丁辛醇工艺技术进展及选择

丁辛醇生产工艺技术研究丁辛醇是一种重要的有机化工原料，广泛应用于涂料、溶剂、合成橡胶、树脂、塑料等工业中。

它的生产工艺技术研究对于提高产品质量、降低生产成本、减少对环境的污染具有重要意义。

丁辛醇的生产工艺通常采用乙烯与异癸醇经醇酸发酵和醇醚酸化两个步骤进行。

首先，乙烯和异癸醇经过混合、调温后进入乙烯异癸醇醇酸发酵罐，加入催化剂和适量的酸催化剂，在一定温度和压力下进行反应，产生丁醇、辛醇和副产物。

乙烯异癸醇醇酸发酵反应是一个复杂的过程，其速度受到多种因素的影响，如反应温度、压力、酸催化剂的种类和浓度等。

通过对这些因素进行优化调控，可以提高丁辛醇的产率和选择性。

此外，还可以通过改变酸催化剂的种类和浓度，改变反应的速度和产物的比例。

在丁辛醇的生产过程中，酸醚酸化是一个非常重要的步骤。

酸醚酸化是指将丁醇和辛醇与过量的醋酸和浓硫酸反应，产生醋酸丁酯和醋酸辛酯。

该过程需要控制反应的温度、酸碱度和酸催化剂的浓度等条件，以避免副反应的发生。

在丁辛醇的生产过程中，还需要进行脱硫、脱碱、脱水等后续处理工艺，以提高产品的纯度和质量。

在脱硫工艺中，可以采用加氢脱硫、碳酸氢钠洗涤等方法，以去除硫化物的残留。

在脱碱工艺中，可以使用稀酸洗涤的方法，以去除碱性残留物。

在脱水工艺中，可以通过加热、蒸馏等方法，以去除水分。

丁辛醇的生产工艺技术研究还可从原料选择、反应条件优化、催化剂研究、废水处理等方面展开。

通过改进工艺流程、提高产品质量和选择性、降低生产成本和对环境的污染，可以提高丁辛醇的生产效益和竞争力。

总之，丁辛醇的生产工艺技术研究对于工业生产具有重要意义。

通过优化反应条件、改进工艺流程和后续处理方法，可以提高产品质量、降低生产成本、减少对环境的污染。

随着科学技术的不断进步，相信丁辛醇的生产工艺技术还将不断改进和创新，为相关产业的发展做出更大贡献。

丁辛醇生产工艺丁辛醇的生产工艺有两种路线～一种是以乙醛为原料～巴豆醛缩合加氢法,另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法～该法是当今国际上最为先进的技术之一～目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。

它以丙烯、合成气为原料～经低压羰基合成生产粗丁醛～再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。

低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括:原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。

丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。

缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统～在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下～进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。

加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。

但是不论采用那一种方法～都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。

醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分～对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。

1丁辛醇加氢工艺路线丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。

液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器～由于液相热容量较大～反应器内不用设置换热器。

根据反应条件～段间设置换热器移走反应热～防止醛的缩合反应。

BASF公司曾经采用过高压液相加氢～加氢的压力为25.33MPa。

高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少～所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn～该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa～所以总高压时～尾气的氢气浓度可降低～氢耗少。

但采用该高压工艺～原料氢气必须高压压缩～电耗大、设备费用大～目前已经被淘汰。

BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺～加氢压力为4.0-5.0MPa～加氢反应器形式采用填充床～反应温度为60-190?。

气相加氢法由于操作压力相对较低～工艺设备简单而被广泛应用。

目前～工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。

如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢～压力为0.59-0.69MPa。

丁/辛醇的生产工艺与技术路线的选择2.1 丁辛醇生产方法丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。

丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。

2.1.1乙醛缩合法二战期间，德国开发了乙醛缩合法(Aldo1)法。

……2.1.2发酵法发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品，经水解得到发酵液，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，通常的比例为……2.1.3齐格勒法齐格勒丁辛醇生产方法是以乙烯为原料，采用齐格勒法生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。

