最终传动箱盖的工艺规程设计一. 前言 (2)二. 零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)2.1 零件的作用 (2)2.2 零件的工艺分析 (2)2.3零件的生产类型 (3)三．选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)3.1选择毛坯 (3)3.2确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 (3)四．选择加工方法，制定工艺路线 (3)4.1定位基准的选择 (3)4.2零件表面加工方法的选择 (4)4.3制定工艺路线 (5)五．工序设计 (6)5.1选择加工设备与工艺装备 (6)5.2确定工序尺寸 (7)六．确定切削用量及基本时间 (8)6.1工序二切削用量及基本时间的确定 (8)6.2工序三切削用量及基本时间的确定 (9)6.3工序四切削用量及基本时间的确定 (10)6.4 工序五的加工用量和加工时间 (11)6.5工序六切削用量及基本时间的确定 (12)6.6工序七切削用量及基本时间的确定 (12)6.7 工序八切削用量及基本时间的确定 (14)6.8工序九切削用量及基本时间的确定 (14)七. 总结 (15)八参考文献 (16)一. 前言机械制造工程原理课程设计是在学完了机械制造工程原理和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进心的又一个实践性教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造工程学原理中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。
二. 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1 零件的作用最终传动箱盖位于车床传动机构中，主要防止灰尘和外面的环境影响起到密封的作用，使机床的传动能够精确的按照要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
最终传动箱盖给保证最终的传出速度提供的一个密封的环境，使其不受其他因素的影响，更能够有效地润滑和运转，防止里面的零件快速的磨损。
2.2 零件的工艺分析最终传动箱盖共有两处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：1）以上平面为基准加工下表面这一组加工表面包括：上下端面有平面度要求，上平面的孔有同轴度要求且下面的孔φ16的平面有表面有粗糙度要求2）以下平面为基准加工孔φ16这一组加工表面包括：φ16的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ7 的孔与φ14 的孔有同轴度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
2.3零件的生产类型依设计题目知：Q=200台/年，n=1件/台，每日1班；备品率a和废品率b分别取为5%和1%。
代入公式P7（2-1）得该零件的生产纲领:N=Qn（1+a）（1+b）=200*1*（1+5%）*（1+1%）=212件/年三．选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3.1选择毛坯该零件材料为HT200,由于零件年产量为212件，属小批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属型铸造成型有助于提高生产率,保证加工质量.估计加工质量为0.8kg。
3.2确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差1)根据零件图计算轮廓尺寸，长210mm，宽98mm，高48mm，故最大轮廓尺寸为210mm2）选取公差等级CT由P119表5-1，铸造方法按砂型铸造的机器造型，铸件材料按HT，得公差等级范围8-12级，取为10级。
3）根据加工表面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由P120表5-3得，公差带相对于基本尺寸对称分布。
4）由P121表5-5得，铸造方法按机器造型，铸件材料按HT，得机械加工余量等级范围E-G级，取为F级。
5)对所有加工表面取同一个数值，由P120表5-4得最大轮廓尺寸为210mm，机械加工余量等级为F级，得RMA（机械加工余量）为2mm。
6）毛坯基本尺寸上下端面属单侧加工，应由P118 式5-2得R=F+2RMA+CT/2=48+2*2+2.8/2=53.4孔ф16H7属内腔加工，应由P118 5-3式得R=F-2RMA-CT/2=16-2*2-2.2/2=10.9其余尺寸由铸造获得估计质量为2.0kg。
四．选择加工方法，制定工艺路线4.1定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
1）粗基准的选择：粗基准的选择原则一般有有四个。
第一，如果必须保证工件加工表面和不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。
第二，如果必须保证某重要表面的加工余量必须以该表面作为粗基准。
第三，选择为粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、或飞边等缺陷。
第四，粗基准只能使用一次，不能重复使用。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取不加工外轮廓上表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这个主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
