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高分子材料成型加工中的挤塑成型工艺在高分子材料的制备过程中，挤塑成型工艺是一种常见且重要的加工方法。
挤塑成型是通过将高分子材料在一定温度和压力下加工成所需形状的工艺过程。
本文将就高分子材料成型加工中的挤塑成型工艺进行探讨。
一、挤塑成型工艺的原理挤塑成型是利用挤出机将预热的高分子物料压入模具中，通过挤出口将材料挤出形成所需形状的工艺方法。
在挤塑成型的过程中，高分子材料经过加热软化后，经过模具的压力形成连续均匀的截面。
这种方法适用于大批量生产，且制品成型精度高，表面质量好。
二、挤塑成型工艺的优点1.成型精度高：挤塑成型可按照模具设计要求制成各种形状的制品，成型精度高，尺寸稳定。
2.生产效率高：挤塑成型工艺适用于连续大批量生产，生产效率高，可降低制品单位成本。
3.节约材料：挤塑成型可通过模具设计优化，减少废料产生，节约材料资源。
4.表面质量好：由于挤塑成型是通过模具压力形成制品形状，所以表面质量好，光滑度高。
三、挤塑成型工艺的应用领域挤塑成型工艺在高分子材料的成型加工中具有广泛的应用，包括但不限于以下领域：1.管道制造：挤塑成型是生产管道的主要加工方法之一，可以生产各种规格的管道产品。
2.塑料制品：挤塑成型可生产各种塑料制品，如板材、型材、管材、薄膜等。
3.包装行业：挤塑成型在包装行业中应用广泛，可生产各种塑料包装制品。
4.建筑材料：挤塑成型可生产各种建筑材料，如窗框、门框、地板等。
四、挤塑成型工艺的发展趋势随着高分子材料工艺技术的不断提高，挤塑成型工艺也在不断创新和发展。
未来，挤塑成型工艺将朝着以下方向发展：1.智能化生产：挤塑成型生产线将实现智能化生产，提高生产效率和品质控制。
2.多材料复合成型：挤塑成型将与多材料复合技术结合，生产出更具功能性的复合制品。
3.绿色环保：挤塑成型将致力于节能减排，推广环保型高分子材料的应用。
4.定制化生产：挤塑成型将实现定制化生产，满足不同客户的个性化需求。
综上所述，挤塑成型工艺在高分子材料成型加工中具有重要的地位和广阔的应用前景。
高分子材料成型加工中的挤出成型工艺在高分子材料的成型加工过程中，挤出成型工艺是一种常用且有效的方法。
挤出成型工艺通过将加热后的高分子物质挤压出模具，使其形成所需的形状和尺寸。
本文将就高分子材料成型加工中的挤出成型工艺进行深入探讨。
在挤出成型工艺中，高分子材料首先被加热至熔化状态，然后由螺杆压缩、挤压出模具，最终形成制品的过程。
这一过程需控制好温度、压力和速度等参数，以确保成型制品的质量。
在主要的参数中，温度的控制尤为重要。
如果温度过高，可能会导致高分子材料的降解，从而影响成品的性能；而温度过低则会影响材料的流动性，导致成型不完整或形状不精确。
因此，在挤出成型工艺中，及时监测和调整加热温度是非常关键的。
此外，挤出成型工艺的压力和速度也需要合理控制。
过大的压力可能会导致模具过早磨损或高分子材料的变形，而过小的压力则无法使材料顺利挤出。
在挤出成型工艺中，还需要注意挤出头和模具的匹配，以确保挤出的成型材料能够准确地填充模具的空腔，从而形成所需的产品。
此外，在高分子材料成型加工中，挤出成型工艺还需要考虑材料的挤出性能和加工稳定性。
挤出成型过程中，高分子材料的挤出性能直接影响成品的质量和性能。
因此，需要选择适合的高分子材料，并对其挤出性能进行实验测试和分析，以确保挤出成型工艺的可靠性和稳定性。
总的来说，高分子材料成型加工中的挤出成型工艺是一种重要且有效的制造方法。