2.1.4羰基合成法……2.2 丁辛醇生产工艺技术比较及选择2.2.1 国外丁辛醇生产工艺对比……丁辛醇主要生产工艺的比较见表2.1。

表2.1 丁辛醇主要生产工艺的比较关于丁辛醇生产的几种主要工艺技术方法列表如下。

表2.2 丁辛醇工艺技术方案对比表2.2.2 国外丁辛醇生产工艺选择……2.3 丁辛醇合成工艺技术进展及发展趋势2.3.1 国外丁辛醇合成工艺技术进展丁醇和辛醇是用途广泛的重要精细化工原料，随着生产规模的不断扩大，丁辛醇技术发展重点集中在合成工艺和催化剂的研究和开发上，国外生产商改进丁辛醇合成工艺形成了各具特色的专有技术，引起了业内人士的极大关注。

……2.3.2 国内丁辛醇合成工艺技术进展……2.3.3 国内丁辛醇合成工艺技术发展趋势随着世界经济全球化及规模生产经济最大化，丁辛醇工业发展的重点将集中在催化剂的研究和开发上。

其技术发展趋势是:……2.4 丁辛醇质量指标2.4.1 丁醇质量指标工业正丁醇：执行标准：GB/T 6027/1998，该标准适用于合成法与发酵法生产的工业正丁醇。

要求：外观：透明液体，无可见杂质。

表2.3 正丁醇质量指标项目指标分析方法优等品一等品合格品色度，Hazen单位（铂-钴色号）≤10 15 GB/T3143密度（20℃）g/cm30.809～0.811 0.808～0.812 GB/T4472 沸程（0℃，101.325Kpa）包括（117.7℃），℃≤ 1.0 2.0 3.0 GB/T7534 正丁醇含量，% ≥99.5 99.0 98.0 色谱法硫酸显色试验（铂-钴色号）≤20 40 比色法酸度（以乙酸计），% ≤0.003 0.005 0.01 容量法水分，% ≤0.1 0.2 GB/T6283 蒸发残渣，% ≤0.003 0.005 0.01 重量法2.4.2 辛醇质量指标辛醇：执行标准：GB/T 6818/1993，本标准适用于由丙烯羰基合成法及乙醛缩合法制得的工业辛醇。

25万吨/年丁辛醇工艺分析及优化
丁辛醇是重要基本的有机化工原材料,在化工、石油、医药等方面具有非常广泛的用途。

以惠生(南京)化工有限公司年产25万吨丁辛醇装置研究为对象,通过分析比较不同丁辛醇合成工艺及装置的特点和运行要求,选择了 DAVY/DOW 丙烯铑低压羰基合成-液相循环工艺技术,确定了工艺流程,计算该工艺的生产消耗及物料平衡。

根据年产25万吨丁辛醇生产要求,设计了羰基合成反应器,研究了影响羰基合成反应的因素,包括原料杂质、合成气中氢碳比、温度、压力、三苯基膦浓度及铑催化剂失活对羰基合成反应的影响,并提出了相应改善措施,以保证装置安全、稳定、长周期、满负荷、优化运行。

介绍了羰基合成催化剂失活原因,并简单阐述了本装置催化剂回收方式。

丁辛醇生产工艺
丁辛醇的生产工艺有两种路线：
一种是以乙醛为原料，巴豆醛缩合加氢法；
另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法。

该法是当今国际上最为先进的技术之一，目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。

它以丙烯、合成气为原料，经低压羰基合成生产粗丁醛，再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。

低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括：原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。

丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。

缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统，在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下，进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。

加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。

但是不论采用那一种方法，都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。

醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分，对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。

