过程能力分析PPK

如何编写合格的CPK、PPK数据如何制作合格的“过程能力分析”PPK数据利用MINITAB软件（Minitab 16）生成假的合适的PPK数据源—25组（每组5个）测量值。

要求计算得到的PPK值≥1.67。

以117.64±0.2为例。

一、打开Minitab软件，选择“计算”-“随机数据”-“正态”（图1）二、在产生的（图2）对话框中填入数据。

“均值”为117.64；PPK为1.67时“标准差”等于单边公差0.2除于5 得到值0.04；“数据行数”填125（25组/每组5个数据）；计划在表格中生成9组数据供挑选，表格每列的头部分别标记为1-9；在对话框左边选择全部列号码，点击选择后存入右边的框内。

点击确定后，得到数据如图3三、检验每列数据的PPK是否大于或等于1.67。

选择按钮“改善”-“评估能力”-“变量数据”-“正态能力”，见图4在出现的对话框中分别从左边选择一个列号码，如1；“子组大小”填5；“规格下限”和“规格上限”分别填下公差和上公差的数据。

见图5四、点确定后，出现一个图表（见图6），如果PPK≥1.67，则这组数据可用；如果PPK＜1.67，这组数据就放弃。

然后依次用“第三步”的方法检验1-9组数据哪几组可用。

五、在表格第一列前插入一列，循环往下填写1-5数字，一直到125行。

（见图7）六、拆分每列数据为5列。

选“数据”-“拆分列”（图8）在跳出的对话框内选择左边的列号码1到右边，“使用的下标”从左边选择C1列，在新的工作表中生成，点确定。

（图9）在新的工作表中生成5列数据，每列25行。

七、列转置成行。

（图10）选择“数据”-“转置列”，在跳出的对话框选中左边这5列，选择到右边，转置到新的表格中，点确定后生成新表格，5行各行25个数据。

（图11）（图12）。

表格1中，其它可采用的各列数据（2-9列）也可以通过第六、七步骤，产生横置的数据。

八、可以把横置的数据复制，粘贴到各种PPK计算表格中。

Cmk是德国汽车行业常采用的参数，称为临界机器能力指数，它仅考虑设备本身的影响，同时考虑分布的平均值与规范中心值的偏移；由于仅考虑设备本身的影响，因此在采样时对其他因素要严加控制，尽量避免其他因素的干扰，计算公式与Ppk相同，只是取样不同CP(或Cpk)工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。

它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。

这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。

产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现CPK：强调的是过程固有变差和实际固有的能力；CMK：考虑短期离散，强调设备本身因素对质量的影响；CPK：分析前提是数据服从正态分布，且过程受控；(基于该前提，CPK一定>0)CMK：用于新机验收时、新产品试制时、设备大修后等情况；CPK：至少1.33CMK：至少1.67ＣＭＫ一般在机器生产稳定后约一小时内抽样１０组５０样本ＣＰＫ在过程稳定受控情况下适当频率抽２５组至少１００个样本一旦上限(USL, upper specification limit)与下限(LSL, lowe r specification limit)已经定义，cmk可用来计算贴装精度。

由于极限值一般是对称的，我们可以用简化的规格极限SL=US L=-LSL进行计算，如图一所示。

cmk= 规格极限-贴装偏移3x标准偏差= 3SL-&micr o; 3σ以下的cmk结果是针对图一所提出的条件和客户所定义的50& micro;m规格极限。

cmk= SL-µ 3σ= (50-6)µm 24µ m =1.83Cmk (machine capability index)机器能力指数机器能力指数,是最适合评估机器对于一个特殊要求的可适用性。

Cpk 与Ppk 两种过程能力指数的对比分析研究1摘 要：在进行统计质量控制的时候，工序能力指数Cpk(Index of Process Capability)与过程能力指数Ppk(Index of Process Performance)是评价过程及改进方向和目标的重要指标，但在实际操作过程中，Cpk 和Ppk 容易被混淆。

本文通过两种指标的定义及计算过程的比较，分析其差异，并利用SPC(Statistical Process Control)统计过程控制软件中这两个指标的应用范围情况进行了示例说明，更为直观地显示了它们的联系与区别。

关键词：Cpk（工序能力指数）； Ppk（过程能力指数）； SPC（统计过程控制）中图分类号：O291. 引言质量管理中数理统计的理论和方法非常重要[1]。

由于每天生产产品的质量，如工件的厚度、表面粗糙度等不断变动的缘故，为了加工出厚度均匀、粗糙度一致的工件，即使对加工环境的温度、湿度，对切削时的进刀量等操作条件做出严格的规定，实际生产出来的产品质量仍然存在波动。