在实际应用中，需要对挤出成型工艺的各项参数进行严格控制，以确保成型制品的质量和性能。
只有在加热温度、压力、速度和材料选择等方面进行合理的调控和配合，才能实现挤出成型工艺的良好效果。
希望通过本文的介绍，读者对高分子材料成型加工中的挤出成型工艺有了更深入的了解。
高分子材料成型工艺高分子材料是一类具有高分子量、由大量重复单元结构组成的聚合物材料，具有良好的物理性能和化学稳定性，广泛应用于塑料、橡胶、纤维等领域。
高分子材料的成型工艺是指将高分子材料加工成所需形状和尺寸的工艺过程，包括塑料成型、橡胶成型和纤维成型等多个方面。
本文将重点介绍高分子材料成型工艺的相关内容。
首先，塑料成型是高分子材料成型工艺中的重要部分。
塑料成型工艺通常包括热塑性塑料和热固性塑料两种类型。
热塑性塑料成型工艺主要包括挤出成型、注塑成型、吹塑成型和压延成型等方法，通过加热塑料原料使其熔化，然后通过模具成型成所需的产品。
而热固性塑料成型工艺则是通过将热固性树脂与填料、助剂等混合后，经过加热固化成型。
塑料成型工艺的选择应根据塑料材料的性质、成型产品的要求和生产效率等因素进行综合考虑。
其次，橡胶成型是另一个重要的高分子材料成型工艺。
橡胶成型工艺通常包括挤出成型、压延成型、模压成型和注射成型等方法。
橡胶材料具有良好的弹性和耐磨性，广泛应用于汽车轮胎、密封件、橡胶垫等领域。
橡胶成型工艺的关键是控制橡胶材料的流动性和硫化反应，以确保成型产品的质量和性能。
最后，纤维成型是高分子材料成型工艺中的另一个重要领域。
纤维成型工艺通常包括纺丝、织造、非织造和纺粘等方法。
纤维材料具有良好的拉伸性和柔韧性，广泛应用于纺织品、复合材料、过滤材料等领域。
纤维成型工艺的关键是控制纤维材料的拉伸和取向，以确保成型产品的强度和外观。
总之，高分子材料成型工艺是高分子材料加工的关键环节，直接影响产品的质量和性能。
通过选择合适的成型工艺和优化工艺参数，可以实现高效、稳定地生产高质量的高分子材料制品，满足不同领域的需求。
希望本文对高分子材料成型工艺有所帮助，谢谢阅读。
高分子材料成型工艺高分子材料是一种具有高分子量、由许多重复单元组成的材料，如塑料、橡胶和纤维等。
高分子材料的成型工艺是指将原料经过一系列加工工艺，使其具备特定形状和性能的过程。
本文将就高分子材料的成型工艺进行探讨，包括热塑性塑料和热固性塑料的成型工艺、注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型等内容进行详细介绍。
首先，热塑性塑料的成型工艺是指在一定温度范围内具有可塑性的塑料。
在加热软化后，通过模具加压成型，冷却后即可得到所需形状的制品。
而热固性塑料的成型工艺则是在一定温度范围内，通过热固化反应形成三维网络结构，使其成型后不再软化。
这两种成型工艺在实际生产中有着各自的特点和应用领域，需要根据具体情况选择合适的工艺。
其次，注塑成型是一种常见的高分子材料成型工艺，它是将熔融状态的塑料通过注射机注入模具中，经过一定的压力和温度条件下，塑料在模具中冷却凝固，最终得到所需的制品。
挤出成型是将塑料颗粒或粉末加热至熔融状态后，通过挤出机的螺杆推动，使塑料通过模具的特定截面形成连续的断面，冷却后得到所需的制品。
吹塑成型是将热塑性塑料加热软化后，通过气压吹塑成型。
压延成型是将热塑性塑料加热软化后，通过压延机的辊轧压成型。
这些成型工艺在高分子材料加工中起着至关重要的作用，不同的工艺适用于不同的产品类型和生产要求。
