生产过程控制记录

混凝土生产质量控制记录引言概述：混凝土是建造工程中常用的一种材料，其质量直接关系到工程的安全性和耐久性。

为了确保混凝土的生产质量，需要进行严格的质量控制。

本文将详细介绍混凝土生产质量控制记录的内容和要点。

一、原材料的质量控制1.1 水泥的质量控制水泥是混凝土的主要成份之一，其质量直接影响混凝土的强度和耐久性。

在混凝土生产过程中，需要对水泥进行质量控制，包括以下几个方面：1.1.1 水泥的生产厂家和生产日期要记录，确保水泥的来源可追溯。

1.1.2 对水泥进行外观检查，确保无结块、凝固现象。

1.1.3 进行水泥的物理性能测试，包括比表面积、凝结时间和强度等指标。

1.2 骨料的质量控制骨料是混凝土中的填充材料，其质量直接影响混凝土的密实性和稳定性。

在混凝土生产过程中，需要对骨料进行质量控制，包括以下几个方面：1.2.1 骨料的来源和规格要记录，确保骨料的质量稳定。

1.2.2 进行骨料的颗粒分析，包括粒径分布和含泥量等指标。

1.2.3 进行骨料的吸水性测试，确保骨料无吸水性和含水率过高的问题。

1.3 混凝土掺合料的质量控制混凝土掺合料是混凝土中的一种辅助材料，其质量直接影响混凝土的流动性和抗裂性。

在混凝土生产过程中，需要对掺合料进行质量控制，包括以下几个方面：1.3.1 掺合料的来源和种类要记录，确保掺合料的质量可靠。

1.3.2 进行掺合料的化学成份分析，包括氧化物含量和活性指数等指标。

1.3.3 进行掺合料的物理性能测试，包括比表面积、流动度和抗裂性等指标。

二、混凝土配合比的质量控制2.1 配合比设计的合理性混凝土配合比是混凝土生产中的关键环节，其合理性直接影响混凝土的强度和耐久性。

在混凝土生产过程中，需要对配合比进行质量控制，包括以下几个方面：2.1.1 配合比的设计要符合工程要求和规范要求。

2.1.2 配合比的材料用量要准确计算，确保混凝土的质量稳定。

2.1.3 配合比的试制和试验要记录，确保配合比的可行性和合理性。

质量记录的控制一、引言质量记录是指在生产过程中对产品质量进行记录和控制的一种手段。

质量记录的控制是确保产品质量稳定和持续改进的重要环节。

本文将详细介绍质量记录的控制标准，包括质量记录的要求、记录内容、记录方式以及记录的保密性要求等方面。

二、质量记录的要求1. 准确性：质量记录应准确反映产品质量的实际情况，确保数据的真实性和可靠性。

2. 及时性：质量记录应及时完成，确保数据的及时反馈和处理，以便及时采取纠正措施。

3. 完整性：质量记录应包含所有必要的信息，包括产品名称、规格、批次号、生产日期等，确保记录的完整性和可追溯性。

4. 一致性：质量记录应按照统一的标准和要求进行记录，确保记录的一致性和可比性。

5. 可读性：质量记录应清晰、易读，确保记录的可理解性和可核查性。

三、质量记录的内容1. 生产过程记录：记录生产过程中的各项参数和数据，包括温度、湿度、压力、速度等，以及设备的运行状态和工艺参数等。

2. 检验记录：记录产品的检验结果和检验方法，包括外观检验、尺寸测量、物理性能测试等，以及检验仪器的校准情况和检验人员的资质等。

3. 不良品记录：记录不合格品的数量、原因和处理措施，包括不良品的分类、追溯和处置情况等。

4. 报废品记录：记录报废品的数量、原因和处理措施，包括报废品的分类、追溯和处置情况等。

5. 客户投诉记录：记录客户投诉的内容、处理过程和结果，包括投诉的分类、处理的时效和客户满意度等。

四、质量记录的方式1. 纸质记录：采用纸质记录的方式进行质量记录，包括填写记录表格、检验报告等，确保记录的可读性和可保存性。

2. 电子记录：采用电子记录的方式进行质量记录，包括使用质量管理软件、数据采集系统等，确保记录的准确性和可追溯性。

3. 图象记录：采用图象记录的方式进行质量记录，包括拍照、录相等，确保记录的直观性和可证明性。

五、质量记录的保密性要求1. 记录的保密性：质量记录应严格保密，确保记录的内容不被非授权人员获取和使用。

生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对直接影响产品质量的生产、安装和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。