本工艺路线只有第2工序需要用到粗基准，即工序2 粗铣半精铣底面/以上端面为粗基准。
其中M16的圆柱面整个粗基准选择过程符合先粗后精和先面后孔的原则。
在整个加工过程是起到基准的作用；M16内孔在钻孔时也起到粗基准的作用。
2）精基准的选择：精基准的选择原则一般包括以下五个方面。
第一，用设计基准作为精基准以便消除基准不重合误差，即所谓的“基准重合原则”。
第二，当工件以某一个表面定位可以方便加工其它表面时，常采用该表面为精基准，即所谓的“基准统一原则”。
第三，当精加工表面或者光整加工工序余量要求尽量小而均匀时，应选择该加工表面作为精基准，即所谓的“自为基准原则”。
第四，为了获得均匀的加工余量和较高的位置精度，可采用“互为基准”的原则。
第五，精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。
为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。
本工艺路线的精基准选择如下：粗铣下端面/以上平面及M16外围为基准；粗铣半精铣上端面/以底面及M16外围为基准；钻扩两孔φ14.5/以底面为基准；攻螺纹孔M16孔/以上端面为基准；钻孔φ7孔/以上端面为基准；精绞,精绞孔φ14/以φ7内孔为基准。
4.2零件表面加工方法的选择该零件毛坯包括上下平面及一个M16螺纹孔，六个φ7孔六个φ14孔，一个内孔倒角，材料为HT150。
以公差等级和表面粗糙度要求，参考《机械制造技术基础课程设计指南》有关资料，其加工方法选择如下。
1）端面尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra3.2。
要求Ra3.2的端面粗铣及半精铣即可。
（P129表5-16）2）孔6*φ7为未注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，扩孔即可。
（P128表5-16）3）孔6*φ14为未注公差，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra12.5，扩孔即可。
（P128表5-16）4）内螺纹M16-7H公差等级为7级，表面粗糙度为Ra6.3,钻孔及车内螺纹即可。
（P128表5-15，P130表5-21）5）M16H7内孔边缘2*45°倒角，粗车即可。
4.3制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1）工艺路线方案一工序1 铸造毛坯工序2 以底面为基准钻扩孔φ14.5工序3 以孔φ14.5为基准半精铣底面工序4 以底面为基准锪倒角2X45°攻螺纹M16工序5 以孔φ16为基准半精铣底面工序6 以底面为精基准粗铣半精铣上平面工序7 以上平面为精基准钻扩孔φ7工序8 以φ7中心线为基准钻扩孔φ14工序9 以φ14为基准锪平φ14工序10 去毛刺清洗工序11 终检2）工艺路线方案二:工序1 铸造毛坯工序2 以上平面为粗基准粗铣上端面面工序3 以地面为精基准粗铣半精铣下端面工序4 以上平面为精基准钻孔φ14工序5 扩孔φ14.5孔并锪倒角2X45工序6 以孔φ14.5中心线为基准攻螺纹M16工序7 再以上平面钻钻扩孔φ7。
工序8 以孔φ7为基准钻扩孔φ14工序9 以孔φ7为基准锪平φ14工序10 去毛刺清洗工序11 终检3）工艺方案比较分析:上述两方案:方案一是先加工内孔φ14.5, 再以φ14.5孔为基准加工底面，然后加工上平面,而方案二先加工底面,以底面为基准加工各面及φ14.5内孔.由方案一可见φ14.5孔为基准加工底面精度易于保证,再以底面为基准加工上平面及孔各面基垂直度要求 ,可保证便于定位加工，符合中批生产要求,而方案二较为合理适合于小批量生产。
因此，最后的加工路线确定如下：工序1 铸造毛坯工序2 粗铣底面，以上平面为基准工序3 粗铣半精铣上端面，以底面为基准工序4 准钻孔φ14，以底面及φ26外围为基准工序5 扩孔φ14.5孔并锪倒角2X45以底面为基准工序6 以孔φ14.5中心线为基准攻螺纹M16工序7 钻孔φ7 ，以上端面为基准工序8 以孔φ7为基准钻扩孔φ14工序9 以孔φ7为基准锪平φ14工序10 去毛刺清洗工序11 终检五．工序设计5.1选择加工设备与工艺装备5.1.1选择机床1）工序一铸造毛坯2）工序二是用粗铣，应选卧式铣床，成批生产不要求很高的生产率，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的X51型铣床能满足加工要求。
（P152表5-74）3）工序三是用粗铣半精铣，应选卧式铣床，成批生产不要求很高的生产率，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的X51型铣床能满足加工要求。
（P152表5-74）4）工序四，工序五钻孔、扩孔，成批生产不要求很高的生产率，所选机床使用范围较广为宜，故选常用选用Z3025摇臂钻床。
（P150表5-71）5）工序六攻螺纹M16应选卧式镗床，成批生产不要求很高的生产率，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的T611卧式镗床能满足加工要求。
（P150表5-71）6）工序七、八钻孔。
扩孔，故选常用选用Z3025摇臂钻床。
（P150表5-71）7）工序九锪平，选用T611卧式铣镗床能满足加工要求。
（P150表5-71）8）工序十、十一，不用机床。
5.1.2选择夹具本零件钻削小孔时用专用的分度夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
5.1.3选择刀具1）铣刀按P170表5-103选镶齿套式面铣刀。
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