：本公司IQC所有来料（包括原材料、半品、成品）检验作业制订部门：质量部制订部门：质量部d面：客户在安装使用过程中看不到的面5.检验步骤：5.1 准备作业检验之前，应先准备下述文件与设备等：(1)检查检验所需仪器设备的运行情况是否符合检验要求，作好仪器设备的标识与保养工 作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中，并签名确认。

文件名称进料检验规范 文件编号 QWI-QD-252 版 次C 总页数 111.0目的 本检验规范旨在规范对所有进厂物料的检验内容及检验方法。

2.0范围：适用于公司所有生产原材料(含外加工).3.0权责：3.1 IQC 检验员负责执行外购,外协物料用合理方法进行验收,不合格物料的处理追踪.3.2采购负责将物料的不良信息传达供应商.4.0定义：.无.5.0作业内容:5.1检验条件与方式：5.1.1检验光源：800-1000LUX 的冷白荧光灯的亮度以上5.1.2检验距离：30CM~45CM5.1.3检验时间：10~15秒5.1.4检验角度：对於被检查物、观察角度在0-90度范围内5.1.5视力要求：检验人员要求视力在0.8以上（裸视或经矫正後的视力）5.1.6图示：5.2进料时所需验证资料：5.2.1 SGS 测试报告、MSDS(物质安全资料表)、出货检验报告、可靠性测试报告(必要时)，不使用环境管理物质保证书、GP 标示、物料标示单及物料批号,验证不合格时依<进料检验程序>、<不合格品作业程序>办理。

5.2.2 RoHS 禁用物质管控：依据<测试作业指导书>执行.5.3检验水准:5.3.1抽样标准MIL-STD-105E －∥5.3.2一般抽样水准：CR:0 MAJ:0.65 MIN ：1.0(如客户有特殊要求时,则依客户要求之抽样水准执行).5.4品质缺点定义5.4.1 CR ﹕影响产品功能或威胁到使用者安全之缺陷﹒5.4.2 MAJ: 影响产品的使用目的或严重的外观缺陷90 0核准: 审核: 制作: 锺翠莲。

来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。

一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。

2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。

三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。

检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。

2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。

3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。

4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。

5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。

6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。

7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。

8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。

9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。

进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。

2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。

4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。

6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。

6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。

6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。

6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。

6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。

6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。

6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。

技术要求记录要求检测手段目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.52尺寸卡尺、直角尺、塞尺1AQL=1.03配合安装手动操作1AQL=1.0注：抽样方法按照国标抽样计划标准GB2828.1-2003正常检验一次抽样方案编制： 宋爽批准：NO.1检验内容外观等级抽样标准纠正措施螺丝孔不得有堵塞及孔内有焊渣、油漆等不良现象SF-ZJ2017-9依图纸测量相关尺寸（注意图纸号必须为最新版本），其中必须测量的尺寸有：孔径、定位孔间距、定位孔到边的距离，原则上不可超出图纸要求的公差范围，根据需要可按实际装配来判定。

SF-ZJ2017-9配件与配件之间装配连接牢固SF-ZJ2017-9焊接牢靠，无虚焊、漏焊和假焊现象SF-ZJ2017-9螺柱（母）位置正确，固定螺丝无滑丝现象SF-ZJ2017-9门盖缝隙要一致，门锁（栓）能扣紧SF-ZJ2017-9喷涂颜色正确，喷涂均匀SF-ZJ2017-9表面有无氧化、生锈，没有电镀不良的现象SF-ZJ2017-9焊点要做去渣处理，表面不得有焊点印迹SF-ZJ2017-9一、主要内容与适用范围为使本公司采购的机加工件的检验判定有明确统一的依据，特制定本检验规范。

本规范规定了机加工件的检验判定规则。

适用于本公司所有采购的机加工件的检验。

二、检验内容和判定标准料厚、材料与图纸相符相符SF-ZJ2017-9外观平滑,表面无刮伤、无裂痕SF-ZJ2017-9检验判定标准修改日期A0检查完一批次产品后需要填写记录风险等级1=致命缺陷2=严重缺陷3=轻微缺陷青岛尚芳环境科技有限公司机加工件来料检验规范创建日期版本部分清单请依照图纸要求5。