2.0范围本程序适用于公司内所有用于产品生产的过程。

3.0定义与术语特殊过程：a.产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；b.产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；c.该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。

4.0职责a.研发部：负责产品工艺流程、工艺标准的制订与确认；b.生管课：负责生产计划采购计划的编制，以及生产进度及交货期的协调与控制工作；c.品管课：负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论；d.采购课：负责生产原、辅材料的采购；e.生产各课：负责按生产计划要求进行准备、按工艺要求、设备操作规范要求安排生产；负责生产工具的设备的请购、维护及生产现场环境的维护；f.总务部：负责人员的招聘与培训。

5.0作业流程5.1生产计划生产单位及相关单接到生管的《生产排程》及每周《生产计划表》进行生产前的准备工作。

5.2生产前准备a.相关部门接到《生产排程表》及每周《生产计划表》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。

b.生产车间组长根据《生产排程表》及每周《生产计划表》安排员工到仓库领料。

c.在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。

5.3首件生产a.新、旧产品首件加工完毕后由生产组长填写《首件确认表》进行送检工作按《例行检验及成品确认检验控制程序》执行。

b.如新产品首检不合格，生产车间须通知相关研发技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品管及研发部门确认。

c.如首检不合格，因异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生管课，由生管课作出生产调整。

文件名称生产过程控制程序页码1/6修订覆历表NO. 更改章节更改日期更改后版本1234567891011121314151617181920文件名称生产过程控制程序页码2/61.0目的策划并在受控条件下进行生产和服务提供，以确保满足顾客的需求和期望，对生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求，满足客户的交期。

2.0适用范围适用于本公司所有生产过程的控制。

3.0职责3.1.业务部：负责组织订单评审，制定出货计划，对客户和公司内部的信息沟通和联络。

3.2.工程部：制作工程图纸、材料检验标准、作业指导书、承认样品。

3.3.品质部：3.3.1.负责按检验指引,对来料、工序产品、出货进行检查、判定和记录；3.3.2.负责产品检验状态标识及可追溯性控制。

3.4.生产部：3.4.1.策划并确定生产资源，组织、协调、指导生产部门人员照章生产；3.4.2.协调部门内部以及与其它部门的关系，确保生产计划能保质保量完成；3.4.3.配合品管部做好工序质量控制工作，负责各工序产品的自检工作。

3.5.PMC:负责编制：《物料需求计划》、《物料交期回复表》、《生产计划进度表》和《生产指令单》，跟进订单的生产情况。

3.6.采购：跟进采购物料的交期和品质。

4.0定义4.1.关键过程：4.1.1.对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；4.1.2.产品重要质量特性形成的工序；4.1.3.工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。

4.2.特殊过程：4.2.1.产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；4.2.2.产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；4.2.3.该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。

5.0工作程序文件名称生产过程控制程序页码3/65.1.生产计划：5.1.1.PMC接业务部评审后的《订单评审表》后，制定《物料需求计划》表交采购、仓库和生产部门查询库存原物料和成品，PMC根据库存校对物料是否可以满足生产，如不能满足者，在作成<《物料交期回复卡》,经部门负责人批准后交于采购。

