[流程管理]来料检验规范及流程

来料检验作业流程及管理办法1目的控制外协外购件质量，避免不良品流入生产工序，杜绝品质问题发生。

2范围适用新宗华电器实业有限公司所有的外协、外购件。

3 定义外协件：凡公司发外机加工[数冲、折弯、普冲、调平]、电镀、氧化、喷涂产品。

4 职责4.1 PMC计划科：负责投产计划、零部件计划、外购材料采购计划的编排和传达；4.2 PMC部仓库：负责外协、外购件的来料送检，不合格品的隔离；4.3 供应部外协科：负责不合格外协物料处置落实、组织外协分供方进行质量沟通并协助质管部执行外协供方改进行动监督、检查；4.4 供应部采购科：负责外购不合格外购物料处置、组织外购分供方进行质量沟通并协助质管部执行外购供方改进行动监督、检查；4.5 质管部IQC：负责外协\外购件的检验及检验标识；4.6 质管部QE：负责组织进行外购、外协件的不合格品报告的评审及外观不合格的最终判定；4.7 技术部：负责参与外购、外协件的不合格评审及尺寸不合格的最终判定；5 管理细则5.1 供应部采购科提供相关单据申请仓库办理外购件进仓手续；5.1.1 PMC部仓管员核对供应编号、实际采购数量、物料规格是否符合采购计划，满足条件后，通知进货检验员检验。

5.1.2 质管部IQC进货检验员凭《外协/外购件送检单》，依据产品图纸、工艺规范、技术要求、质量标准等进行检验，并对检验状态进行标识。

并将检验结果记录在《外协/外购件送检单》上返还仓库；5.2 供应部外协科提供相关外协单据申请外协件进仓；5.2.1 PMC仓管员核对外协跟踪单号、实际入库数量、物料规格是否满足条件后，通知进货检验员验收。

5.2.2 质管部IQC凭《外协/外购件送检单》，依据产品图纸、工艺规范、技术要求、质量标准于一个工作日内进行检验，并对检验状态进行标识。

并将检验结果记录在《外协/外购件送检单》上返还仓库；5.3 PMC部仓管员依据《外协/外购件送检单》上IQC签署的质量判定结果作为进仓的依据。

工厂来料流程制度范本一、目的为了规范工厂来料流程，确保原材料的质量，提高生产效率，降低生产成本，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于工厂所有原材料的来料流程管理。

三、来料流程1. 采购部门根据生产计划，提前向供应商下订单，并通知仓库做好收料准备。

2. 供应商按照订单要求，将原材料送至工厂仓库。

3. 仓库保管员核对送货单与订单信息，确保原材料的品种、规格、数量等符合要求。

4. 仓库保管员对原材料进行外观检查，检查是否有损坏、污染等问题。

5. 仓库保管员从供应商处获取原材料的质量证明书、检验报告等相关资料。

6. 仓库保管员将原材料放置在指定区域，并做好标识，以便生产部门领取。

7. 生产部门根据生产计划，向仓库领取所需原材料。

8. 生产部门对领取的原材料进行检验，确保质量符合生产要求。

9. 生产部门将检验结果反馈给仓库，对不合格的原材料进行处理。

10. 仓库对不合格的原材料进行记录，并及时与供应商沟通，要求其进行赔偿或更换。

四、来料管理要求1. 采购部门应选择有信誉、质量稳定的供应商，并与之建立长期合作关系。

2. 仓库保管员应熟悉原材料的品种、规格、性能等方面的知识，以便进行正确的核对和检验。

3. 仓库应定期对原材料进行盘点，确保库存数据的准确性。

4. 生产部门应严格按照生产计划领取原材料，避免过量领取或长时间占用仓库空间。

5. 生产部门应对领取的原材料进行充分的检验，确保生产过程中不会出现质量问题。

6. 仓库与供应商之间应保持良好的沟通，及时解决来料过程中出现的问题。

五、奖惩措施1. 对严格执行来料流程制度，保障生产质量的部门和个人，给予表扬和奖励。

2. 对不严格执行来料流程制度，导致生产质量问题或损失的部门和个人，按照公司相关规定进行处罚。

六、附则本制度自颁布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。

本制度的修改权归公司管理层所有。

通过以上工厂来料流程制度的范本，可以规范工厂的原材料来料管理，确保生产质量，提高生产效率。

来料检验管理办法及管理流程来料检验管理办法1 1 、目的：为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。

2 2 、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。

3 3 ﹑职责：3.1 品管部:IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求；3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。

超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义：IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制AQL——Acceptable Quality Level 允收品质水准MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组CRI.——Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.——Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.——Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。

5 5 、工作程序：5.1 进料检验管理流程见后所示；5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。

