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5s现场管理推进方案及考核标准一、推进方案1、整理（Sort）●确定物品的必需品和非必需品，清除非必需品。
●对工作区域进行全面检查，清理不必要或不再使用的物品。
●为必需品指定专门的存放区域。
2、整顿（Straighten）●对整理后的区域进行合理布局，确保物品摆放有序。
●标识清楚，标识名称、数量、负责人等信息。
●对工具、设备等进行定期维护和保养，确保其处于良好状态。
3、清扫（Sweep）●定期对工作区域进行彻底清扫，保持环境整洁。
●保持设备、工具的清洁，无油污、灰尘。
●清扫后进行检查，确保无遗漏。
4、清洁（Sanitize）●对清洁工作进行定期检查，确保清洁质量。
●对清洁工具、用品进行规范管理，确保其充足、良好。
●对清洁工作进行记录，不断完善和优化清洁流程。
5、素养（Sustain）●加强员工培训，提高员工的5S意识和素养。
●制定5S管理制度和奖惩措施，确保员工能够自觉遵守。
●定期组织5S活动，提高员工的参与度和积极性。
二、考核标准1、整理（Sort）●工作区域内无非必需品。
●物品分类存放，标识清晰。
2、整顿（Straighten）●物品摆放有序，标识规范。
●设备、工具保养良好，状态良好。
3、清扫（Sweep）●工作区域干净整洁，无油污、灰尘。
●设备、工具清洁无尘。
4、清洁（Sanitize）●清洁工作定期检查，清洁质量达标。
●清洁工具、用品管理规范。
5、素养（Sustain）●员工遵守5S管理制度，有良好的5S意识。
●积极参与5S活动，提出有益的改进意见和建议。
现场管理与5S{选材}现场管理与5S现场管理与5S现场管理与5S“5S”活动一、“5S”活动的含义“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
5s现场管理推行的步骤
5S现场管理可让工作环境大变样呢。
整理这一步呀，就像是给东西们来个大筛选。
把工作场所里的东西都翻出来瞅瞅，区分哪些是要用的，哪些是不要用的。
不要用的东西就别让它们在那占地方啦，该扔的扔，该送人的送人。
这就好比给屋子大扫除，把没用的杂物都清理掉，只留下有用的宝贝。
整顿紧随其后。
这就像是给留下来的有用东西安排个合适的家。
给每个东西都找个固定的位置，贴上小标签啥的，让大家一眼就能看到。
工具放哪儿，材料放哪儿，都清清楚楚的。
就像我们把衣服都整齐地放在衣柜里，不同的衣服有不同的格子，找的时候多方便呀。
清扫可不能马虎。
把工作场所里的脏东西都打扫干净，设备呀、地面呀都要亮晶晶的。
这不仅是为了好看，也是为了能及时发现设备有没有小毛病。
就像我们每天洗脸刷牙一样，把自己收拾得干干净净的，工作场所也得这样。
清洁是把前面三个S维持下去呢。
不能今天整理、整顿、清扫了，明天就又乱成一团。
要制定一些规则，大家都按照规则来做。
这就像是我们养成好习惯一样，不能三天打鱼两天晒网。
素养是5S的灵魂哦。
就是让每个员工都养成遵守前面4S的习惯，从心里就重视起来。
大家都自觉地去做，整个团队就变得超有秩序。
这就像是大家都有礼貌，都懂得爱护环境一样，整个氛围就特别好。
推行5S现场管理，一步一步来，每个环节都做到位，工作场所就会变得整洁又高效，大家工作起来也会更舒心呢。
5S现场管理法推行方案1. 成立推行组织为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。
推行委员会的组成包括5S委员会、推进事务局、各部门负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责。
推行委员会职责表见表FNCNC —HR—5S—1。
5S 推行委员会的组成和职责表表FNCNC —HR—5S—1组成职责5S 委员会1. 制定5S 推行的目标、方针2. 任命推行事务局负责人3. 批准5S 推进打算书和推进事务局的决议事项4. 评判活动结果推进事务局1. 制定5S 推进打算，并监督打算的实施2. 组织对职员的培训3. 负责对活动的宣传4. 制定推进方法和奖惩措施5. 主导全公司5S 活动的开展各部门负责人1. 负责本部门5S活动的开展，制定5S 活动规范2. 负责本部门人员的教育和对活动的宣传3. 设定部门内的改善主题，并组织改善活动的实施4. 指定本部门的5S 代表部门5S 代表 1. 协助部门负责人对本部门5S 活动进行推进2. 作为联络员，在推进事务和所在部门之间进行信息沟通2. 制定推行方针及目标（1）制定方针推动5S 治理时，制定方针作为导入的原则。
如规范现场、现物，提升人的品质。
（2）制定目标现设定期望的目标，作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。
3. 拟定工作打算及实施方法①拟定日程打算作为推行及操纵的依据。
②收集资料及借鉴他厂的做法。
③制定5S 治理活动实施方法。
④制定要不不要的物品区分方法。
⑤制定5S 治理活动的评比方法。
⑥制定5S 治理活动的奖惩方法。
⑦制定其他有关规定（5S 治理时刻等）。
4. 对全员进行教育（1）每个部门对全员进行教育①5S 治理的内容及目的。
②5S 治理的实施方法。
③5S 治理的评比方法。
（2）新进职员的5S 治理训练教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式，都可视情形加以使用。
（3）聘请专家授课，提升干部认识水平。
5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（S EITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查5S现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫将工作场所清扫干净。
5s现场管理推进计划学习随着企业管理模式的不断发展，5s现场管理作为一种有效的管理方法，逐渐受到越来越多企业的关注和推崇。