而且上面所列出的加工条件固定不变也是难以办到的事，这些加工条件也存在着一定程度的波动，因此工序质量在各种影响因素制约下，呈现波动特性。

统计方法能够对这些波动的状况及其相互关系进行定量分析，是监控、改进产品质量非常有用的工具。

工序与过程能力指数在质量控制中越来越频繁地使用。

近来随着生产力的高度发展，对产品质量和服务质量的要求不断提高，不合格品率越来越低，而与其对应的过程能力指数要求越来越大。

这反映了生产能力的进步、不合格品率下降、经济效益的提高。

过程能力性能指数Ppk 是在美国克莱斯勒、福特和通用这三大汽车公司制定的QS-9000标准提出的，与过程能力指数Cpk 并列，共称为量度过程的参数[2]。

Cpk 主要用于周期性的过程评价，而Ppk 则用于实时过程性能研究和初始过程能力评估。

目前我国许多企业日常计算的是Ppk，而不少人却误认为是Cpk，于是基本概念的错误带来认识上的混淆。

CPCPKPPPPKCMK的计算公式过程能力指数公式在质量管理中，过程能力指数是用于衡量一个过程的稳定性和性能的指标。

它们可以帮助我们评估一个生产过程是否能够达到预期的质量水平。

以下是CP、CPK、PP、PPK和CMK的计算公式及其过程能力指数的定义：1.CP(过程能力指数)CP是最常用的过程能力指数，它用于评估一个过程的稳定性和可控性。

CP表示过程能力与产品的规格要求之间的比例关系。

CP的计算公式为：CP=(USL-LSL)/(6*标准差)其中，USL是上限规格限制，LSL是下限规格限制。

CP的值越接近1，表示该过程越能够满足规格要求。

如果CP小于1，则表示过程能力不足以满足规格要求。

2.CPK(过程能力指数)CPK是一种综合性的过程能力指数，它不仅考虑了过程的稳定性，还考虑了过程的中心位置。

CPK可以帮助我们评估过程是否能够在正常分布曲线的两侧均能满足规格要求。

CPK的计算公式为：CPK = min((USL - 平均值) / (3 * 标准差), (平均值 - LSL) / (3 * 标准差))CPK的值越接近1，表示该过程越能够满足规格要求。

如果CPK小于1，则表示过程能力不足以满足规格要求。

3.PP(过程性能指数)PP用于评估长期过程的能力，即过程在不同时间段内的表现。

PP基于过程能力指数CP的基础上，考虑了过程的长期变化。

PP的计算公式为：PP=(USL-LSL)/(6*标准差)PP的值越接近1，表示过程在不同时间段内的表现越能够满足规格要求。

如果PP小于1，则表示长期过程能力不足以满足规格要求。

4.PPK(过程性能指数)PPK是一种综合性的过程性能指数，它不仅考虑了过程的稳定性，还考虑了过程的中心位置。

PPK可以帮助我们评估长期过程是否能够在正常分布曲线的两侧均能满足规格要求。

PPK的计算公式同CPK的计算公式：PPK = min((USL - 平均值) / (3 * 标准差), (平均值 - LSL) / (3 * 标准差))PPK的值越接近1，表示长期过程在不同时间段内的表现越能够满足规格要求。

初始过程能力研究报告-PPK1. 引言1.1 研究背景与意义随着全球经济一体化的推进，市场竞争日益激烈，企业对产品和过程的质量要求也在不断提高。

初始过程能力（Process Performance Index, PPK）作为衡量生产过程稳定性的重要指标，是企业在生产初期就确保产品质量，降低成本，提高竞争力的关键。

在我国，许多企业在初始过程能力方面仍存在不足，导致生产效率低下，资源浪费严重。

因此，深入研究初始过程能力PPK，对提高我国制造业的整体水平具有重要的现实意义。

1.2 研究目的与内容本研究旨在探讨初始过程能力PPK的评估与改进方法，以期为企业提供有效的过程优化策略。

研究内容主要包括：PPK的定义与计算方法、应用领域、评估指标与标准、评估流程与步骤以及改进策略等。

通过案例分析，验证所提出方法的有效性，为企业提供实际操作指导。

2. 初始过程能力PPK概述2.1 PPK的定义与计算方法PPK（Process Performance Index）即过程性能指数，是衡量初始过程能力的一个重要参数。