生产过程控制程序文件一、引言生产过程控制是制造业中非常重要的一环，它涵盖了从原材料采购到产品交付的整个过程。

为了确保产品质量、生产效率和成本控制的一致性，许多企业选择开发和实施生产过程控制程序文件。

本文将介绍生产过程控制程序文件的定义、重要性以及如何编写一个有效的控制文件。

二、定义生产过程控制程序文件是一系列文件和文档，旨在规范和控制生产过程中的各个环节和操作。

它既可以包括对原材料的检验、运输和储存的控制，也可以包括生产线上的操作规范、设备维护和操作员的培训等内容。

三、重要性1. 提高产品质量：通过制定和执行严格的生产过程控制程序，可以确保产品在每个生产阶段都符合质量标准和规范要求，从而提高产品的一致性和可靠性。

2. 提高生产效率：生产过程控制程序文件可以规范生产操作流程并优化资源利用，从而提高生产效率，降低生产成本。

3. 降低风险和损失：生产过程控制程序文件可以帮助企业及时发现和纠正潜在的问题，从而减少产品缺陷和延误交付带来的损失。

四、编写生产过程控制程序文件的步骤1. 设立目标和目的：确定编写控制文件的目标和目的，明确要控制的生产过程以及需要达到的质量标准。

2. 收集信息和数据：收集与生产过程相关的信息和数据，包括原材料的特性、生产设备的性能要求、操作规程等。

3. 制定文件结构：根据收集到的信息和数据，制定一份清晰的文件结构，包括目录、章节和子章节等。

4. 编写具体内容：根据文件结构，逐一编写每个章节的具体内容，主要包括规范、流程、要求等。

5. 审核和修订：完成初步编写后，进行审核和修订，确保文件的准确性和可操作性。

6. 发布和执行：经过审核和修订后，将文件发布给相关部门，并进行培训和宣贯，确保文件得到有效执行。

7. 定期评估和更新：定期对生产过程控制程序文件进行评估和更新，确保其与企业实际情况相符，并及时反馈和解决问题。

五、需要注意的问题1. 清晰简明：控制文件要用简洁、明确和易懂的语言编写，避免使用过多的行话和技术术语。

产品生产过程控制程序产品生产过程控制程序是指在产品生产中，为确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本，制定的一系列控制措施和规定的程序。

下面将详细介绍一个完整的产品生产过程控制程序，包括前期准备、生产过程、检验和纠正措施等。

一、前期准备1.设定产品质量标准：根据产品的特点、市场需求和客户要求，制定具体的产品质量标准和要求。

2.制定生产计划：明确产品的生产数量、生产周期和交货期限，制定详细的生产计划。

3.资源配置：根据生产计划和产品质量标准，合理配置生产设备、人力资源和原材料。

二、生产过程1.生产指导书编制：根据产品的工艺流程和技术要求，编制详细的生产指导书，包括每个生产环节的工作要求、注意事项和操作步骤。

2.原材料准备：按照产品配方和规格要求，从供应商处采购合格的原材料，并与生产指导书进行核对。

3.设备检查和维护：对生产设备进行定期的巡检和维护，确保设备正常运转和安全生产。

4.生产操作：按照生产指导书的要求，生产工人进行生产操作，包括加工、装配、调试和包装等。

三、检验过程1.过程控制检验：按照生产过程中的关键环节和要求，进行过程控制检验，确保生产过程的稳定性和可控性。

2.成品检验：对生产出来的产品进行成品检验，检验指标包括外观质量、尺寸和性能等，确保产品符合质量标准。

3.抽样检验：通过抽样的方式，对生产过程中的产品进行抽样检验，以控制产品质量稳定。

四、纠正措施1.异常处理：在生产过程中，如出现异常情况，如设备故障、原材料不合格或工艺偏差等，应立即采取纠正措施，并记录异常情况和处理结果。

2.问题分析和改善措施：定期分析和评估生产过程中的问题，制定改善方案和措施，以确保生产过程的稳定性和持续改进。

五、记录和汇总1.产品生产记录：对每个生产批次进行记录，包括生产日期、生产数量、生产人员和质量检验结果等，以便追溯产品质量。

2.统计分析：对产品生产过程中的关键指标进行统计和分析，并制定改进措施，以提高生产效率和降低生产成本。

页次第1页共7页1 目的对生产过程进行有效控制，使其处于稳定的受控状态，确保产品质量达到规定的要求。

2 范围本程序适用于公司产品生产过程的控制和管理。

3 职责3.1 综合管理部：负责过程控制当中相关人员的组织培训；3.2 技质部：负责过程/产品的监测和测量；负责试生产的控制；3.3 生产部：负责过程中设备、工装的使用、维修和保养，制定生产计划和依照相关文件规定实施过程控制。

4 定义4.1特殊过程：对形成产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程；4.2过程能力：如果对额定的离散和检查统计特征参数，根据公差符合要求，则过程具有能力；4.3特殊特性：产品特性或制造过程参数，可能影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产品的加工。

5 作业流程图（见附件）6 作业程序6.1 生产计划6.1.1生产部制定生产计划并分发相关部门和车间进行生产作业，具体按《生产计划控制程序》执行；页次第2页共7页6.1.2 生产部负责制定《生产应急计划》，以备出现偶发事故（如供应中断、劳动力短缺、设备故障等）时确保生产计划按时完成。