5s现场管理是源于日本的“五个S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）首字母缩写，是一种以“珍惜资源、提高效率”为宗旨，通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”这5个步骤，进行现场管理的方法。
它能够有效改善企业的管理水平、提高生产效率、降低成本、改善劳动条件和提高产品质量。
因此，5s现场管理的推进对企业的管理和生产有着重要的意义。
下面，我们将提出一份5s现场管理的推进计划，希望能对企业的推进工作起到一定的借鉴作用。
二、5s现场管理推进计划1. 制定5s现场管理推进目标首先，企业应该根据自身的实际情况，制定明确的5s现场管理推进目标。
推进计划的目标应该包括对五个S的推进要求和时间节点，同时也要对推进的效果进行明确的评价指标，如提高生产效率、降低成本、改善劳动条件和提高产品质量等。
只有明确了推进的目标，才能更好地推进5s现场管理工作。
2. 建立5s现场管理推进小组在推进5s现场管理工作的过程中，企业应该建立一个专门的推进小组，负责推进工作的组织与协调。
这个小组由企业的领导和各个部门的代表组成，要求成员都要具备一定的5s 知识和管理经验，能够推进5s现场管理工作的开展。
3. 开展5s现场管理知识培训企业应该对员工进行5s现场管理的知识培训，提高员工对5s现场管理的认识和理解。
员工是企业的生产基础，只有员工具备了一定的5s知识和技能，才能更好地推进5s现场管理工作。
培训内容包括5s的概念、重要性、实施方法和效果评价等。
4. 制定5s现场管理推进方案企业应该结合自身的实际情况，制定清晰的5s现场管理推进方案。
在制定推进方案的过程中，要对企业的现状进行全面的分析，确定推进的重点和难点，并明确推进的工作步骤和时间节点。
同时，还要对各个部门的推进任务和责任进行明确划分，使每个部门都能对5s现场管理工作有所贡献。
5S管理5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌5S管理的定义，目的，实施要点1S----整理定义：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查2S----整顿定义：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
扎实推进5S现场管理
扎实推进5S现场管理的实施，可以全面提升员工素养，使员工形成工作严谨，关注细节，遵章守规，认真严格地按照标准进行作业的良好习惯，最终形成企业优良的品质文化，夯实企业的管理基础。
在现实中，对于推行5S现场管理的认识，潜意识认为是“走形式”的仍大有人在，许多企业在推行5S现场管理过程中，只是形似而不能神似，突出表现为没有工作时的现场是整齐干净的，一旦开始工作就原形毕露，无章无法，现场一片混乱，员工工作不规范无次序，工作结束时再进行大扫除。
最终也就导致了实施5S现场管理的半途而废，出现“一紧，二松，三垮台，四重来”的现象。
推行5S现场管理，之所以易于中途流产，出现“步履维艰”、“循环反复”的局面，其中关键的原因，就是在于没有真正领会5S现场管理的精髓，并深入持续地推进5S现场管理，忽视了员工良好习惯的养成。
5S现场管理是企业的一项长期的基础性工作，一旦发起，就没有终结，必须常抓不懈持续深入。
如果只是在开始推行5S 的初期，热火朝天地大搞攻坚战、歼灭战，而没有真正认识和领会5S管理的内涵和精髓，随后必然还会慢慢地退回到原来的水平，如此不但对企业的管理无任何益处，还可能会丢失自己原有好的管理办法，最后不仅使工作一事无成，而且也会使员工无所
适从，管理会更加混乱。
因此，不能持之以恒地开展5S现场管理工作，不仅不利于管理水平的提升，而且会让员工对企业失去信心，对管理者失去信任，对管理制度也将会视而不见充耳不闻，对企业以后开展的任何工作都将会产生消极的不利影响。
所以，推行5S管理活动，必须要持之以恒，一旦决策，就要坚持锲而不舍的进行下去，只有一步一个台阶，打好企业的管理基础，才能再去追求新的更高的目标。
现场管理五S活动五S活动是一种用于现场管理的严谨而高效的工作流程。
五S 的中文全称是:整理、整顿、清洁、清扫和素养。
目的是通过5个阶段的系统化管理来实现现场工作的平稳运行和高效执行。
本篇文章将重点阐述五S现场管理活动的实施，分以下几个方面进行论述。
一、整理阶段整理是五S活动的第一阶段，主要是对现场工作的环境进行整理和重组，使各种物品和工具变得有序化、清晰化，使人们工作的环境更加清爽、舒适。
在现场管理活动中，整理必须以事实为依据，具体分为以下几个步骤：1.清除杂物。
将不必要的材料和设备放到正确位置或丢到垃圾箱中，将干扰现场管理的因素清除干净。
2.清点设备。
记录设备的数量、种类和位置。
要使设备看起来整洁并让它们处于正确的位置。
3.虚拟布局。
通过一些辅助工具，如俯视图、建筑图、流程图等，对现场进行虚拟布置，使物品和设备处于最佳位置。
4.标示工具和物品位置。
使用标签、带等方法，表明物品和设备的位置。
二、整顿阶段整顿是五S的第二阶段，它的目标是对现场进行标准化，以避免混乱、混杂和混淆，在完成整理的基础上，保持现场管理的稳定性。
整顿的实施要点如下：1.执行标准。
制定标准操作、工艺流程等，将它们写下来，并向工人供给。
2.制定遵守规定的核查表。
将操作和实施过程记录下来，以确定它们是否符合标准操作和流程。
3.制定分类标准。
制定适用于不同管理对象的分类规则，并向工人供给。
三、清洁阶段清洁是五S的第三阶段。
认真清洁现场可以增加生产效率、防止事故发生、提高工人的工作积极性。
具体执行过程如下：1.确定清除范围。
确定要清洁的区域。
2.清除区域。
清洗地面、墙面、设备和工具，清洗时要做到“每一个角落都要清洗到”。
3.使用合适的清洁工具。
使用可以清洗到每个角落的工具，如吸尘器、拖把、水管等。
4.建立清洁管理时间表。
做好保养和动态管理，保障整洁。