总的来说，高分子材料成型工艺是高分子材料加工中至关重要的一环，它直接影响着制品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要根据具体的材料特性、产品要求和生产条件选择合适的成型工艺，以确保生产出符合要求的制品。
同时，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，高分子材料成型工艺也在不断发展和完善，为高分子材料的应用提供了更广阔的空间。
在实际生产中，需要根据具体的材料特性、产品要求和生产条件选择合适的成型工艺，以确保生产出符合要求的制品。
同时，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，高分子材料成型工艺也在不断发展和完善，为高分子材料的应用提供了更广阔的空间。
高分子材料成型工艺课程设计1. 概述高分子材料成型工艺是指将高分子材料经过一定的加工、处理和成型过程，使其达到一定性能和外形尺寸的工艺过程。
高分子材料在工业生产和生活中广泛应用，因此了解高分子材料成型工艺具有重要意义。
本课程设计旨在通过实践学习，深入了解高分子材料成型的主要工艺过程、工艺参数及其对产物性质的影响，掌握高分子材料成型的基本方法和实验技能。
2. 实验目的1.了解高分子材料的成型工艺及其工艺参数。
2.通过实验，掌握高分子材料成型工艺的基本方法和实验技能。
3.分析高分子材料成型工艺参数对成型产物性质的影响。
4.提高实验操作能力和实验数据处理能力。
3. 实验内容3.1 实验材料本实验材料包括：聚乙烯（PE）粉末、聚丙烯（PP）颗粒、加工用蜡、润滑剂等。
3.2 实验仪器本实验仪器包括：成型模具、压力机、电热板等。
3.3 实验步骤本实验分为以下三个步骤：第一步：材料预处理将聚乙烯（PE）粉末与聚丙烯（PP）颗粒分别于100℃条件下烘干2h，待其完全降温后加入适量的润滑剂，搅拌均匀，并再次密闭烘箱1h以保证润滑剂均匀附着于聚合物表面。
加工用蜡需要用搅拌器在60℃条件下均匀搅拌至成解胶状态，然后用专门的工具将加工用蜡均匀涂布于模具表面，并在室温下自然凝固。
第二步：成型试验制定不同的成型工艺方案，包括模具类型、加热温度、加热时间、冷却方式等。
将预处理好的高分子材料均匀地放置于成型模具内，加入相应数量的加工用蜡，并用压力机施加一定的压力，使高分子材料充沛地填充到模具内并排除气泡和空穴。
待高分子材料在模具内凝固后，将制品从模具中取出，剪去多余的材料边缘并进行表面处理。
第三步：成品测定对成型产物进行外观、尺寸、密度、拉伸强度和断裂伸长率等性能的测试与分析。
并针对实验结果进行综合分析和讨论。
4. 实验数据处理根据实验步骤所得到的高分子材料成型产品进行性能测试，分析并对实验结果进行综合分析和讨论。
通过实验结果，确定高分子材料成型参数的适宜范围，并对不同工艺参数的影响进行讨论分析。
高分子材料成型加工中的冷成型工艺高分子材料是指分子量较大的聚合物材料，具有良好的力学性能和耐磨性，广泛应用于汽车、航空航天、建筑等领域。
高分子材料在成型加工过程中，冷成型工艺是其中一种重要的加工方式。
本文将就高分子材料成型加工中的冷成型工艺进行探讨。
1. 冷成型工艺概述冷成型是指在常温下对高分子材料进行成型处理的工艺。
相比于热成型，冷成型具有温度低、成型时间短、能耗低等优点。
常见的冷成型工艺包括挤出、注塑、压延等方式。
2. 冷挤出成型冷挤出是将高分子材料通过挤出机挤压成型，得到所需的截面形状。