小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录；5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检； 5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。

电子元器件来料检验规范在电子制造业中，来料检验是确保产品质量的重要环节。

电子元器件作为电路中不可或缺的组成部分，其质量对整个电子产品的性能指标和寿命产生重要影响。

因此，来料检验对于保证电子产品可靠性、提高产品质量具有举足轻重的作用。

一、检验流程1、检验计划制定制定电子元器件来料检验规范前，需明确该元器件的类型、技术规格、封装形式、器件等级、包装方式、生产厂家、批次信息等，建立相应的计划和标准。

基于最低限度可接受品质水平（AQL）等级，确定受检数量、抽样方式、检查水平等检验统计学参数。

2、来料检验项目包括外观检查、合格标志、引脚间距、引脚绕线、焊盘、安装位、器件型号规格等。

根据情况，还可以进行与器件外观、尺寸、结构、性能参数等相关项目的检验。

3、检验判定对检验结果进行判定并处理。

如有不合格品，按照相应的处理方法进行处理，如返工、报废、换货等。

4、入库管理对已检验并合格的电子元器件进行标记、打码和封装，并及时归档入库，确保下一车间或批次装配时的顺利运行。

二、检验标准1、封装标准除了一些极少数应用特殊场合、特殊要求的封装外，大多数电子元器件都使用标准封装。

应按照标准封装规范对电子元器件进行检验。

2、外观标准外观一般分为两类检验标准：第一类：用于一般元器件外观检查，包括引脚的位置、焊盘、引脚绕线、安装位等重要特征。

相关标准：IPC-A-610D （电子元器件外观标准质量标准）。

第二类：用于细微缺陷的检查，包括表面者划痕、表面污点等，相关标准：MIL-STD-883E（微电子装置和材料的可靠性试验程序）。

3、性能标准对于器件的性能检验，可以按照通用标准将器件分为不同的等级，然后按照等级对其性能进行检验，逐级升高才能使用。

4、环境标准元器件的使用环境与使用寿命有直接关系。

电子元器件应在经过各种测试、评估、可靠性验证后，才能向客户交付。

针对这一点，可采用温度、湿度等各类环境适应性测试。

5、供应链管理标准来料检验规范除了对元器件本身进行检查外，还涉及到电子元器件供应链的管理，此外也应遵循GB/T 3098.1的相关规定。

来料检验管理控制规范一、引言来料检验是生产过程中非常重要的环节，通过对进货材料和零部件进行检验，可以确保产品质量的稳定性和一致性。

本文旨在制定来料检验管理控制规范，以确保来料检验工作的科学性、规范性和有效性。

二、检验要求1. 来料检验应根据产品的特性和使用要求，制定相应的检验要求和标准。

2. 检验要求应包括外观检验、尺寸检验、性能检验等内容，以确保来料的质量符合产品的设计要求。

3. 检验要求应明确指出检验方法、检验设备和检验标准，以确保检验结果的准确性和可靠性。

三、检验流程1. 接收来料：接收来料时应核对送货单和物料清单，确保所收货物与定单一致。

2. 样品抽检：根据来料的重要性和风险程度，进行样品抽检。

抽检应按照统计学原理进行，以确保样品的代表性。

3. 检验记录：对每批次的来料进行检验，并记录检验结果。

检验记录应包括来料信息、检验项目、检验结果和处理意见等内容。

4. 不合格品处理：对于不合格的来料，应及时通知供应商，并按照不合格品处理程序进行处理，以确保不合格品不进入生产流程。

四、检验设备和工具1. 检验设备：应根据产品特性和检验要求，配备相应的检验设备，确保检验工作的准确性和可靠性。

2. 检验工具：应配备标准的检验工具，如千分尺、卡尺、量规等，以确保检验工作的规范性和一致性。

3. 检验设备和工具应定期校验和维护，以确保其准确性和可靠性。

五、检验人员1. 检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品特性和检验要求。

2. 检验人员应接受相应的培训，了解并掌握检验方法和标准，以提高检验工作的准确性和可靠性。

3. 检验人员应严格执行检验规范，确保检验工作的科学性、规范性和有效性。

六、数据分析与改进1. 对于来料的检验数据，应进行统计和分析，以了解来料的质量状况和趋势，并及时采取改进措施。

2. 对于频繁浮现不合格的来料，应与供应商进行沟通，并共同制定改进计划，以提高来料的质量稳定性。

3. 检验工作应与生产工艺和质量管理相结合，通过不断改进来料检验工作，提高产品质量和生产效率。

来料检验流程1.目的
规范来料检验与验收，防止非预期使用，满足生产需求。

2.概述
本流程描述了对来料的检验与验收、不合格品处理，及其相关活动与角色职责。

3.术语
4.角色与职责
5.流程图
清晰版本见如下附件：
6.流程说明
7.裁剪指南
具体检验项目依照SIP、客户要求等执行，经客户或内部评审后可适当裁剪。

8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
2）输入的流程接口描述：
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
13.1、紧急物料放行
13.1.1.采购按照计划给出的排程，汇总并将紧急物料形成《紧急物料清单》提报给IQC，IQC按照《紧急物料清单》排
序配合对其优先检验。

