铸钢件常见质量问题及主要影响因素分析

铸钢件质量分析及质量改进措施摘要：随着我国经济的快速发展，推动了铸钢件产量的快速增长，在未来的10～20年中，铸钢行业的发展方向是以生产高质量、附加值高及特殊材质及性能的大型铸钢件为主，本文主要分析和研究了铸钢件的质量问题以及改进措施。

关键词：铸钢件；质量分析；质量改进；措施1铸钢件的质量检测工艺由于铸钢的冶炼过程和凝固特性，且大型铸钢件铸造工艺复杂、生产周期长、工序较多，使得铸钢件中难免产生某些冶金缺陷或铸造缺陷。

这些缺陷不同程度地影响铸件外观质量、内在质量和使用性能。

为了获得优质的大型铸钢件，必须进行规范的质量检测。

1.1外观质量检测铸件的外观质量是指铸件表面可以直接看到或测量出的质量标准，包括表面粗糙度、表面缺陷、尺寸公差和形状、重量偏差等。

这些缺陷各自有相应的国家检测标准和检测方法。

1.2内部质量检测大型铸钢件的内部质量检测主要包括：金相组织的检验、化学成分分析、力学性能测试、物理性能测试、工艺性能测定、无损检测以及其他特殊性能的测定。

2 质量问题的影响因素2.1工艺问题主要是指工艺设计人员制订的工艺不合理，引发的铸件质量问题有缩孔、尺寸偏差、硬度不足、裂纹及变形等。

在铸钢件的铸造工艺设计上，浇注系统的布置和冒口的尺寸、位置等，都必须根据铸件形状及热节大小，经过严格的工艺设计，工艺不当容易使铸件补缩距离不足，在冒口下方产生缩孔。

铸件采用顺序凝固的原则，保证铸件上各部分按照远离冒口的部分最先凝固，然后是靠近冒口部分，最后是冒口本身凝固的次序进行。

加强冒口的补缩作用可以通过在铸件底部和侧面放置冷铁、在冒口下方设置补贴来增加冒口的补缩距离、倾斜10°浇注，以及浇注结束时从冒口补浇后用保温剂覆盖等措施，使铸件遵循顺序凝固的原则，保证缩孔集中在冒口中，从而获得致密的铸件。

铸件的尺寸偏差主要是由于技术人员对铸造收缩率的把握不准确所致，铸造线收缩率应该充分考虑金属本身的化学成分、浇注温度、铸件的结构复杂程度和尺寸的大小，同时应该考虑铸件在铸型中的收缩是自由收缩还是受阻收缩，综合确定实际收缩率。

中大型铸钢件常见铸造缺陷分析及控制摘要：在工业发展的促进下，我国的中大型铸钢件铸造质量有着显著的提升。

但由于受到多种因素的影响，中大型铸钢件在铸造上也经常出现缺陷，需结合缺陷出现的成因做好控制工作，提升中大型铸钢件的铸造质量。

本文分析中大型铸钢件常见的铸造缺陷，并提出中大型铸钢件铸造缺陷的控制策略，旨在为今后开展相关研究提供参考。

关键词：中大型铸钢件；铸造缺陷；控制策略引言：中大型铸钢件的铸造工艺较为复杂，铸造流程较多，一旦在控制力度上不足，也会使得中大型铸钢件出现质量问题，如缩孔、气孔等。

由于中大型铸钢件对于质量的要求较高，若出现质量问题，将造成较大的损失。

对此，需做好铸造工艺的控制，减少质量问题的出现几率。

一、中大型铸钢件常见的铸造缺陷（一）缩孔缩孔是中大型铸钢件的常见铸造缺陷，其指的是在金属进行液态收缩和凝固之后，由于凝固部分过于集中，导致出现较多孔洞。

这种缩孔在形状上并不规则，在孔壁上较为粗糙，经常出现树枝状的结晶。

缩孔由于分布的不同，一般分为集中型和分散型两种。

分散型缩孔在铸件厚载面上分布，在缩孔内部形成较多树枝状的结晶。

而集中型缩孔一般在铸件厚载面的中心部位，在凝固区分布较多[1]。

（二）缩松缩松与缩孔相比，在分布上较为分散，在面积上较小，一般在缩孔四周或者下部位置分布，由液态金属在最后凝固之后残余的部分受到温差的影响所形成，由于枝晶和晶粒之间通道较为细小，导致外部的金属无法通过，从而无法收缩。