冷挤出成型速度快，生产效率高，适用于生产轴材、板材等产品。
此外，冷挤出成型还可以利用挤出模具实现复杂截面形状的生产。
3. 冷注塑成型冷注塑是将高分子材料加热熔融后，通过注射机注入模具中，经冷却凝固成型的工艺。
冷注塑成型适用于生产各种形状的零部件，具有生产周期短、成型精度高等优势。
在冷注塑过程中，需要控制好注塑温度、压力和速度等参数，以确保产品质量。
4. 冷压延成型冷压延是将高分子材料放在热压机中，在一定的温度和压力下进行拉伸成型的工艺。
冷压延成型可以生产出具有高强度、高韧性的板材或薄膜，适用于制作薄膜包装材料、建筑隔热材料等产品。
5. 冷成型工艺的优势冷成型工艺相比于热成型具有以下优势：①成型温度低，可减少材料老化和能耗；②成型周期短，提高生产效率；③成型精度高，产品表面光洁度好；④适用于各种形状产品的生产。
综上所述，高分子材料成型加工中的冷成型工艺是一种重要的加工方式，具有广泛的应用前景。
通过合理控制冷成型工艺参数，可以获得高质量、高性能的高分子材料制品，满足不同领域的需求。
希望本文能为高分子材料冷成型工艺的研究和生产提供一定的参考和借鉴。
高分子材料成型高分子材料是一类分子量较大的有机化合物，由许多重复单元组成，具有较高的分子量和较大的分子量分布范围。
高分子材料广泛应用于各个领域，如塑料制品、橡胶制品、纤维材料等。
在高分子材料的生产过程中，成型是一个非常重要的环节，成型工艺的优劣直接影响着最终产品的质量和性能。
高分子材料的成型工艺主要包括挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、模压成型等。
其中，挤出成型是一种常见的成型工艺，通过将高分子材料加热至熔融状态，然后通过挤出机将熔融物料挤出成型，最终得到所需形状的制品。
注塑成型则是将高分子材料加热至熔融状态，然后将熔融物料注入模具中，经冷却凝固后得到制品。
吹塑成型则是将高分子材料加热至熔融状态，然后通过气压将熔融物料吹塑成型，最终得到空心制品。
压延成型是将高分子材料加热至熔融状态，然后通过辊压将熔融物料压延成型，最终得到薄膜或片材。
模压成型则是将高分子材料加热至熔融状态，然后将熔融物料放入模具中，经加压冷却后得到制品。
在高分子材料的成型过程中，需要考虑原料的选择、加工工艺、成型温度、成型压力等因素。
首先，原料的选择对成型工艺具有重要影响，不同的高分子材料适用于不同的成型工艺，需要根据具体情况进行选择。
其次，加工工艺对成型质量和效率有着直接影响，需要根据产品的要求进行合理的工艺设计。
再者，成型温度和成型压力也是影响成型质量的重要因素，需要根据具体材料和产品要求进行合理的控制。
在实际生产中，需要根据具体产品的要求和工艺条件选择合适的成型工艺，合理控制成型温度和成型压力，确保最终产品的质量和性能。
同时，还需要加强对成型设备的维护和保养，确保设备的正常运转和稳定性。
此外，还需要不断改进和优化成型工艺，提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
总之，高分子材料的成型是一个复杂而重要的工艺环节，需要综合考虑原料选择、加工工艺、成型温度、成型压力等因素，确保最终产品的质量和性能。
只有不断优化和改进成型工艺，才能适应市场需求，提高生产效率，实现可持续发展。
高分子材料成型加工中的胶合成型工艺在高分子材料的成型加工过程中，胶合成型工艺是一种常见且重要的制造方法。
胶合成型工艺通过将高分子材料与胶水或其他粘接剂结合在一起，将不同部件粘合成整体，从而实现产品的成型。