它是通过对过程数据的统计分析得出的，反映了过程输出满足规格要求的程度。

PPK的计算基于过程均值和标准差，其公式如下：[ PPK = ]其中，USL（Upper Specification Limit）为规格上限，LSL（Lower Specification Limit）为规格下限，σ（sigma）为过程标准差。

PPK的取值范围为0到1，PPK值越大，表示过程能力越强，过程输出满足规格要求的概率越高。

通常，PPK值在0.67以上被认为是过程能力良好。

2.2 PPK的应用领域PPK在制造业中有着广泛的应用，主要表现在以下几个方面：1.新产品开发：在新产品开发阶段，通过计算PPK值，可以评估过程能力是否满足设计要求，从而为产品的设计和生产提供依据。

2.过程改进：通过对PPK值的监测，可以发现过程中的问题，指导企业进行过程改进，提高产品质量。

CPK与PPK两者在SPC品质分析中的应用摘要:在进行过程质量统计分析的时候,工序能力指数Cpk(Index of Process Capability与过程能力指数Ppk(Index of Process Performance是评价过程及改进方向和目标的两个重要指标。

质量管理中数理统计的理论和方法非常重要。

由于每天生产产品的质量,如工件的厚度、表面粗糙度等不断变动的缘故,为了加工出厚度均匀、粗糙度一致的工件,即使对加工环境的温度、湿度,对切削时的进刀量等操作条件做出严格的规定,实际生产出来的产品质量仍然存在波动。

而且上面所列出的加工条件固定不变也是难以办到的事,这些加工条件也存在着一定程度的波动,因此工序质量在各种影响因素制约下,呈现波动特性。

统计方法能够对这些波动的状况及其相互关系进行定量分析,是监控、改进产品质量非常有用的工具。

工序与过程能力指数在质量控制中越来越频繁地使用。

近来随着生产力的高度发展,对产品质量和服务质量的要求不断提高,不合格品率越来越低,而与其对应的过程能力指数要求越来越大。

这反映了生产能力的进步、不合格品率下降、经济效益的提高。

Cpk主要用于周期性的过程评价,而Ppk 则用于实时过程性能研究和初始过程能力评估。

Cpk 反映的是在稳定状态下的实际加工能力,有助于过程管理水平的提高。

Ppk 因其具有不同于Cpk 的特点,反映了实时过程的性能,可对当前的过程性能有更多的了解。

总而言之,将过程能力指数和过程性能指数联合起来进行研究,有助于为企业提供一套准确的过程管理与过程控制方法。

CPK与PPK的区别1cpk 主要是子组间的变差产生,所以数据要分组,也就是说,采值是进行分组,涉及到子组,子组容量,采值频次等。

它针对的是一个长期的过程。

做cpk时,过程要求受控。

2Ppk是整体变差的影响,它不考虑采值的过程,可以连续采值也可以间断采值。

3PK的评价过程是稳定过程,PPK可以不是稳定的过程;CPK的样本容量是30~50,PPK的样本容量是大于或等于100;CPK评价的是单批(几小时或几天,PPK评价的是多批(几周或几个月。

PPK与CPK的定义与差异分析PPK和CPK是统计过程控制中常用的两个指标。

它们被用于评估产品或过程的能力和稳定性。

PPK和CPK的计算方法不同，体现了不同的统计概念和应用。

首先，我们来看一下PPK的定义和计算方法。

PPK（Process Potential Capability）是一种测量过程能力的指标。

它衡量了一个过程在指定规格限制下的离散值分布能力。

PPK的计算需要使用均值、标准差和规格极差。

计算公式如下：PPK = min((USL-μ)/(3σ),(μ-LSL)/(3σ))其中，USL表示上限规格限制，LSL表示下限规格限制，μ表示过程的平均值，σ表示过程的标准差。

PPK的取值范围是0到1、当PPK值接近1时，表示过程能力非常好；当PPK值接近0时，表示过程能力较差。

接下来，我们来看一下CPK的定义和计算方法。

CPK（Process Capability Index）是一种测量过程能力的指标，它评估了一个过程在指定规格限制下的连续值分布能力。

与PPK不同，CPK的计算只需要使用标准差和规格范围。

计算公式如下：CPK = min((USL-μ)/(3σ),(μ-LSL)/(3σ))其中，USL表示上限规格限制，LSL表示下限规格限制，μ表示过程的平均值，σ表示过程的标准差。