13.2、品质异常处理
1.品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
2.品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
3.品质异常预警
13.4、免检物料清单
1.《免检物料清单》由品质部，每半年更新一次；
2．附免检物料清单
13.5法规符合性
品质处应对所采购的产品进行验证，确保符合收货国、发运国以及顾客确定的目的国(如有提供)的现行适用法律法规要求。

14.文件拟制/修订记录。

来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求,严格控制不合格品流程,确保产品质量.一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证.二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料.2)抽检：适用于平均数量较多,经常性使用的物料.三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行.检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求.2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和品质部准备来验收和检验工作.3)检验员接到检验通知后,按检验规范进行检验,并填写检验记录和检验日报.4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续.5)如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行.6)检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库,并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配,不合格的产品不出厂.7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取,做好数据统计汇总后,整理成册存档备查,按规定期限妥善保存.8)检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字.9)回馈来料检验情况,并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总于供应商的交货质量月报内.10)来料检验员根据来料的实际检验情况,对检验规范提出改善意见.11)来料检验员定期校正检验仪器、量规,保养试验设备,以保证来料检验结构的正确性.四、来料检验的结果：1)检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作,来料检验员应在检验合格证上签名,通知采购与库房收货.2)检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作,检出不合格品应及时填写产品检验不合格品单,会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收特采、返工返修三种处理方式；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,通知采购部根据处理意见办理相关事宜.3)让步接收特采：即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求,但由于生产急需或其他原因,会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级次品的让步接收处理,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收.来料检验流程过程检验规范装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用,零件的质量是合格的,但由于装配质量不合格,制造出来的产品的质量肯定不合格.为了确保制造出来的产品质量,装配过程中的质量检验工作是非常重要的,是整个制造过程的一个重要环节.一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组部件的工艺过程称为部装.部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件作业指导书.1、零件外观和场地的检验在部装之前,要对零件的外观质量和场地进行检查,要做到不合格的零件不准装配,场地不符合要求不准装配.1零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕.2零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损,色泽要符合要求.3零件表面无油垢,装配时要擦洗干净.4零件不得碰撞、划伤.5零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件,确认其质量合格后,方准进入装配线.6中、小件转入装配场地时不得落地放在托板上.7大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置,防止变形.8大件质量配件处理记录.9重要焊接零件的质量检验记录单.10场地要清洁,无其他多余物,装配场地要进行定置管理.2、装配过程的检查检验人员要按检验规范要求,采用巡回方法,监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件.装配完毕后,要按规定对产品进行全面检查,做完整的记录备查.二、总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装.1检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准.2检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样,采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程,检查有无错装漏装等.1装配场地必须保持环境清洁,光线要充足,通道要畅通.2总装的零、部件包括外购件、外协件必须符合图样、标准、工艺文件要求.3装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部面,应与被紧固的零件平面均匀接触,不应倾斜和留有间隙,装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象,影响精度的螺钉,紧固力矩应一致.4在螺母紧固后,各种止动垫圈应达到制动要求.根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈.5机械转动和移动部件装配后,运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象,定位机构应保证准确可靠.6有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定.7高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度其精度值由设计规定.8重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合.重要固定结合面总重紧固后,用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定.特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量,其量值应符合标准规定.与水平垂直的特别重要固定结合面,可在紧固后检验.