本文将就高分子材料成型加工中的胶合成型工艺进行详细介绍和分析。
一、胶合成型工艺的优势1. 粘接强度高：胶合成型工艺能够实现高强度的粘接，使得成型件具有较好的机械性能和耐久性。
2. 操作简便：相较于其他成型加工方法，胶合成型工艺具有操作简便、生产效率高的优点，适用于大规模生产。
3. 成型精度高：通过胶合成型工艺，可以实现高精度的产品成型，满足不同客户的需求。
二、胶合成型工艺的关键步骤1. 材料准备：在进行胶合成型工艺之前，需要对高分子材料和胶水进行准备和筛选，确保所选材料具有良好的相容性。
2. 表面处理：对胶接表面进行清洁和粗糙化处理，提高胶水的附着力和粘接强度。
3. 胶水涂布：将胶水均匀涂布在胶接表面上，注意控制涂布厚度和均匀度，避免出现漏涂和浪费现象。
4. 粘接固化：胶水涂布完毕后，立即将两个胶接表面对齐并施加适当的压力，使胶水完全渗透，随后进行固化处理。
5. 表面处理：经过粘接固化后，对成型件表面进行研磨和处理，使表面光滑平整，提高产品的美观度和使用寿命。
三、胶合成型工艺的应用领域1. 汽车制造：在汽车、摩托车等交通工具制造中，胶合成型工艺被广泛应用于车身、内饰等零部件的制造和组装。
2. 家具制造：在家具、门窗等家居产品的制造过程中，胶合成型工艺可实现不同材料的粘接，提高产品的整体强度和稳定性。
3. 电子设备：在电子产品的制造中，胶合成型工艺可以实现电路板、显示器等部件的粘接和组装，保证产品的功能性和稳定性。
结语通过本文对高分子材料成型加工中的胶合成型工艺的介绍和分析，我们可以看到胶合成型工艺在现代制造业中的重要性和应用广泛性。
在未来的发展中，胶合成型工艺将继续发挥重要作用，推动高分子材料的成型加工技术不断创新和进步。
高分子材料成型加工中的热压成型工艺高分子材料是指由高分子化合物制成的材料，其中包括塑料、橡胶、纤维和涂料等。
在制备高分子材料制品过程中，成型加工是至关重要的一步。
而其中的热压成型工艺是一种常用且有效的加工方法。
本文将就高分子材料成型加工中的热压成型工艺进行探讨。
一、热压成型工艺的原理热压成型是将热塑性或热固性材料在一定温度和压力条件下通过模具加工成所需形状的工艺。
具体原理是通过加热材料使其软化，在一定的压力下使材料充分填充模具，然后冷却固化得到成型制品。
热压成型工艺既适用于塑料制品，也适用于橡胶和复合材料等高分子材料。
二、热压成型工艺的步骤热压成型工艺包括以下几个主要步骤：1. 材料预处理：首先将高分子材料进行预处理，如干燥、混合、加色等，以确保成型过程中材料的性能稳定。
2. 加热：将预处理后的材料放入热压机中，进行加热，使其达到软化温度，一般较高分子材料的熔点略低的温度。
3. 压力施加：在材料达到软化温度后，施加一定的压力，使材料充分填充模具，以确保成型制品的密实性和准确性。
4. 冷却固化：冷却降温使材料固化成型，通常会在模具中保压一段时间，以确保成品的质量和稳定性。
5. 开模取料：冷却后，打开模具，取出成型制品，并进行后续的修整和包装等工序。
三、热压成型工艺的优势1. 可实现复杂形状：热压成型工艺适用于各种复杂形状的高分子材料成型，例如异形、薄壁、细长和深凹凸等。
2. 成型效率高：热压成型工艺操作简单，生产周期短，能够实现批量生产，提高生产效率。
3. 成品质量好：由于在一定的温度和压力下进行成型，使得成品密实度高，尺寸精准，表面光滑。
4. 节约材料：热压成型工艺可有效利用原料，减少废料产生，降低成本。
四、热压成型工艺的应用领域热压成型工艺广泛应用于汽车零部件、家用电器、建筑材料、包装容器等行业。