CPK值的取值范围是0到1、当CPK值接近1时，表示过程能力非常好；当CPK值接近0时，表示过程能力较差。

1.数据类型：PPK适用于离散值的过程能力评估，而CPK适用于连续值的过程能力评估。

离散值是指只能取特定值的数据，如计数数据；连续值是指可以取任意值的数据，如温度、长度等。

2.计算方法：PPK的计算需要使用均值和标准差，以及规格极差；而CPK的计算只需要使用标准差和规格范围。

这意味着PPK更加全面地考虑了过程的中心位置和离散程度，而CPK只考虑了过程的离散程度。

总结起来，PPK和CPK都是用于评估过程能力的指标，但是根据数据类型和计算方法的不同，它们适用于不同类型的过程。

过程能力分析过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动。

当过程处于稳态时，产品的质量特性值有99.73%散布在区间[μ-3σ，μ+3σ]，(其中μ为产品特性值的总体均值，σ为产品特性值总体标准差)也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此，通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好。

为什么要进行过程能力分析进行过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。

之所以要进行过程能力分析，有两个主要原因。

首先，我们需要知道过程度量所能够提供的基线在数量上的受控性;其次，由于我们的度量计划还相当"不成熟"，因此需要对过程度量基线进行评估，来决定是否对其进行改动以反映过程能力的改进情况。

根据过程能力的数量指标，我们可以相应地放宽或缩小基线的控制条件。

工序过程能力分析工序过程能力指该工序过程在5M1E正常的状态下，能稳定地生产合格品的实际加工能力。

过程能力取决于机器设备、材料、工艺、工艺装备的精度、工人的工作质量以及其他技术条件。

过程能力指数用Cp、Cpk表示。

非正态数据的过程能力分析方法当需要进行过程能力分析的计量数据呈非正态分布时，直接按普通的计数数据过程能力分析的方法处理会有很大的风险。

一般解决方案的原则有两大类:一类是设法将非正态数据转换成正态数据，然后就可按正态数据的计算方法进行分析;另一类是根据以非参数统计方法为基础，推导出一套新的计算方法进行分析。

遵循这两大类原则，在实际工作中成熟的实现方法主要有三种，现在简要介绍每种方法的操作步骤。

非正态数据的过程能力分析方法1:Box-Cox变换法非正态数据的过程能力分析方法2:Johnson变换法非正态数据的过程能力分析方法3:非参数计算法当第一种、第二种方法无法适用，即均无法找到合适的转换方法时，还有第三种方法可供尝试，即以非参数方法为基数，不需对原始数据做任何转换，直接按以下数学公式就可进行过程能力指数CP和CPK的计算和分析。

ppk怎么计算
ppk（Performance Index of Process）是过程性能指数的缩写，通常用于描述过程性能的指标。

ppk的计算公式如下：
ppk=(过程均值-目标值)/（3*标准偏差）
其中，过程均值是实际生产过程中测量得到的数据的平均值，而目标值是规格限中的中间值。

标准偏差表示数据分布的离散程度，即数据波动的大小。

在实际生产中，ppk值越高表示过程性能越稳定，产品合格率越高。

通常ppk值在1.67以上被认为是优秀的，而在1.33以下则被认为是不合格的。

因此，ppk被广泛应用于生产制造领域中，用于评估和改进生产过程的性能。

要计算ppk，需要收集足够多的实际生产数据，并计算出过程均值和标准偏差。

然后代入公式进行计算即可得到ppk值。

CP、CPK、PP、PPK、CMK的计算公式过程能⼒指数公式⼀、双侧公差情况的过程能⼒指数1﹑对于侧公差能情况，过程能⼒指数CP 的定义如下；σσ66L U T T T CP ?== ① T 为技术公差的幅度，u t ﹑L t 分别为上﹑下公差限，σ为质量特性值分布的总体标准差。

当σ未知时，可⽤σ=R （bar ）/d2或σ=S （bar ）/C4估计，其中R 为样本的极差，R （bar ）为平均数，S 为样本的标准差，S （bar ）为平均数；D2、C4为修正系数，可根据样本组的个数查表获得；注意；估计值必须在稳定的状态下进⾏，在GB/T4091-2001《常规控制图》中有明确的规定；当CP=2、σ=0·5时，P=2ppm=2×910=。