用塞尺检查时,应允许局部最多两处插入,其深度应符合标准规定.9滑动导轨表面除用涂色法检查外,还应用塞尺检验,间隙量应符合标准规定；塞尺在导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定.10轴承装配的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确,受力均匀,无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配；过盈配合的轴承,应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量.11齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时,啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定.12各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定,必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定.3产品的检验产品的检验是一个产品从原材料入厂开始,经过加工、部装、总装,直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验,通过对产品的性能,几何精度,外观质量等项目的全面检测和试验,根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程.正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定.产品经检验合格后才准出厂,在特殊情况下,经用户同意或应用户要求,可在用户处进行检验.产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种.型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品设计及制造能否满足用户要求；检查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造业中所占的技术含量和水平.凡遇下列情况之一,均应进行型式检验：1新产品定型鉴定时；2产品结构和性能有较大改变时；3定期地考查产品质量；4产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故.4产品检验的内容1)一般要求1检验前,应将产品安装和调整好,一般应自然调平,使产品处于自然水平位置.2在检验过程,不应调整影响产品性能、精度的机构和零件,否则应复检因调整受厂影响的有关项目.3检验时,应按整机进行,不应拆卸整机,但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外.4由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时,可用与标准规定同等效果的方法代替.5对于有数字控制的自动化或半自动化的产品,应输入一种典型零件加工程序,做较长时间的空运转,运转时应符合标准规定.2)外观质量的检验1产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷,粗糙不平和其他损伤,颜色应符合图样要求.2防护罩应平整均匀,不应翘曲、凹陷.3零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀,不应有明显的错位,其错位量及不均匀量不得超过规定要求.门、盖与产品的结合面应贴合,其贴合缝隙值不得超过规定要求.电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀,其缝隙不均匀值不得超过规定要求.当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值.4外露的焊缝应修整平直、均匀.5装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心.固定销一般应略突出于零件表面.螺栓尾端应略突出于螺母的端面长度为2-3牙螺纹.外露轴端应突出于包容件的端面,突出时均为倒角.内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求.6外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷.7金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层.8镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不得有褪色和脱落现象.9电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐、美观,必要部位应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象.10成品零件未加工的表面,应涂以油漆等涂料,涂料应符合相应的标准要求.3)参数的检验根据产品的设计参数检验其制造过程是否符合相应的产品标准规定.4)空运转试验空运转试验是在无负苘状态下运转产品,检验各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性.试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间按规定要求进行.用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转.在最高速度时,应运转足够的时间,使主运动机构轴承达到稳定温度.进给机构应作依次变换进给量或进给速度的空运转试验,对于正常生产的产品.检验时,可作低、中、高进给量或进给速度试验.有快速移动机构的产品,应作快速移动的试验.5)温升试验在主轴轴承达到稳定温度时,检验主轴轴承的温度和温升,其值均不得超过相应的标准规定.在达到稳定温度状态下应做下列检验：①主运动机构相关精度冷热态的变化量：②各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油.③检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象.④检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况.6)主运动和进给运动的检验检验主运动速度和进给速度进给量的正确性,并检查快速移动速度或时间.在所有速度下,产品的工作机构均应平稳、可靠.7)动作试验产品的动作试验一般包括以下内容：①用一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止包括止动、反转和点动等动作是否灵活可靠.②检验自动机构包括自动循环机构的调整和动作是否灵活、可靠.③反复变换主运动或进给运动的速度,检查变速机构是否灵活、可靠以及指示标牌的准确性.④检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠.⑤检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠.⑥检验装卸工件、夹具和附件是否灵活、可靠.⑦与产品连接的随机附件应在该产品上试运转,检查其相互关系是否符合没计要求.⑧检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠.⑨检验有刻度装置的手轮反向控程量及手轮、手柄操纵力.空程量和操纵力应符合相应标准的规定.⑩对数控产品应检验重复定位、转动以及返回基准点的正确性,其量值应符合相关标准的规定.8)噪声检验各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级,测量结果不得超过标准的规定.9)空运转功率检验在产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后,检查主传动系统的空运转功率.对主进给运动与主运动分开的产品,必要时还要检查进给系统的空运转功率.10)电气、液压、冷却、润滑系统的检验对电气、液压、冷却、润滑系统也应进行检验.电气全部耐压试验必须按有关标准规定作确保整个产品的安全保护.液压、冷却、润滑系统对高、低压力应全面检查,防止系统的内漏或外漏.11)测量装置检验产品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠,便于观察、操作,视场清晰,有密封要求处,应设有可靠的密封防护装置.12)整机连续空运转试验对于自动、半自动数控产品,应进行连续空运转试验,整个空运转过程中不应发生故障.连续运转时间应符合有关标准规定.试验时自动循环应包括所有功能和全工作范围,各次自动循环休止时间不得超过或低于规定要求.