6.2 人员控制检验员、操作人员等由各部门主管按《培训控制程序》的有关规定进行组织培训，确认合格后方可上岗。

6.3 物料的控制6.3.1 技质部检验员按《过程/产品监测和测量控制程序》的有关规定对进货物料的质量进行控制，杜绝不合格物料投入生产；6.3.2仓库保管员严格按《产品防护控制程序》的有关规定对物料进行管理，并根据生产计划提前准备生产所需的原、辅材料。

6.4 生产环境和安全控制6.4.1 生产现场消防设施齐全，各类出入物流规划有序，并做到定置管理，具体按《现场5S管理规范》执行；6.4.2 操作人员在生产过程中必须按《作业指导书》进行以确保操作安全；6.4.3 对生产过程中出现的废品，仓库进行收集，不定期选出或通知经营部取走，以确保符合环保法规。

6.5 过程制造和检验控制6.5.1 操作人员必须依相关的指导书、控制计划等文件规定进行操作和自检；6.5.2 检验人员必须依控制计划、检验标准、检验和试验相关程序规定执行生产过程的检验和试验；页次第3页共7页6.5.3 所有的检验标准均须以最清楚实用的方式规定（例如：图示或极限样品）；6.5.4 对适宜的过程参数进行监视和控制，具体依据相关作业指导书执行；6.5.5 设备、工装的使用、维修和保养，按《设施、设备控制程序》和《工装管理程序》执行；6.5.6 若顾客要求较高或较低的过程能力或性能，控制计划必须作相应注释；6.5.7当产品或过程发生更改时，由技质部负责对批量生产前进行认可合格，并提交顾客批准后，方可批量生产，更改的相关文件依《技术文件管理规范》执行，当涉及PPAP文件时，对PPAP文件进行更改；6.5.8所有相关作业操作指导书和工艺文件均须置于工作现场，操作者须在不中断操作时易于得到。

生产过程控制为了加强生产过控制，提高生产效率，提高生产过程的质量，制定以下控制环节：一．配料：配料是本公司产品的主要组成部份，主要影响的产品的质量问题，是主要控制的关键过程之一。

主要有以下几点：1)检查所有使用的原材料是否有检验标示，是否是本次配料所要的原材料。

2)检查所需要用的容器与工具是否干净。

3)检查在使用前的原材料是否符合工艺要求。

4)操作设备时要严格的按照设备规程进行操作，确保生产安全。

5)称量配比时要准确，搅拌过程要严格的按操作指导书进行。

6)在搅拌过程中如有异常情要及时的向有关部进行反响。

7)最后的浆料是否符合工艺要求。

注：以上的操作过程要做好详细的记录。

二．涂布：涂布主要是取决于极板的均匀性，它直接影响了容量的发挥，影响了成品的合格率。

主要求的控制有以下几点；1)检验铜箔、铝箔是否有检验标示，检查表面是否洁净平整，在使用过程中不允许有腐蚀、开缝、油污等缺陷，表面不得有规则重复出现的凹坑和麻点，允许有不影响覆箔板质量的轻微的皱纹，边缘整齐无裂边及波浪边。

2)铝箔、铜箔面密度、厚度、宽度符合相应型号工艺标准；3)检查涂布机面板上设置的所有参数是否符合工艺要求。

4)主要控制涂布温度、速度、极片敷料密度及厚度、涂膜及间隙尺寸；极片表面质量；5)不定时对极片的质量进行测量，确保极片质量正常运行。

6)保证涂布的安全、稳定，随时检查机器运行状况。

7)分切大片时要随时注意极片的尺寸。

注：以上的操作过程要做好详细的记录。

三．制片：制片主要是对不同型号的极板进行不同型号的分切处理过程，也是主要的控制之一，每个环节的主要控制情况如下：1)极片烘烤：主要注意真空干燥温度、时间、真空度及极片存放数量。