丁辛醇生产工艺
丁辛醇是一种常用的有机化学品，广泛应用于溶剂、橡胶和塑料等领域。

下面是丁辛醇的简要生产工艺。

丁辛醇的生产主要是通过氢化丁烯和辛烯得到。

具体步骤如下：
首先，将丁烯和辛烯与催化剂一起加入反应釜中。

常用的催化剂有铂、铱和钯等贵金属催化剂。

同时，为了提高催化剂的活性和稳定性，可以添加一些助剂，如铝、镍、锌等。

其次，在适当温度和压力的条件下，将反应釜加热至催化剂的最佳反应温度，并施加一定的氢气压力。

氢气起到还原丁烯和辛烯的作用，使其发生氢化反应生成丁辛醇。

反应的理想条件为温度在120-180℃，压力在1-10 MPa之间。

然后，持续加热和搅拌反应体系，使反应进行到理论转化率或产率较高。

反应时间一般在6-12小时左右。

最后，反应结束后，将反应物冷却至室温，过滤除去催化剂和助剂的残渣，得到丁辛醇。

由于丁辛醇是液体，可以直接进行蒸馏分离和提纯。

丁辛醇的生产工艺相对简单，但仍需注意一些关键点。

首先，催化剂的选择和加入量要适当，以提高反应的速度和选择性。

其次，控制好反应的温度和压力，避免过高温度和压力导致副反应的发生。

此外，反应过程中需要及时除去生成的水和氢，以保证反应的进行。

总结起来，丁辛醇的生产主要是通过氢化丁烯和辛烯得到，条件是适当温度和压力下，在催化剂的作用下进行反应。

这种生产工艺简单可行，但仍需要注意控制好关键条件，以提高产率和纯度。

丁辛醇的生产工艺有两种路线，一种是以乙醛为原料，巴豆醛缩合加氢法；另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法，该法是当今国际上最为先进的技术之一，目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。

它以丙烯、合成气为原料，经低压羰基合成生产粗丁醛，再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。

低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括：原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。

丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。

缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统，在NaOH 存在、120℃和0.4MPa条件下，进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。

加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。

但是不论采用那一种方法，都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。

醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分，对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。

1丁辛醇加氢工艺路线丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。

液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器，由于液相热容量较大，反应器内不用设置换热器。

根据反应条件，段间设置换热器移走反应热，防止醛的缩合反应。

BASF公司曾经采用过高压液相加氢，加氢的压力为25.33MPa。

高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少，所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn，该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa，所以总高压时，尾气的氢气浓度可降低，氢耗少。

但采用该高压工艺，原料氢气必须高压压缩，电耗大、设备费用大，目前已经被淘汰。

BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺，加氢压力为4.0-5.0MPa，加氢反应器形式采用填充床，反应温度为60-190℃。