专用设备应符合设计规定的工作节拍时间或生产率的要求.13)负荷试验负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性,即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等.1产品承载工件最大重量的运转试验.在产品上装上设计规定的最大承载重量的工件,用低速及设计规定的高速运转机械成品,检查该产品运转是否平稳,可靠.2产品主传动系统最大扭矩的试验扭矩试验包括：①主传动系统最大扭矩的试验.②短时间超过规定最大扭矩的试验.试验时,在小于、等于产品计算转速范围内,选一适当转速.逐级改变进给量,使达到规定扭转力矩,检验产品传动系统各传动元件和变速机构是否可靠、平稳和准确.3产品主传动系统达到最大功率的试验抽查选择适当的加工方式、试件材料和尺寸、速度、进给量,逐步改变进给深度,使产品达到最大功率—般为主电机的额定功率.检验产品的结构和稳定性以及电气等系统是否可靠.4传动效率试验产品加载至主电机达到最大功率时,利用标准规定的专门的仪器检验产品主传动系统的传动效率.注意：1不需要做负荷试验的产品,应按专门的规定进行.2工件最大重量、最大扭矩均指设计规定的最大值.14)精度检验产品精度检验足为厂检验产品各种要素对加工工件精度的影响.1几何精度、传动精度检验按各种类型规格产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、企业或地方制定的有关标准的规定进行检验.检验时,产品按设计规定所有零、部件必须装配齐全,应调整部位要调整到最佳位置并锁定.各部分运动应手动,或用低速机动.负荷试验前后均应检验产品的几何精度,不做负荷试验的产品在空运试验后进行,最后—次精度的实测数值记入合格证明书中.2运动的不均匀性检验按有关标准的规定进行检验或试验.3振动试验按有关标准的规定进行试验.4刚度试验在相关的主要件做改动时,必须做刚度试验.按有关标准的规定进行检验.5热变形试验按有关标准的规定进行试验.在精度检验中对热变形有关的项目,按标准的规定进行检验.并考核其热变形量.6工作精度检验按各类型产品精度等有关标准的规定进行检验.工作精度检验时应使产品处于工作状态进行检验按规定使主运动机构运转一定时间,使其温度处于稳定状态.7其他精度检验按有关技术文件的规定进行检验.15)工作试验产品的工作试验是检验产品在各种可能的情况下工作时的工作状况.工作试验时,产品的所有机构、电气、液压、冷却润滑系统以及安全防护装置等均应工作正常.同时,还应检查零件加工精度表面粗糙度、位置精度等、生产率、振动、噪声、粉尘、油雾等.16)寿命试验在生产厂或用户进行考核或抽查其寿命情况,并应符合下列要求：1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,产品精度保持在规定的范围内的时间及产品到第一次大修的时间不应少于规定要求. 2重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施,并符合有关标准的要求.对主轴、丝杠、齿轮等主要零件也应采取耐磨措施,以提高其寿命.3导轨面、丝杠等容易被尘屑侵入的部位,应设防护装置.17)其他检试验按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检验.例如,有的机械产品要求作耐潮、防腐、防霉、防尘、排放等检验.18)出厂前的检验产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装,—般还应进行下列检验：1涂漆后包装前进行产品质量检验①检验产品的感观质量,外部零部件整齐无损伤、无锈蚀.②各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固,不应有松动的现象,③各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等：④各种铭牌、指示标牌、标志应符合设计和文件的规定要求.⑤包装质量应检查以下内容：a各导轨面和已加工的零件的外露表面应涂以防锈油.b随机附件和工具的规格数量应符合设计规定.c随机文件应符合有关标准的规定,内容应正确、完整、统一、清晰.d凡油封的部位还应用专用油纸封严.随机工具也应采取油封等防锈措施.e包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定.f包装箱外的标志字迹清楚、正确、符合设计文件和有关标准的要求.出货检验规范建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试,判定产品品质符合顾客要求,防止不合格品流出.一、职责1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录,负责所有技术要求的相关检验记录.2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定.3)营销部负责产品出货前的检验通知.4)仓库负责产品出货检验工作的配合.5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施.二、检验控制流程1)产品入库前/出货检验实施：①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检,确认合格后填写内部报检单向品质部报检.报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间②品质部接到生产部装配车间内部报检单后,首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符.③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验.④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试.⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时,检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检,同时做好不良标识待处理.⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息,由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验,直到自检合检后再次向品质报检.⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后,应重点对返工的部位进行检验,同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格,最后将检验结果记录于产品检验报告中.⑧二次检验合格下架后,品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控,一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果.⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求,是否有破损,出货标贴或警示标识是否醒目等,所有工作完成后方可出货.⑩最后品质部还得跟装车过程,监督在装车过程中防止造成损坏.2)库存品出货检验实施：①仓库接到销售部出货通知后通知生产部,要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区,挂上“待检”牌待检,同时并向品质部报检.②品质部接到仓库报检通知后带上相关检验文件和检验记录表单进行全检.③如果在检验过程中发现由于客户要求更改时,技术部研发、工艺人员必须亲自到现场制定解决方案并要跟进,生产部必须安排人员全力配合,并听从调配.④品质部应对更改内容与结果记录于出货检验报告备注栏中,同时相对应的检验指导文件必须做出修改.⑤必须检查包装方式、附件包里面物品是否齐全；是否与装箱清单相符合,同时还得检验出货标识内容包括物料编码、张贴位置等.⑥最后品质部还得跟装车过程,监督在装过程中造成损坏.3)检验准备①营销部根据出货日期提前通知品质部安排检验人员对产品进行检验.②品质部在进行检验前通知仓库进行检验的协作配合准备.③根据出货通知内容和品质部通知时间,仓库把需要检验的待出货产品搬运至验货区,并挂上：“待检”牌.4)出货检验出货检验员依产品工艺标准、顾客相关要求资料及检验规范作业指导书对产品进行全面检验.5)检验项目。