2)对辊：将第一次对辊出来的极片给品管员检验极片质量并复核极片厚度尺寸，合格后方可连续操作，并随时进行检验，如有异常及时请示。

3)分切：注意极片表面干净、不脱粉、无杂粉、边缘无毛刺、分切宽度尺寸要符合此型号的工艺要求。

生产过程质量控制生产过程质量控制是确保产品在制造过程中符合质量标准的重要环节。

以下是一个标准格式的文本，详细描述了生产过程质量控制的内容和步骤。

一、质量控制概述生产过程质量控制是指通过一系列措施和方法，确保产品在生产过程中的质量符合预定标准。

它包括从原材料采购到生产工艺控制再到成品检验等环节，以确保产品质量的稳定性和一致性。

二、原材料质量控制1. 采购合作伙伴的选择与供应商建立长期稳定的合作关系，确保原材料的质量可控。

2. 严格的原材料检验对每批原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的测试，确保原材料符合质量要求。

三、生产工艺控制1. 设定标准操作规程（SOP）制定详细的生产工艺流程和操作规程，确保每个环节都按照标准操作进行。

2. 定期设备维护和校准定期对生产设备进行维护和校准，确保设备运行稳定，生产过程控制准确。

3. 在线监测和自动化控制引入先进的在线监测设备和自动化控制系统，对生产过程进行实时监测和控制，及时发现和纠正问题。

四、产品质量检验1. 制定检验标准根据产品的特性和要求，制定详细的产品质量检验标准和方法。

2. 完整的检验流程建立完整的产品质量检验流程，包括从原材料检验到生产过程中的抽样检验再到成品检验等环节。

3. 检验记录和分析对每次产品质量检验进行记录和分析，及时发现问题，并采取相应的纠正措施。

五、持续改进措施1. 建立质量管理体系建立完善的质量管理体系，包括质量目标设定、质量培训、内部审核等，不断提升生产过程质量控制水平。

2. 进行质量问题分析对质量问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取相应的改进措施，避免类似问题再次发生。

3. 持续优化生产工艺通过技术创新和工艺优化，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

通过以上的生产过程质量控制措施，可以确保产品在制造过程中的质量稳定和一致性。

这不仅能够提升产品的竞争力，还能够增强客户对产品的信任和满意度。

质量控制是企业持续发展的重要保障，需要全体员工的共同努力和不断改进。

生产过程控制制度与出厂检验记录制度建立进货查验记录制度〔一〕企业采购食品原料、食品添加剂、食品相关产品应建立和储存进货查验记录，向供货者索取许可证复印件〔指按照相关法律法规规定，应当取得许可的〕和与购进批次产品相适应的合格证明文件；〔二〕对供货者无法提供有效合格证明文件的食品原料，企业应依照食品安全标准自行检验或托付检验，并储存检验记录；〔三〕企业采购进口需法定检验的食品原料、食品添加剂、食品相关产品，应当向供货者索取有效的检验检疫证明；〔四〕企业生产加工食品所使用的食品原料、食品添加剂、食品相关产品的品种应与进货查验记录内容一致。

-1-建立生产过程操纵制度〔一〕企业应定期对厂区内环境、生产场所和设施清洁卫生状况自查，并储存自查记录；〔二〕企业应定期对必备生产设备、设施爱护保养和清洗消毒，并储存记录，同时应建立和储存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全操纵记录；〔三〕企业应建立和储存各种购进食品原料、食品添加剂、食品相关产品的贮存、保管、领用出库等记录；〔四〕企业应建立和储存生产投料记录，包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等；〔五〕企业应建立和储存生产加工过程关键操纵点的操尽情形，包括必要的半成品检验记录、温度操纵、车间洁净度操纵等；〔六〕企业生产现场，应幸免人流、物流交叉污染，幸免原料、半成品、成品交叉污染，保证设备、设施正常运行，现场人员应进行卫生防护，不应使用回收食品等。

-2-建立出厂检验记录制度〔一〕企业应建立和储存出厂食品的原始检验数据和检验报告记录，包括查验食品的名称、规格、数量、生产日期、生产批号、执行标准、检验结论、检验人员、检验合格证号或检验报告编号、检验时刻等记录内容；〔二〕企业的检验人员应具备相应能力；〔三〕企业托付其他检验机构实施产品出厂检验的，应检查受托付检验机构资质，并签订托付检验合同；〔四〕出厂检验项目与食品安全标准及有关规定的项目应保持一致；〔五〕企业应具备必备的检验设备，计量器具应依法经检验合格或校准，相关辅助设备及化学试剂应完好齐备并在有效使用期内；〔六〕企业自行进行产品出厂检验的，应按规定进行实验室测量比对，建立并储存比对记录；〔七〕企业应按规定储存出厂检验留存样品。