事实上，从CP=1，σ=1时，可以得出CP=1=T/6σ，即T=6，于是σ-1/CP 。

故对于CP=2，σ=1/2=0·5，也就是说能⼒指数与不合格率是⼀⼀对应的。

⼆、单侧公差情况的能⼒指数1、若只有上限要求时，⽽对下限没有要求时，则过程能⼒指数计算如下；σµ3?=U PU T C （µ< T U ） C PU 为上单侧过程能⼒指数，当µ≥TU 时，记作C PU =0上限要求2、若只有下限要求时，⽽对上限没有要求时，则过程能⼒指数计算如下；σµ3lpl t c ?= （µ>T L ）C PL 为下单侧过程能⼒指数，当µ≤TL 时，记作C PL =0下限要求上⾯⼆例中的µ与σ未知时，可⽤样本估计，例如⽤X （bar ）估计µ，⽤S 估计σ，三、有偏移情况的过程能⼒指数当产品质量特性分布的均值µ与公差中⼼Μ不重合，即有偏移时，不合格率必然回增⼤，CP 值降低，当过程能⼒指数不能反映有偏移的实际情况，需要加以修正，记修正后的过程能⼒指数为CPK ，则计算公式为；),min(PL PU C C CPK =记作分布中⼼µ对于公差中⼼M 的偏移为ε=|M-µ|，定义µ与M 的相对偏移（偏移度）K 为； TT k εε22/== （0≤K <1）则过程能⼒指数修正为；∧?≈?=?=σσ6)1(6)1()1(T K T K C K C P PK 这样，当µ=M （即分布中⼼与公差中⼼重合⽆偏移）时，K=0，CPK=CP ，注意CPK 也必须是在稳定状态下求得；美国的三⼤汽车公司（福特Ford 、通⽤GE 、克莱斯特Crysler ）联合制定了QS —9000标准，对于统计⽅法的应⽤提出更⾼的要求，QS —9000标准的认证是以ISO9000标准的认证为前提的，在QS 中提出PP 、PPK 的新概念，称之为过程性能指数（Process Perfomance Index ），⼜称为长期过程能⼒指数。

Cmk是德国汽车行业常采用的参数，称为临界机器能力指数，它仅考虑设备本身的影响，同时考虑分布的平均值与规范中心值的偏移；由于仅考虑设备本身的影响，因此在采样时对其他因素要严加控制，尽量避免其他因素的干扰，计算公式与Ppk相同，只是取样不同CP(或Cpk)工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。

它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。

这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。

产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现CPK：强调的是过程固有变差和实际固有的能力；CMK：考虑短期离散，强调设备本身因素对质量的影响；CPK：分析前提是数据服从正态分布，且过程受控；(基于该前提，CPK一定>0)CMK：用于新机验收时、新产品试制时、设备大修后等情况；CPK：至少1.33CMK：至少1.67ＣＭＫ一般在机器生产稳定后约一小时内抽样１０组５０样本ＣＰＫ在过程稳定受控情况下适当频率抽２５组至少１００个样本一旦上限(USL, upper specification limit)与下限(LSL, lowe r specification limit)已经定义，cmk可用来计算贴装精度。

由于极限值一般是对称的，我们可以用简化的规格极限SL=US L=-LSL进行计算，如图一所示。

cmk= 规格极限-贴装偏移3x标准偏差= 3SL-&micr o; 3σ以下的cmk结果是针对图一所提出的条件和客户所定义的50& micro;m规格极限。

cmk= SL-&micro; 3σ= (50-6)&micro;m 24&micro; m =1.83Cmk (machine capability index)机器能力指数机器能力指数,是最适合评估机器对于一个特殊要求的可适用性。

Cpk和Ppk的区别摘要：过程能力指数Cpk与过程性能指数Ppk是量度过程的两个重要参数，本文主要介绍Cpk与Ppk两者间的区别。

过程能力指数都是用短期数据来计算，并且要求过程稳定，称为短期过程能力指数。

短期过程能力指数主要用于：∙验证过程生产出来的产品是否能符合顾客要求。

∙验证一个新的过程或经历修改的过程的实际性能是否符合工程参数。

当一个过程已达到稳定，且能符合短期的要求，那么就应该进行长期过程能力指数的研究。

长期过程能力指数称为过程性能指数，记为Pp、Ppk，反映了长期过程能力满足技术要求的程度。

过程能力指数系列有：过程性能指数和过程能力指数的区别1.过程性能指数和过程能力指数之间的主要区别在于总体标准差的估计方法的不同。

2.过程性能指数反映是当前的过程能力是否满足技术要求的程度，并不要求过程稳定，即不要求过程输出的质量特性值一定服从某个正态分布，因为长期的数据很难保证具有正态性3.一般来说，对于同一个过程，过程性能指数使用的样本标准差S往往大于在稳定状态下总体标准差σ的估计值，过程性能指数一般小于过程能力指数。