来料检验管理控制规范一、引言来料检验是产品质量管理的重要环节之一，通过对进货原材料和零部件进行检验，可以确保生产过程中所使用的材料符合质量要求，从而保证最终产品的质量。

本文旨在制定来料检验管理控制规范，以确保来料检验工作的规范化、标准化和科学化，提高产品质量管理水平。

二、适用范围本规范适用于所有需要进行来料检验的企业和组织。

三、术语和定义1. 来料检验：对进货原材料和零部件进行检验，以确保其符合质量要求。

2. 检验批：按照一定的规则和标准，将来料分为不同的批次进行检验。

3. 合格品：经过检验符合质量要求的产品或材料。

4. 不合格品：经过检验不符合质量要求的产品或材料。

四、来料检验管理流程1. 来料检验计划制定(1) 根据产品特点和质量要求，制定来料检验计划，确定需要检验的项目和检验频次。

(2) 制定来料检验标准，明确各项检验指标和接受标准。

2. 来料检验人员培训(1) 培训来料检验人员的基本知识和技能，包括检验方法、仪器设备的使用和维护等。

(2) 培养来料检验人员的责任心和严谨态度，确保检验结果准确可靠。

3. 来料检验操作(1) 接收来料，并按照检验计划进行分批次检验。

(2) 根据来料检验标准，采用相应的检验方法和仪器设备进行检验。

(3) 记录检验结果，包括合格品和不合格品的数量、批次等信息。

4. 不合格品处理(1) 对于不合格品，及时通知供应商，并要求其采取纠正措施。

(2) 对于不合格品，进行分类处理，包括退货、返修、报废等。

5. 来料检验结果分析和统计(1) 对来料检验结果进行分析，找出问题原因，并采取相应的改进措施。

(2) 统计来料检验结果，包括合格率、不合格率等指标，为质量管理提供数据支持。

六、来料检验记录与报告1. 来料检验记录(1) 按照规定格式记录来料检验的详细信息，包括检验日期、批次、检验项目、检验结果等。

(2) 保留来料检验记录，以备日后追溯和审计。

2. 来料检验报告(1) 按照规定格式编制来料检验报告，包括检验结果、不合格品处理情况、问题原因分析等。

1.0目的：确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。

2.0适用范围：适用于本公司所有外协、外购产品的检验。

3.0职责：3.2 品管部：3.3采购部：3.4 生产部：5.1 入库送检：物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。

5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。

5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。

5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。

5.2.4测量/实验：5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。

5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。

5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。

5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。

5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。

5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。

5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。

来料检验管理控制规范一、引言来料检验是确保产品质量的重要环节，对于保证产品质量具有至关重要的作用。

本文旨在制定一套来料检验管理控制规范，以确保来料检验的准确性、一致性和可追溯性，从而保证最终产品的质量。

二、适合范围本规范适合于所有需要进行来料检验的企业，无论其规模大小和行业类型。

三、术语定义1. 来料检验：指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验和评估的过程。

2. 供应商：指向企业提供原材料、零部件或者成品的外部实体。

3. 检验样本：指从供应商提供的批次中抽取的样本，用于进行来料检验。

四、来料检验管理流程1. 采购部门与供应商进行有效的沟通，明确产品要求和质量标准。

2. 采购部门根据产品要求和质量标准制定来料检验计划，并与供应商共享。

3. 供应商按照来料检验计划提供相应的样本。

4. 来料检验员根据来料检验计划对样本进行检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

5. 检验员记录检验结果，并进行评估和判定。

合格的样品可以进入下一步工序，不合格的样品需要进行退货或者返工。

6. 检验结果和评估记录需进行归档，以备将来追溯和分析。

五、来料检验标准1. 外观检查：对样品的外观进行检查，包括表面缺陷、色差、变形等。

2. 尺寸测量：对样品的尺寸进行测量，确保其符合产品要求的尺寸标准。

3. 性能测试：对样品的性能进行测试，包括强度、硬度、耐磨性等。

4. 包装检查：对样品的包装进行检查，确保其符合运输和储存的要求。

六、来料检验记录1. 检验员应记录每次来料检验的结果和评估。

2. 记录内容包括样品信息、检验方法、检验结果、评估和判定等。

3. 检验记录应进行归档，并按照规定的时间保留期进行保存。

七、来料检验结果处理1. 合格样品：合格的样品可以进入下一步工序，但仍需对其进行跟踪和记录。

2. 不合格样品：不合格的样品需要进行退货或者返工，供应商应负责相应的责任和成本。

3. 异常情况处理：对于浮现异常情况的样品，应及时通知供应商并进行沟通和商议解决。

来料检验规范及流程来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行检测和评估，以确保其质量符合要求，可以正常使用。