例如汽车内饰件、电器外壳、家具装饰件、玩具模型等产品都可以通过热压成型工艺来实现高效生产。
总之，热压成型工艺是一种成型加工高分子材料的重要方法，具有成型效率高、成品质量好、应用广泛等优势。
高分子材料：是一定配合的高分子化合物（即高聚物，由主要成分树脂或橡胶和次要成分添加剂组成）在成型设备中，受一定温度和压力的作用熔融塑化，然后通过模塑制成一定形状，冷却后在常温下能保持既定形状的材料制品。
塑料：以树脂(或在加工过程中用单体直接聚合)为主要成分，以增塑剂、填充剂、润滑剂、着色剂等添加剂为辅助成分，在加工过程中能流动成型的材料。
橡胶：室温下具有高弹性的高分子化合物，经在适当配合剂存在下，在一定温度和压力下硫化（交联）而制得的弹性体材料。
化学纤维：人造纤维和合成纤维的总称，用以替代天然纤维制造各种织物。
前者是纤维素和蛋白质改性而成；后者由合成高分子化合物经纺丝而成。
添加剂（助剂）：是为了改善高分子材料加工性能和制品的使用性能而使用的辅助材料，作为制品的次要成分同样是必不可少的。
按高聚物几何构型分：线型高聚物、（支链型高聚物）、体型高聚物。
交联：聚合物的成型过程，形成三向网状结构的反应称为交联。
线性聚合物的聚集态与成型过程的关系（示意图）：P8……处于玻璃化温度Tg 以下的聚合物为坚硬固体；在Tg 以上的高弹态，聚合物模量减少很多，形变能力显著增大，但形变仍是可逆的；高弹态的上限温度是Tf ，由Tf （或Tm ）开始聚合物转变为黏流态，通常又将这种液体状态的聚合物称为溶体。
高分子材料的成型四性能：可挤压性，可模塑性，可纺性，可延性。
聚合物的黏弹性形变与成型条件的关系:成型过程线型聚合物的总形变γ可以看成是普弹形变γE 、高弹形变γH 和黏性形变γV三部分所组成： σ为外作用力；t 为外力作用时间；E1和E2分别为聚合物的普弹形变模量和高弹形变模量；η2和η3分别表示聚合物高弹形变和黏弹形变时的黏度。
影响聚合物剪切黏度的因素：①聚合物分子结构对黏度的影响a 链结构的影响聚合物分子链柔性越大，缠结点越多，链的解缠和滑移越困难，聚合物流动时非牛顿性越强。
b 平均分子量的影响聚合物的黏性流动主要是分子链之间发生的相对位移。
因此平均分子量越大，流动性差，黏度较大。
反之，黏度较低些。
c 分子量分布的影响平均分子量相同、分子量分布不同时，聚合 物熔体的黏度随分子量分布宽度而迅速下降，其流动行为表现出更多的非牛顿性。
②温度对黏度的影响高聚物的黏度像一般液体那样，是随温度升高而降低的。
③剪切速率对黏度的影响绝大多数高聚物熔体都属于假塑性流体，这类流体的特征是在其他条件不变的前提下，随剪切速率的增加，熔体黏度下降，故又称剪切变稀流体。
④压力对黏度的影响体积压缩引起自由体积减少，分子间距离缩小，将导致流体的黏度增加，流动性降低。
⑤添加剂的影响a 增塑剂：加入增塑剂会降低成型过程中熔体的黏度。
b 润滑剂：聚合物加入润滑剂可以改善流动性。
c 填充剂：填充剂的加入，一般会使聚合物的流动性降低。
加热效率出发，分析柱塞式注射机上使用分流梭的原因？t e E E t E V H E 321)1(22ησσσγγγγη+-+=++=-分流梭作用：1、 料层厚度变薄；2、产生收敛流动；3、流速增加，剪切速率增大，摩擦热增加。
原因；由于塑料的导热性差，故料筒的加热效率会随着料层厚度的增大而降低。
在料筒的前端安装分流梭，它能在减小料层厚度的同时，迫使塑料产生剪切和收敛流动，加强了热扩散作用。