四、清扫阶段清扫是五S的第四阶段。
此阶段操作主要是为了清除垃圾、积雪等杂物，以保持现场的清洁整洁，增强工作安全性。
5S现场管理推进{选材}5S现场管理推进5S现场管理推进5S现场管理推进获取企业竞争优势系列培训课程之一5S现场管理推进第一部分：定位5S5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：? ?我们的现场管理做得怎么样？举例说明。
我们对5S了解多少？谈谈看法。
?我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？值得反思的几个企业问题：? ? ? ?当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。
看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。
我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训??为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。
为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？?为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。
可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。
在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为更是一种管理思想、一种管理文化。
第二部分：感知5S值得反思的几个误区：ERP不仅仅是一软件管理工具，? ? ?有些人认为，5S是老话题，已经过时了；我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。
什么是现场管理？?企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
什么是5S现场管理？?每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
以管理就是5S现场管理。
5S为基础的现场编制：Administrator2020-5-24第4页共19页企业现场管理水平高低的标准是什么？?制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。
我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。
我们存在哪些浪费？1生产浪费? ? ?在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；在没有订单的时候生产了过多的成品；没有可操作的标准性文件造成品质不统一；2．库存浪费? ? ?提前购买了生产上暂时不用的原材料；由于管理不到位造成的原材料过期失效；没有及时地处理掉不可能再用的物品；3．时间浪费? ? ? ?寻找物品时造成的时间浪费；过多无效的会议浪费了大量时间；多余的传叫和废话造成的时间浪费；时间安排不合理造成的浪费。
4．空间浪费? ? ? ?仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；工作台的非工作用品占据了大量空间；车间里成品半成品没有分类分区标识；办公区的过期文件资料；5．等待浪费? ? ? ?去仓库领料不及时会造成等待浪费；配件不能及时供应会造成生产等待；工具不能及时找到会造成工作等待；生产不均衡会造成下道工序等待。
6．士气浪费? ? ?工作环境影响着员工的工作品质；脏乱差的环境不利于提高员工的士气；混乱的工场会破坏员工的情绪；?没有秩序的工场不利于员工人际关系。
7．流程浪费?不必要的工作环节，会产生工作的浪费；编制：Administrator2 020-5-24第5页共19页? ? ?不必要的走动距离会增加搬运的浪费；流程设计不合理会产生重复劳动；采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。
8．停机浪费? ? ? ?设备突发性停用而导致的机器维修浪费；停机造成的生产停顿的损失；停机员工不能工作造成没有经济收入；停机会延迟交期造成企业信誉浪费。
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。
第三部分：透视5S5S是现场管理的基石。
5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。
编制：Administrator2020-5-24第6页共19页第四部分：理解5S正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。
5S的起源编制：Administrator2020-5-24第7共19页页1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。
也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。
在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。
现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等整理的含义1S（SEIRI）：将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。
只留下：1、需要的物品2、需要的数量目的：腾出空间来活用；防止误用整理的作用：? ? ? ? ?可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量消除混料差错；有利于减少库存，节约资金。