气相加氢法由于操作压力相对较低，工艺设备简单而被广泛应用。

目前，工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。

如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢，压力为0.59-0.69MPa。

丁辛醇生产工艺技术丁辛醇是一种重要的有机化工原料，广泛应用于化学、医药、农药、塑料等行业。

下面我们来介绍一下丁辛醇的生产工艺技术。

丁辛醇的主要生产工艺有两步法和一步法。

首先介绍两步法。

两步法生产丁辛醇主要包括醇酸法和醇醚法。

醇酸法是利用丁烯为原料，通过醇酸浓度温和酸催化剂进行酸醇缩合反应，生成丁辛醇。

这个过程需要在合适的温度和压力下进行。

反应结束后，通过蒸馏分离纯化，即可得到丁辛醇。

醇醚法是将丁醇和辛醇分别与硫酸或磷酸等酸催化剂进行酯交换反应，生成对应的丁酯和辛酯。

然后，将丁酯和辛酯在高温下进行酯加成反应，生成丁辛醇。

这个过程同样需要进行蒸馏纯化，从而得到纯净丁辛醇。

两步法生产工艺相对比较复杂，需要多个步骤和反应器，并且对催化剂和温度等条件有较高的要求。

因此，虽然两步法可以得到高纯度的丁辛醇，但生产成本较高，工艺相对繁琐。

另外一步法是将1,3丁二醇和辛醇通过一步法直接脱羟酯化反应得到丁辛醇。

这个过程相对简单，只需要进行一次反应即可得到丁辛醇。

首先将1,3丁二醇和辛醇与脱水剂进行酯化反应，生成丁辛酸酯。

然后通过加热脱羟反应，将丁辛酸酯脱羟生成丁辛醇。

最后进行蒸馏纯化即可得到丁辛醇。

这个工艺相对比较简单，生产成本较低。

无论采用哪种生产工艺，丁辛醇的生产工艺都需要严格控制反应的条件和过程，以保证产品的质量。

同时，在生产过程中需要注意安全生产，避免发生事故。

总的来说，丁辛醇的生产工艺技术涉及到酯交换、酯加成、酸醇缩合等反应，采用两步法或一步法进行。

无论采用哪种工艺，都需要严格控制反应条件和过程，以获得高纯度的丁辛醇。

同时，生产过程中需要注重安全生产，避免事故发生。

丁辛醇的生产工艺随着科技的发展和技术的进步，也在不断的改进和完善。

丁辛醇生产工艺丁辛醇的生产工艺有两种路线〜一种是以乙醛为原料〜巴豆醛缩合加氢法,另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法〜该法是当今国际上最为先进的技术之一〜目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。

它以丙烯、合成气为原料〜经低压羰基合成生产粗丁醛〜再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。

低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括: 原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。

丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。

缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统〜在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下〜进行醛醛缩合生成辛烯醛（EPA）。

加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。

但是不论采用那一种方法〜都必须经过丁烯醛/ 丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。

醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分〜对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。

1丁辛醇加氢工艺路线丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。

液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器〜由于液相热容量较大〜反应器内不用设置换热器。

根据反应条件〜段间设置换热器移走反应热〜防止醛的缩合反应。

BASF公司曾经采用过高压液相加氢〜加氢的压力为25.33MPa高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少〜所用的液相加氢催化剂为70%N、i 25%Cu、5%M〜n 该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa~所以总高压时〜尾气的氢气浓度可降低〜氢耗少。

但采用该高压工艺〜原料氢气必须高压压缩〜电耗大、设备费用大〜目前已经被淘汰。

BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺〜加氢压力为 4.0-5.0MPa〜加氢反应器形式采用填充床〜反应温度为60-190?。

气相加氢法由于操作压力相对较低〜工艺设备简单而被广泛应用。

目前〜工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。

丁辛醇工艺技术进展及选择李仕超孔艳(兖矿国宏化工有限责任公司,山东邹城,273512)摘要介绍了国内外合成丁辛醇的工艺技术进展情况,包括戴维合成法、三菱化成合成法、巴斯夫合成法等。

在比较不同生产工艺路线的同时,从现有技术成熟角度和应用情况对比,提出了低压羰基法合成丁辛醇的选择原则。

同时阐述了未来丁辛醇合成技术的发展趋势。

关键词:羰基法丁辛醇工艺进展1概述丁辛醇是重要的基本有机化工原料.它有三个重要的品种:正丁醇、异丁醇、辛醇(或称2-乙基己醇)。

用正丁醇生产的邻苯二甲酸二丁酯和脂肪族二元酸酯类增塑剂,广泛用于各种塑料和橡胶制品的生产;用正丁醇生产的丙烯酸丁酯可用于涂料和粘合剂;正丁醇还是生产丁醛、丁酸、丁胺和醋酸丁酯等有机化合物的原料,可用作树脂、油漆、粘接剂的溶剂及选矿用消泡剂,也可用做油脂、药物(如抗菌素、激素和维生素)和香料的萃取剂及醇酸树脂涂料的添加剂。

辛醇主要用于生产苯二甲酸二辛酯(DOP)。

DOP产品素有王牌增塑剂之称,广泛用于聚氯乙烯、合成橡胶、纤维素酯的加工等。

辛醇还可用作柴油和润滑油的添加剂,以及照相、造纸、涂料、油漆和纺织等行业的溶剂、陶瓷工业釉浆分散剂、矿石浮选剂、消泡剂、清净剂等。

2国外丁辛醇生产工艺发展情况丁辛醇产品是随着石油化工、聚氯乙烯塑料工业、有机化学工业的发展及羰基合成技术的发展而迅速发展起来的。

丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。

211乙醛缩合法二战期间,德国开发了乙醛缩合法(Aldol)法,是乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水生成丁烯醛(巴豆醛),丁烯醛加氢制得丁醇,然后经选择加氢得到丁醛,丁醛经醇醛缩合、加氢制得2-乙基己醇(辛醇)。

由于其工艺流程长,收率低,生产成本高,此方法已基本被淘汰。

212发酵法发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品,经水解得到发酵液,然后在丙酮-丁醇菌作用下,经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物,通常的比例为6:3: 1,再经精馏得到相应产品。