料筒的热量可通过分流梭而传递给塑料，从而增大了对塑料的加热面，改善塑化情况。
加热效率： T ：注射料温 T 0：物料初始温度 Tw ：料筒温度螺杆的运转对物料的作用：① 输送物料。
螺杆转动时，物料在旋转的同时受到轴向压力，向机头方向流动。
② 传热塑化物料。
螺杆与料筒配合使物料接触传热而不断更新，在料筒的外加热和螺杆摩擦作用下，物料逐渐软化，熔融为黏流态。
③ 混合均化物料。
螺杆与料筒和机头相配合产生强大剪切作用，使物料进一步均匀混合，并定量定压由机头挤出。
螺杆结构（三段）：1、 加料段，等距等深的深槽螺纹，H>0.1Ds ；2、 压缩段，等距不等深，H 变化；3、 均化段，等距等深的浅槽螺纹，H=0.02~0.06Ds 。
机头和口模的作用：①使黏流态物料从螺旋运动变为平行直线运动，并稳定地导入口模而成型；②产生回压，使物料进一步均化，提高制品质量；③产生必要的成型压力，以获得结构密实和形状准确的制品。
紧密啮合型异向旋转式双螺杆挤出机（CICT ），两螺杆螺槽之间的空隙很小，因此，CICT挤出机可达到较正向的输送特性。
反应性挤出（REX ）：是聚合物反应性加工的一种技术，是指聚合性单体或低聚物熔体在螺杆挤出机内发生物理变化的同时发生化学反应，从而直接获得高聚物或制品的一种新的工具性工艺方法。
化学发泡剂，有无机发泡剂和有机发泡剂两种。
气发泡沫塑料的成型过程四个阶段：1、 气体的产生；2、气孔的产生；3、气孔的增大；5、气孔的稳定。
熟化：经过预发泡的珠粒冷却后，气孔内的气体、水蒸气要冷凝为液体。
气孔内出现负压，暴露在空气中，空气会渗透到泡孔中去，直到气孔内外压力平衡，这个过程叫做熟化。
熟化的目的：是使空气逐步渗入泡孔，令泡孔内外压力达到平衡，也有使冷凝的发泡剂再渗透到粒子中去的作用，进而为热压成型创造条件。
塑料一次、二次成型区别：一次成型是通过材料的流动或塑性形变而成型，成型过程中伴随着聚合物的相态的转变。
二次成型是在低于聚合物流动温度或熔融温度的“半熔融”类橡胶态下进行的，一般是通过黏弹形变来实现材料型材或坯件的再成型。
为什么橡胶和热固性塑料不适于二次成型？橡胶和热固性塑料经一次成型后，发生了交联反应，其分子结构变成网状或体形结构，遇热不再熔融，也不溶于溶剂。
如果加热温度过高，只能炭化。
挤出吹塑的工艺过程：00T T T T E W --=①管坯直接由挤出机挤出，并垂挂在安装于机头正下方的预先分开的型腔中；②当下垂的型坯达到规定长度后立即合模，并靠模具的切口将管坯切断；③从模具分型面的小孔送入压缩空气，使型坯吹胀紧贴模壁而成型；④保持充气压力使制品在型腔中冷却定型后开模脱出制品。
胶凝，是指糊塑料从开始受热到形成具有一定机械性能固体物的物理变化过程。
搪塑工艺条件的限制1、复杂形状的模腔采用开孔或拼装措施，或各搪塑后零件拼合；2制品壁厚不均匀；3、模具不宜过大。
4、一般不能制造实心制品。
丁苯橡胶SBR、异戊橡胶IR、顺丁橡胶BR与天然橡胶NR相比情况？·跟NR相比，SBR的抗撕裂强度较低，黏合性、耐曲折性能也较差，耐臭氧性、耐寒性和回弹性都欠佳。
耐热、耐水、耐油、耐自然老老化、耐磨性能、气密性等比NR好。
·在注压或模压成型过程中，IR的流动性优于NR，特别是顺式结构质量分数低的IR表现出优异的流动性。
屈服强度、拉伸强度均低于NR，生胶强度低，挺性差。
与含等量炭黑的NR相比，IR硫化胶的拉伸强度、定伸应力、撕裂强度及硬度均较低。
·BR耐热性与天然橡胶相同，都为120℃，但耐热老化性能却优于天然橡胶。