使员工心情舒畅，工作热情高涨。
缺乏整理的浪费：? ? ? ? ?空间的浪费；零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；管理非必需品的场地和人力浪费；库存管理及盘点时间的浪费。
整理的推进要领整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。
整理的推进步骤1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。
? ?整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；编制：Administrator2020-5-24第8共19页页?工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；?办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品；桌子上是否有多? ??余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。
墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。
室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。
需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。
不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。
3．清除不需要的物品。
原则是区分“使用价值”和“购买价值”。
4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
编制：Administrator2020-5-24第9页共19页5．制定废弃物处理方法。
6．每日自我检查。
尽量不制造不要的物品。
不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。
我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。
整顿的含义2S（SEITON）每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。
将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。
目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。
整顿原则之一：三易三易：易取、易放、易管理整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.整顿原则之二：三定三定：定位、定数量、定容器定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。
定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。
整顿原则之三：目视化目视化：什么、哪里、多少，一看便知整顿原则之四：动作经济动作经济：减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；整顿的作用：? ?提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。
；缺乏整顿的浪费：编制：Administrator2020-5-24第10页共19页寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。
整顿的推行要领：? ?? ?彻底地进行整理；确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来；规定放置方法；进行标识。
整顿的推进步骤1．落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）2．布置流程，确定置放位置3．规定放置方法。
? ? ? ? ?以类别形态来决定物品的放置方法。
立体放置，提高收容率。
放置物品必须先入先出。
危险场所要隔离。
放置方法原则上为平行，直角方法。
编制：Administrator2020-5-24第11页共19页? ? ?不超过规定的范围。
在放置方法上多下功夫。
清扫用具以挂式方法放置。
4．划线定位5．标识场所的物品? ? ? ?放置场所和物品原则上一对一标识标识要包括现场的标识和放置场所的标识在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。
表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。
整顿的检查要点? ?是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险；放置场地是否按每个种类进行区分放置；?工具是否标准化遵守“马上取得”“立即归位”的原则。
? ? ? ? ? ? ? ? ???是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所；是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出；合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。
不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。
架子上有无分类标识；架子上有无物料标识定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。