丁辛醇生产工艺技术规程丁辛醇是一种无色透明的液体，具有良好的溶解性和稳定性。

它广泛应用于合成树脂、塑料、溶剂和涂料等行业。

下面是丁辛醇的生产工艺技术规程。

一、原料准备1. 丁辛醇的主要原料为丁烯和辛醇。

2. 丁烯和辛醇的纯度需达到99%以上。

3. 其它辅助原料包括催化剂、溶剂和助剂等。

二、工艺流程1. 玉米糖浆获得丁烯：将玉米糖浆经过酸液处理和蒸馏，获得纯度达到90%以上的丁烯。

2. 丁辛醇制备：将丁烯与辛醇在反应釜中进行氢化反应，反应温度控制在100-120℃，压力控制在1-3 MPa范围内，反应时间为4-6小时。

3. 分离提纯：经过氢化反应后，将产物进行脱氢反应，去除未反应的氢气。

再通过蒸馏、结晶等工艺过程，分离得到纯度达到99%以上的丁辛醇。

三、关键工艺参数1. 反应温度：控制在100-120℃，过高温度会导致副反应的发生，过低温度则反应速率较慢。

2. 压力：控制在1-3 MPa范围内，高压有利于反应的进行，但过高压力会增加设备的投资和能耗。

3. 反应时间：反应时间为4-6小时，过长时间会导致副反应的发生，过短时间则反应不完全。

四、设备要求1. 反应釜：选择耐高温、耐腐蚀的材质制成，容积应根据生产规模进行选择。

2. 蒸馏塔：采用分馏和萃取等工艺，需要具备高效脱水和分离的能力。

3. 精馏塔：用于去除未反应的氢气，要求具备高效脱气的能力。

五、安全措施1. 工艺过程中要保持设备的密封性，防止气体泄漏和溶剂挥发造成爆炸和污染环境。

2. 操作人员应佩戴防护装备，避免直接接触有毒物质。

3. 严格控制反应温度和压力，防止设备过热或过压造成事故。

六、产品质量检验1. 丁辛醇的外观应无色透明，无杂质。

2. 需经过色度检验，颜色不能超过标准。

3. 根据工业标准进行纯度检验，纯度需达到99%以上。

4. 根据用户要求进行包装和出厂检验。

以上是丁辛醇的生产工艺技术规程，通过合理的生产工艺和严格的质量检验，可保证生产出高质量的丁辛醇产品。

丁辛醇生产工艺技术标准丁辛醇是一种重要的有机合成原料，被广泛应用于化工、医药、农药等领域。

为了确保丁辛醇的质量稳定和生产效率，制定和实施相应的工艺技术标准是非常重要的。

一、原料选用1. 丁烯：99%以上的纯度，含水量不超过0.1%。

2. 硫酸：纯度大于98%，含水量不超过0.1%。

3. 氢气：氧气含量低于10ppm，水含量不超过0.1%。

二、生产工艺流程1. 丁烯和硫酸的反应：将丁烯和硫酸按照一定的摩尔比加入反应釜中，反应温度控制在100℃-130℃，反应时间需要根据具体情况进行调整，通常为2-3小时。

反应后，将反应物进行分离处理。

2. 含硫酸分离：将反应后得到的含硫酸混合液进行净化处理，通过蒸馏、过滤等方法去除杂质。

3. 脱硫反应：将净化后的含硫酸混合液与氢气进行反应，反应温度在120℃-150℃之间，反应时间约为1-2小时，将反应后得到的产物经过分离处理。

4. 脱水反应：将脱硫后的产物与氢气进行反应，反应温度控制在150℃-200℃，反应时间约为1-2小时，将反应后得到的产物进行分离处理。

5. 丁辛醇的提纯：通过蒸馏、结晶等方法，对产物进行多次提纯，确保丁辛醇的纯度达到99%以上。

三、工艺控制1. 温度控制：根据不同的反应步骤，控制反应温度在适宜的范围内，以确保反应的进行和产物质量的稳定。

2. 气体流量控制：控制氢气的流量，以保证反应物料中的氧气含量在合理的范围内，避免氧气对反应的干扰。

3. 反应时间控制：根据反应的速度和产物的品质要求，控制反应时间，以确保充分反应。

4. 生产过程监控：通过对反应釜内压力、温度、气体流量等参数的实时监控，掌握生产过程中的动态变化，及时调整工艺参数，确保生产的连续性和稳定性。

四、安全和环保要求1. 生产过程中严格遵守相关安全操作规程，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。