另外，从以下英文全称看：▪Cpk——Capability of Process index▪Ppk——Performance of Process index1.Cpk侧重于过程本身，给出的是过程固有的能够满足标准与规范的能力2.Ppk侧重于过程所引发的结果，给出的是根据采集到的数据对当前过程性能的估计。

前者看重过程本身，后者看重结果。

Cpk是指过程的短期能力（Cpk是指平均值与产品标准规格发生偏移的大小，常用客户满意的上限偏差减去平均值和平均值减去下限偏差值中数值较小的一个，再除以3σ）。

而Ppk是相对长期的过程表现，虽然计算公式相同，但是由于样本容量不同(CPK的样本容量是30~50，PPK的样本容量是大于或等于100)，其使用的是标准差S。

Cpk给出的是过程的潜在固有能力，过程固有的能够满足标准与规范能力。

cpk ppk的标准CPK和PPK是用来评估生产过程稳定性和一致性的两个重要指标。

它们可以帮助生产厂家了解生产过程的质量表现，并且可以帮助他们做出相应的改进和调整。

下面将对CPK和PPK的标准进行详细介绍。

首先，CPK是过程能力指数，它是用来评估生产过程的稳定性和一致性的指标。

CPK的计算公式为(CPU-CPL)/(6标准差)，其中CPU表示过程的上限规格限，CPL表示过程的下限规格限，标准差是过程的标准差。

CPK的数值越大，说明生产过程的稳定性和一致性越好，反之则越差。

一般来说，CPK大于1.33表示生产过程相对稳定，大于1.67表示生产过程非常稳定。

其次，PPK是潜在过程能力指数，它也是用来评估生产过程的稳定性和一致性的指标。

PPK的计算公式为(min(平均值-下限规格限, 上限规格限-平均值))/(3标准差)，其中平均值是过程的平均值，下限规格限和上限规格限分别表示过程的下限规格限和上限规格限，标准差是过程的标准差。

与CPK相似，PPK的数值越大，说明生产过程的稳定性和一致性越好，反之则越差。

在实际应用中，CPK和PPK的计算可以帮助生产厂家了解生产过程的质量表现。

如果CPK和PPK的数值较低，那么生产厂家就需要考虑对生产过程进行改进和调整，以提高生产过程的稳定性和一致性。

而如果CPK和PPK的数值较高，那么生产厂家就可以放心地继续保持当前的生产方式。

综上所述，CPK和PPK是评估生产过程稳定性和一致性的重要指标，它们可以帮助生产厂家了解生产过程的质量表现，并且可以帮助他们做出相应的改进和调整。

通过对CPK和PPK的标准进行详细介绍，相信读者对这两个指标有了更深入的了解。

希望本文能对读者有所帮助。

PPK是上偏差SPC中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数。

PP（Performance Indies of Process）：定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：ppk：是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。

ppk是spc第二版中提到的新内容。

（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限：CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限。

其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ| 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。

对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。

”所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制cpk和ppk区别PPK是过程性能指数，也就是说它所表示的是过程在过去一段时间内的表现。

CPK是过程能力指数，也就是说它所表示的是过程本身所具有的能力，是一种理想的状态下的指数。

虽然两者都是依据过去所收集的数据计算出来的，但PPK为了获得过去一段时间内的过程的表现，考虑了所有数据之间的变差。

而CPK则提出了子组内数据之间的变差（通过使用子组均值来剔除），仅考虑子组之间的变差。

0说得通俗一点，PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。

1、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。

cpk和ppk的计算公式
CPK和PPK是用来衡量过程能力的两个指标。

它们可以帮助我们了解过程的质量水平，并为提高过程质量提供指导。

CPK的计算公式为：
CPK = (USL - LSL) / (3 * σ)
其中，USL和LSL分别表示上限和下限，σ表示样本标准差。

PPK的计算公式为：
PPK = (USL - LSL) / (6 * σp)
其中，USL和LSL分别表示上限和下限，σp表示过程标准差。

计算时，需要注意以下几点：
1.计算时需要使用样本标准差或过程标准差，而不是总体
标准差。

2.在计算时，如果样本标准差或过程标准差为0，则CPK或
PPK的值为无穷大。

3.较大的CPK和PPK值表示过程质量较高，较小的CPK和P
PK值则表示过程质量较低。

希望这些信息能够帮助你理解CPK和PPK的计算公式。