一个完善的来料检验规范及流程能有效提高产品质量，降低生产成本，并为供应商和采购方提供一个良好的合作基础。

下面是一个典型的来料检验规范及流程的介绍。

一、来料检验规范1.检验设备：明确需要的检验仪器和设备，并建立相关检验设备的采购、验收、领用和维护等程序。

2.来料检验标准：根据产品的要求，制定相关的来料检验标准，包括尺寸、外观、性能等方面的要求。

3.来料检验参数：明确需要测量和记录的参数，如尺寸、重量、硬度、含水率等。

4.来料检验方法：根据产品的特点和要求，选择合适的检验方法，如目视检查、尺寸测量、化学分析、机械性能测试等。

5.控制样品数量：根据统计学原理，确定合理的样本数量和抽样方法，以保证检验结果的可靠性。

6.来料检验记录：建立来料检验记录，包括检验结果、检验员、检验日期等信息，以便溯源和管理。

7.不合格处理：明确不合格品的处理方式，包括退货、整改、追溯等，同时建立相应的管理程序。

二、来料检验流程1.采购订单及合同：确保来料检验的基础，包括产品规格、质量标准、交货日期等信息。

2.送货接收：接收供应商送来的原料或零部件，并核对送货单和采购订单是否一致。

3.样品抽样：根据抽样方法，从送货中抽取样品，保证样品的代表性和可证据性。

4.检验参数测量：使用合适的检验方法，对样品进行测量和测试，记录测量结果。

5.检验结果评估：根据来料检验标准，评估检验结果是否合格，并记录评估结果。

6.不合格品处理：对于不合格品，根据不合格处理程序进行处理，如退货、整改等。

7.合格品接收：接收合格的原料或零部件，并进行验收，记录接收结果。

8.数据分析及统计：对检验结果进行分析和统计，找出问题的原因，并及时采取改进措施。

9.持续改进：根据统计结果和过程控制，持续改进来料检验规范及流程，以提高产品质量和效率。

以上是一个典型的来料检验规范及流程的介绍，可以根据具体的产品和公司情况进行调整和完善。

来料检验规范来料检验是为确保产品质量，检验生产用物料是否符合工程技术要求，严格控制不合格品流程。

来料检验方法包括外观检测、尺寸检测、结构检测和特性检测。

来料检验方式的选择包括全检和抽检。

来料检验的程序包括品质工程师制定检验和试验规范、采购部通知库房和品质部准备来验收和检验工作、检验员按规范进行检验并填写记录、对合格的来料贴上合格标识并办理入库手续、不合格品移入不合格品库隔离等。