2. 定期对生产设备进行检修和保养，保证设备的正常运行和安全性。

3. 对反应废水、废气以及废酸等进行合理处理，遵守环保法规，减少对环境的污染。

丁辛醇●●技术进展及市场分析◎鲁凤兰中国石油和化工・综合版弋‘辛醇是重要的基本有机化工原料，它有三个重要的品种：正丁醇、异丁醇、辛醇（或称２一乙基己醇）。

用正丁醇生产的邻苯二甲酸二丁酯和脂肪族二元酸酯类增塑剂．广泛用于各种塑料和橡胶制品的生产；用正丁醇生产的丙烯酸丁脂可用于涂料和粘合剂；正丁醇还是生产丁醛、丁酸、丁胺和醋酸丁酯等有机化合物的原料，可用作树脂、油漆、粘接剂的溶剂及选矿用消泡剂．也可用做油脂、药物（如抗菌素、激素和维生素）和香料的萃取剂及醇酸树脂涂料的添加剂。

辛醇主要用于生产苯二甲酸二辛酯（ＤＯＰ）。

ＤＯＰ产品素有王牌增塑剂之称，是一种物美价廉的理想增塑剂，广泛用于聚氯乙烯、合成橡胶、纤维素脂的加工等。

辛醇还可用作柴油和润滑油的添加剂，以及照相、造纸、涂料、油漆和纺织等行业的溶剂、陶瓷工业釉浆分散剂、矿石浮选剂、消泡剂、清净剂等。

１、丁辛醇的生产技术及发展动向生产工艺技术二战期间，德国开发了乙醛缩合法（Ａｌｄ０１）法，其工艺流程长，收率低，成本囫较高。

故在国外也已被淘汰。

目前全球丁辛醇的主要生产方法为丙烯羰基合成法，或称为氢甲酰化合成法。

丙烯羰基合成法的主要工艺过程为：（１）丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛；（２）正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；（３）正丁醛经缩合，加氢得到产品丁辛醇。

根据压力和催化剂的不同，丙烯羰基合成反应分为钻法ｆ高压钻法、改性钻法）和铑法（高压铑法、改性铑法）两种。

其中改性铑法具有温度低、压力低、催化剂寿命长并可回收再利用以及没备少、投资小、丁醇和辛醇可切换生产等优点．是当代丁辛醇合成技术的主流。

改性铑法又分为气相循环法和液相循环法两种。

经过若干年的发展．液相循环改性铑法已成为当今世界最先进、应用最广泛的丁辛醇合成技术。

目前主要有戴维、三菱化成、鲁尔化学和巴斯夫４家公司拥有此项专利技术。

（１）ＤＡｖＹ羰基合成工艺ＤＡＶＹ／ＤＯＷｆ原Ｋｖａｅｍｅｒ／ＵＣＣ）联合开发了第二代低压铑法羰基合成工艺——液相循环工艺。

丁辛醇生产技术现状及其发展趋势总工办刘　军摘　要　简要介绍了丁辛醇的用途和几种主要的生产工艺,详述了国内外丁辛醇生产技术的现状,阐明了其发展趋势。

关键词　丁辛醇　生产技术　发展趋势1　概　述丁醇有4种异构体,分别是正丁醇(12丁醇)、异丁醇、叔丁醇、仲丁醇(22丁醇)。

通常所说的丁醇是指正丁醇。

辛醇异构体很多,最重要的是异辛醇(22乙基己醇)、仲辛醇(22辛醇)、正辛醇(12辛醇)。

通常所说的辛醇是指异辛醇。

丁醇和辛醇(下称丁辛醇)都是重要的有机化工原料,用途广泛。

丁醇主要用于生产邻苯二甲酸二丁酯(DBP)、邻苯二甲酸丁苄酯(BBP)、脂肪族二元酸酯类等增塑剂和醋酸丁酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯等,还是生产丁醛、丁酸以及醚类、胺类等的原料。

