多工位级进模设计(冲压与模具)(精选)

基本概念
双侧载体 单侧载体是在条料的一侧设计的载体，实现对工序件的运载 。
中间载体
中间载体是指载体设计在条料的中间，该方法一般适用于对称零 件，尤其是两侧有弯曲的对称零件。
空位工位
当条料送进这个工位时，不进行任何加工，随着条料的送进，再 进入下一个工位，这样的工位称为空位工位。
级进模步距
级进模步距是指条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的 送料距离。
平接
平接是在零件的直边上先冲切去一段，然后在另一工位再冲切去余 下部分，两侧冲切刃口平行、共线但不重叠 。
切接
切接是指在零件的圆弧部位上或圆弧与圆弧相切处进行分段切除的 连接方式，即在前工位先冲切一部分圆弧段，以后工位再冲切出其 余的圆弧部分，要求先后冲切出的圆弧光滑连接 。
单侧载体 单侧载体是在条料的一侧设计的载体，实现对工序件的运载 。
1 8孔； ③—空工位； ④—冲切两端局部余料；
⑤—冲两工件之间的分断槽余料；⑥—弯曲； ⑦—冲中部长方孔；ຫໍສະໝຸດ ⑧—载体切断，零件与条料分离
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计
基本概念
多工位级进模
多工位级进模它是在一副模具内按照所需加工零件的冲压工 艺分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工 序，完成零件某一部分的冲压工作。
搭接
形孔分两次冲裁，第1工位冲切出 A、C 区，第2工位冲出B区，B 区 长度方向比被冲裁部位的实际长度略长些，长处部分即为搭接区。
调试及维修困难。
（5）材料利用率较其他模具低，对于复杂零件产生的废料较多。
2.多工位级进模的分类
1）按冲压工序性质分类
（1） 冲裁多 工位级 进模
（2） 多工序成形 多工位级

多工位级进模的设计多工位级进模是一种高效的集成电路设计方法，能够有效提高集成电路设计的速度和效率。

本文将介绍多工位级进模的概念、设计原则以及其在集成电路设计中的应用。

一、概念与原理多工位级进模是一种将传统的级进模拟法和多工作位技术相结合的设计方法。

它通过将一个电路分成多个工作位，并行处理每个工作位的数据，从而大大提高了设计的效率。

在传统的级进模拟法中，设计者需要按照顺序逐个设计每个电路模块，然后将它们按照级进的方式连接起来。

这种方法存在着设计时间长、设计过程复杂等问题。

而多工位级进模则采用并行处理的方式，将一个电路分成多个工作位，每个工作位独立设计，最后再将它们合并在一起。

这种方法不仅可以提高设计效率，还可以减少设计过程中的冗余。

二、多工位级进模的设计原则1. 分工明确：在设计多工位级进模时，需要明确每个工作位的任务和功能。

每个工作位应该独立处理一部分任务，并将结果传递给下一个工作位。

2. 数据共享：在多工位级进模的设计中，各个工作位之间需要进行数据共享。

设计者需要合理规划数据的传递和交换方式，确保数据在各个工作位之间流动顺畅。

3. 数据同步：在多工位级进模的设计中，各个工作位之间需要进行数据同步。

设计者需要合理安排同步信号，以确保各个工作位能够按照正确的顺序进行处理。

4. 效率优化：在设计多工位级进模时，需要考虑如何优化设计效率。

可以通过设计合理的并行处理流程、合理分配资源、合理利用并行计算等方式来提高设计效率。

三、多工位级进模在集成电路设计中的应用多工位级进模广泛应用于集成电路设计的各个领域，如数字电路设计、模拟电路设计、系数字混合电路设计等。

在数字电路设计中，多工位级进模可以帮助设计者快速设计复杂的逻辑电路。

设计者可以将逻辑电路分成多个工作位，每个工作位独立设计，最后再将它们合并在一起，大大提高了设计效率。

在模拟电路设计中，多工位级进模可以帮助设计者快速设计复杂的模拟电路。

设计者可以将模拟电路分成多个工作位，每个工作位独立设计，最后再将它们合并在一起，减少了设计过程中的冗余。

4)多工位级进冲裁成型模具
多工位级进模设计
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图1 冲压件、展开图和排样图 (a)冲压件;(b)展开图;(c)排样图
2. 按级进模的设计方法分 1)封闭形孔连续式级进模 这种级进模的各个工作形孔(除定距侧
刃形孔外)与被冲零件的各个孔及制件外 形(弯件指展开外形)的形状一致,并把它 们分别设置在一定的工位上,材料沿各工 位经过连续冲压,最后获得所需冲件。用 这种方法设计的级进模称封闭形孔连续式 级进模。如图ຫໍສະໝຸດ 所示为冲制制件及其展开 图和排样图。
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多工位级进模设计
综述
多工位级进模是一种在一副模具内将制件加工成所需工件的冲压 工艺,它将一副模具分成若干个等距离工位,在每个工位上设置—定的冲 压工序,完成零件的某部分冲制工作,经多道工序冲制完成所需要的冲压 件。
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目录
冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、 用于：精度要求较高的中、小型零件。
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二、多工位级进模的分类
1.按冲压工序性质分 1)多工位级进冲裁模具
2)多工位级进冲裁成型模具
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3)多工位级进冲裁拉深模具
(10)在冲裁形状复杂的制件时,可用分段切除方法,以提高凹模强度并 便于模具加工与制造。
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3.3含局部成形工序的排样设计原则
（1）有局部成形时，可根据具体情况将其穿插安排在各工位上进行，在 保证产品质量的前提下，利于减少工位数。

2.2.4双边载体排样
双边载体排样是在产品条料的两侧分别留出一定宽度的材 料，并在适当位置与产品两边相连接，实现对产品条料的送 进，它比单边载体排样送进更顺利，料带定位精度更高，适 合产品两端都有接口可连，特别适合送进强度较弱的薄板料。 但是，相对材料利用率较低，且通常需要采用双边导正。
图2-7所示为双边载体排样，共有16个工位，其中 (1)～(4) 工位为冲裁； (5)～(14) 工位为弯曲；(15) 工位将制件从条 料上分离；(16) 工位为将废料切断，这一步根据实际情况而 定，如果有自动收料装置时，可不设计。
边料载体虽然增大了条料两侧搭边的宽度，材料的利用率有所 降低，但是提供了冲导正工艺孔需要的载体，特别是所冲带料较 薄时，可保证送料的刚度和精度。这种载体主要多用于薄料(t小 于0.2mm)，制件精度要求较高的场合。
2.2.3单边载体排样
单边载体排样是在产品条料的一侧留出一定宽度的材料，并 在适当位置与产品相连接，实现对产品条料的送进，一般适合切 边型排样。
如图2-6所示的是产品生产批量较大或为提高材料利用率， 而采用的双向交叉排样。实际上是一模出两根料带，并在两 个产品( 可以是同一产品，也可以是不同产品 )相邻的地方找 出合适的部位用一连接带连起来，俗称“手拉手”，这样大 大增加整个条料的强度，在所有冲裁和成形的工序完成后再 把牵手部位冲掉即可，这一步称为“分手”。但是，实践证 明一根条料分出的料带越多、工位越多，生产过程越不稳定， 冲压得到的产品精度也越低。该排样共有18个有效工位( 其 余为空位 )，其中 (1) 为预压；(2) (3) (4) (5) (8) (16) 工 位为冲裁；(6) (7) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (17)工位为弯曲(第16工位在这里被称为分手 )；(18) 为调整 工位。