拉伸强度比天然橡胶、丁苯橡胶低，因此必须加入炭黑等补强剂。
撕裂强度也比天然橡胶低。
BR的耐磨性优异塑炼，生胶经过机械加工，热、氧作用或加入某些化学药剂，使生胶的分子量降低，由高弹性状态转为可塑性状态的工艺过程。
为什么塑炼如果不首先降低生胶的弹性，在加工过程中:1、一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀；2、另一方面，大部分机械能将消耗在弹性变形上，不能获得所需的各种形状。
塑炼目的1、主要是为了降低生胶的弹性，增加可塑性，获得适当的流动性，使橡胶与配合剂在混炼过程中易于混合分散均匀。
2、有利于胶料进行各种成型操作。
3、使生胶的可塑性均匀一致，从而使制得的胶料质量也均匀一致。
塑炼和混炼工艺分为间歇式和连续式两种。
混炼，就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。
开炼机混炼可分为包辊、吃粉和翻炼三个阶段。
开炼机混炼的常用加料顺序：①生胶（塑炼胶）；②固体软化剂；③促进剂、活性剂、防老剂；④补强剂、填充剂；⑤液体软化剂；⑥硫磺及超促进剂。
贴胶：将两层（或一层）薄胶片通过两个等速相对旋转的辊筒间隙，在辊筒的压力作用下，压贴在帘布两面（或一面），这一过程称为贴胶。
贴胶的两个辊筒转速相等，靠辊筒的压力使胶片压贴在帘布上，其他辊筒稍有速比，有利于去除气泡，粘贴效果也较好。
擦胶：利用压延机辊筒速比不同所产生的剪切力和辊筒的压力将胶料擦入纺织物布纹组织的缝隙中，以提高胶料与纺织物的附着力，这一过程称作擦胶。
与贴胶不同之处是，擦胶的两个辊筒速度不同，存在一定的速比。
橡胶压出机螺杆与塑料挤出机螺杆的主要差别在于：1、长径比较小，以防止胶料过热和焦烧。
2、螺槽深度大，可减少胶料的剪切和生热。
注射成型，温度1、机筒温度：①在一定范围内提高机筒温度可以提高注射温度，缩短注射时间和硫化时间，提高硫化胶的硬度。
②机筒温度应在安全许可的前提下尽可能高些。
2、注射温度（胶料通过喷嘴之后的温度）：①注射温度低硫化时间延长。
②注射温度高容易产生焦烧。
3、模型温度：①模型温度低则硫化时间长。
②模型温度过高，在充模时会产生焦烧，反而降低胶料流动性，不能充满模腔。
橡胶在注射过程中，各部位的温度从进料到模腔是逐渐升高的。
硫化：在加热和加压条件下，胶料中的未硫化胶与硫化剂发生化学反应，使橡胶卷曲状的线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，并使胶料的物理机械性能及其他性能有明显的改善，这个过程称为硫化。
硫化四阶段：硫化诱导阶段，预硫化阶段，正硫化阶段，过硫化阶段。
硫化过程控制的主要条件是：温度、时间和压力。
硫化温度和硫化时间的关系T时所需要的硫化时间塑料复合材料制造方法：①湿法复合；②挤出涂布；⑤共挤复合。
共挤出复合三种方式：模前复合，模内复合，模外复合。
比较三种优缺点：P211增塑剂：可以使高分子材料制品塑性增加，改进其柔软性、延伸性和加工性的物质。
凡添加到聚合物体系中，能使聚合物体系的塑性增加，但又不影响聚合物本质特性的物质，都称为增塑剂。
作用：1、削弱聚合物分子间的次价键（范德华力），从而增加了聚合物分子链的移动性。
2、降低了聚合物分子链的结晶性，即增加了聚合物的塑性。
常用增塑剂的品种：（1）邻苯二甲酸酯类（2）含氯增塑剂（3）烷基磺酸苯酯类（4）多元醇类；（5）脂肪族二元酸酯类（6）环氧酯类（7）磷酸酯类（8）聚合型增塑剂（9）偏苯三酸酯类。