辛醇主要用于生产邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、对苯二甲酸二辛酯(DOTP)、己二酸二辛酯(DOA)等增塑剂和丙烯酸辛酯(22乙基己基丙烯酸酯)、表面活性剂等,还可用作照相、造纸、涂料和纺织等行业的溶剂,柴油和润滑油的添加剂,陶瓷行业釉浆分散剂,矿石浮选剂,消泡剂,清净剂等[1]。

2　丁辛醇的生产技术现状丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。

丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。

早期的丁醇生产采用发酵法,生产1t丁醇产品需耗粮食4t或糖蜜7t以上,耗蒸汽13t以上,经济效益差,故在国外已经全部被淘汰。

二次世界大战期间德国开发了乙醛缩合法(A ldol 法),其优点是反应压力低,可任意调节丁辛醇生产比例,且不生成副产品异丁醇等,但工艺流程长,收率低,成本较高,故在国外也已被淘汰。

目前全球丁辛醇主要生产方法为丙烯羰基合成法(亦称氢甲酰化合成法)。

2.1　主要生产工艺2.1.1　发酵法发酵法是采用粮食或其他淀粉质农副产品,经水解得到发酵液,然后在丙酮-丁醇菌作用下,经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物,通常的比例为6∶3∶1,再经精馏得到相应产品。

探析丁辛醇加氢催化的技术进展本文重点介绍了丁辛醇工业生产流程当中，加氢生产环节的相关工艺技术以及相关的催化剂使用情况，同时针对加氢催化剂在我国丁辛醇生产过程当中的相关作用要点进行了介绍。

通过相关工作人员的研究和分析可以看出，丙烯氢甲酰化的研究工作和开发项目当中的加氢技术环节，在催化剂的选择方面可以达到相应的生产目标和生产效果，对推动我国工业生产整体质量有着重要的保障。

标签：丁辛醇;加氢催化;催化剂丁辛醇产品是一种非常重要的化工原材料，在我国各大化工领域当中的应用程度相对较高，丁醇主要是用于制造磷苯二甲酸以及正丁酯类物质，被广泛地运用在各种高强度的塑料以及橡胶产品当中。

现阶段，我国在丁辛醇产品的整体生产量以及生产状况，明显落后于我国社会经济的发展需求，并且在最近几年当中，国内对丁辛醇产品的供需矛盾正在不断加大。

丁辛醇的生产方法分为了两种形式，第一种是通过乙醛作为反应的原材料，通过使用巴豆醛通过缩合加氢的生产工艺来进行生产;另外一种是使用丙烯材料通过低压羟基合成的方法来进行生产，这种生产模式是国际上比较先进的丁辛醇产品生产技术类型，并且世界上70%的丁辛醇是通过丙烯羟基化法所生成。

通过使用丙烯和合成气作为主要的原材料，通过低压羟基合成相应的异丁醛，然后再通过丁醛的后续处理，制取相应的丁辛醇产品。

1.丁辛醇加氢工艺路线在丁辛醇的加氢生产工艺路线当中主要分为了两种方法：首先，是通过液相加氢反应方法，以多断绝热的反应器具来不断提高整个反应流程的效率以及质量。

在生产过程当中，反应器内部设置了不同型号的换热器设备，依照实际的反应条件，加氢设备的压力大小为25.55MPa，高压加氢的唯一优势在于氢气的消耗量相对较少，同时所运用的液相加氢剂，为70%的Ni和25%的Cu以及5%的Mn。

通过对这种催化剂的使用，在实际的反应过程中要求氢气的分压大小不能小于3.5MPa，因此在高压反应过程中，尾气区域的氢气浓度有着明显的下降，并且对氢气的消耗量相对较少，通过这种高压生产工艺，在原材料的氢气当中必须要通过高压压缩的方式来进行生产，整体的电能消耗量相对较大，并且设备的费用消耗相对较大，当前该设备已经被完全淘汰。