来料检验的结果是检验合格，来料检验员应在检验合格证上签名并通知采购与库房收货。

在部装过程中，要对部件的装配质量进行检查，确保装配质量符合要求。

具体的检查内容包括以下几个方面：1)装配顺序和方法要正确，要按照工艺文件的要求进行装配。

2)零件的配合间隙要符合要求，不得有过紧或过松的现象。

3)螺纹连接件要按照规定的扭矩进行拧紧，确保连接牢固。

4)液压、气动管路的连接要检查是否密封，防止漏油、漏气。

5)电气连接要检查是否接触良好，防止出现接触不良的情况。

6)装配后要进行功能测试，确保产品的各项功能正常。

7)装配过程中要注意防止划伤、碰撞等情况的发生，保证零件表面的完整性。

8)装配完成后要进行清洗、除尘等工作，保持产品的清洁度。

二、总装的检验将部装好的组(部)件按工艺规程装配成完整的产品的过程称为总装。

总装检验的依据：标准、图纸、工艺文件（作业指导书）。

总装检验的内容包括以下几个方面：1)总装过程中要注意各部件之间的配合，确保装配质量符合要求。

2)总装完成后要进行功能测试，确保产品的各项功能正常。

3)总装后要进行清洗、除尘等工作，保持产品的清洁度。

4)总装完成后要进行外观检查，确保产品的外观质量符合要求。

5)总装完成后要进行质量记录，包括检验记录、处理记录等。

检验人员应按照规范要求，使用巡回方法对每个装配工位进行监督检查，确保工人遵守装配工艺规程，检查是否存在错装和漏装的零件。

装配完毕后，应按规定对产品进行全面检查，并做完整的记录备查。

来料验收操作规程一、概述本操作规程是为了确保来料验收的全过程正确无误，杜绝不合格品进入生产流程，保障生产质量的稳定性和可靠性，减少客户投诉率而制定的。

二、适用范围本操作规程适用于公司所有生产车间的来料验收操作。

三、作业流程1.接受来料由接收人员收到验收物品，并检查是否与单据一致，是否有破损、污染等情况，如有异常情况需及时联系供应商。

2.登记来货信息收货人员需要在相应的记录表或系统上登记来货信息，包括供应商名称、来货日期、来货数量、物料名称、规格型号、批号、生产日期、保质期、检验结论等必要信息，确保信息记录无误。

3.检查外包装检查外包装是否完好，有无变形、破损、污染等情况，确定包装是否符合运输和存储要求。

4.检查标识检查标识表述是否清晰明确，是否与实物相符，确保无误。

5.随机取样根据公司采购管理制度，对来货进行抽样检查，抽样时应遵循规定的抽样方法、抽样数量和抽样位置。

6.检测品质对样品进行质量检测，确保符合产品相关要求规范，包括尺寸、重量、外观、化学成分、物理性能等方面。

7.签署检验结论根据检验结果，经过相关部门的审核后，签署检验结论，确定产品质量是否合格，决定是否可以接受入库。

8.处理不合格品对于不合格品，应按公司相关制度进行分类处置，如退回供货商、返工或报废等。

9.接收入库对于合格品，入库前应进行合理标记、包装，确保存储可靠，仓库人员应复核入库物料的品名、数量和质量等信息。

四、安全要求1.在操作过程中，应注意安全防范，避免造成潜在危险。

2.严禁灰尘、杂物进入入库区，保持良好的清洁卫生环境。

3.遵守防火、防爆等安全规定，禁止使用易燃、易爆等危险品在入库区域作业。

4.保护好验收设备和工具，定期检查和维护工具设备的安全性能。

五、操作要点1.严格按照操作规程执行来货验收工作，确保纪录清晰，数据准确无误。

2.对于不合格品及时和准确报告有关单位，依据规定对其进行处理，并进行记录和追溯。

3.有意见和改进建议时，做好相应记录，反馈至相关部门。

第三方来料检验服务工作流程及内容一、引言第三方来料检验服务是指企业将所购买的原材料、零部件等送交给第三方检测机构进行检验和测试，以确保所购买的物料符合相关标准和要求。

这是一种常见的质量管理手段，能够有效提高企业生产的质量和安全性。

本文将对第三方来料检验服务的工作流程及内容进行详细介绍。

二、工作流程1.接收物料第三方检测机构在接收到企业送检的物料后，首先需要对物料进行登记和确认，包括物料名称、数量、生产厂家等信息的记录。

同时，对物料的包装进行检查，确保物料在运输过程中未受到损坏。

2.取样检验取样检验是第三方来料检验服务的重要环节，通过对物料进行取样，并对样品进行检验和测试，以评估物料的质量和符合度。

取样检验需要依据相关标准和检测方法进行操作，并记录取样的过程和结果。

3.实验测试第三方检测机构会根据取得的样品进行实验测试，包括化学成分分析、物理性能测试、寿命测试等，以评估物料的性能和特性。

测试结果将帮助企业判断物料是否符合标准和要求。

4.报告出具一旦实验测试完成，第三方检测机构将根据实验结果出具检测报告，并将报告交付给企业委托方。

检测报告将包括物料的检测结果、评估结论和建议等信息，帮助企业决定是否接收该批物料。

5.跟踪服务在物料检测完成后，第三方检测机构还可以提供跟踪服务，包括对物料的使用情况进行调查和监测等，以评估物料的质量和性能。

同时，第三方检测机构还可以提供后续的技术支持和建议，帮助企业提高物料的质量管理水平。

三、内容要点1.质量标准第三方来料检验服务需要依据相关质量标准进行操作，包括国家标准、行业标准和企业标准等。

第三方检测机构需要了解并遵守相关标准，以确保检测结果的准确性和可靠性。

2.检测方法第三方检测机构需要熟悉和掌握各种物料的检测方法，包括化学分析、物理测试、寿命评估等，以确保检测过程的科学性和准确性。

同时，针对不同类型的物料，可能需要采用不同的检测方法和设备。

3.报告书写检测报告是第三方来料检验服务的重要成果，需要清晰准确地反映物料的检测结果和评估结论。