缩松由于面积较小，部分缩松利用放大镜或者肉眼可直接看到，一些面积更小的缩松需要利用扫描电镜或者光学显微镜才能看到[2]。

（三）气孔气孔在中大型铸造件中属于常见的铸造缺陷，其是液态金属在凝固中气体滞留在金属内所形成，一般呈现出针孔型或者圆形，椭圆形的气孔也较多，在孔壁上较为光滑，一般在铸件的皮下或者内部分布。

在铸件内部，由于其温度较高，在凝固上的速度较慢，可使得气泡的面积更大。

而孔壁的光滑程度由气体性质的差异性所决定，若气体为氢气，在气孔的颜色上一般为银白色，孔壁亮度较大；若气体为一氧化碳，其气孔的颜色呈现出浅蓝色，且孔壁亮度较低；若气孔与大气可直接接触，气孔的颜色一般呈现出氧化色。

铸钢件断裂原因
首先，设计不合理是铸钢件断裂的一个重要原因。

如果设计过于薄弱或者结构不合理，或者在设计过程中忽略了应力集中的问题，就会导致铸钢件在工作时承受过大的应力而发生断裂。

其次，材料质量差也是导致铸钢件断裂的原因之一、铸钢件由于内部含有各种杂质和夹杂物，使得其强度和韧性降低。

此外，材料的热处理也会影响到铸钢件的断裂性能。

如果热处理不当，会导致铸钢件内部组织不均匀，进而影响到其力学性能。

第三，工艺不当也是铸钢件断裂的一个原因。

铸钢件的制造过程包括模具设计、熔炼、浇注、冷却过程等多个环节。

如果任何一个环节不当，都有可能造成铸钢件的缺陷，进而导致断裂。

第四，使用条件不当也是导致铸钢件断裂的重要原因。

如果在使用过程中，忽视了对铸钢件的保养、维修和检查，或者超载、振动等因素的影响。

这些都会导致铸钢件在工作中承受过大的应力，最终导致断裂。

最后，环境因素也会对铸钢件的断裂性能产生一定的影响。

如温度变化、湿度、腐蚀介质等，都可能使铸钢件发生变形或腐蚀，从而影响其力学性能，最终导致断裂。

综上所述，铸钢件的断裂原因是多方面的，包括设计不合理、材料质量差、工艺不当、使用条件不当以及环境因素。

为了预防铸钢件的断裂问题，需要在每个环节都加强监控和管理，确保每个步骤都按照要求进行操作，以提高铸钢件的质量和可靠性。

浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施在生产消失模铸钢件时，经常会出现不同的缺陷，如个别部位增碳、表皮增碳和体积增碳等，且同一铸件不同部位的增碳量不一样。

基于此，本文对铸钢件的增碳原理和原因进行归纳，总结了解决方案，以供实际生产使用。

标签：铸钢件;消失模铸造;缺陷分析及预防0引言钢水的化学成份和净化程度以及铸造工艺的优化程度决定了铸件质量的好坏。

为了确保铸件质量，必须严格控制制造的全过程，从铸造原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理到最终热处理都要特别注意，否则会出现不同的缺陷。

由于铸件的许多表面不能加工，所以对表面质量、形状和尺寸都有非常严格的要求。

铸钢件常见缺陷包括缩孔、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析和缺陷断裂等。

基于此，本文总结了消失模工艺路线生产铸钢件特有的增碳缺陷，总结了消除增碳缺陷的若干经验[1]。

1碳缺陷的过程分析消失模铸造的白模原料是苯乙烯（EPS）。

EPS的基本元素是C和H，白模在钢液高温下会迅速分解为H2和元素C，如图1所示。

白模分解后发出H2首先与型腔中的O2结合生成H2O，以气体形式逸出;在短时间内供应O2不够时，元素C以黑烟的形式留在模具中，增加了铸件中的碳。

因此，消失模铸钢几乎不发生氢增加现象，但是难以避免碳增加现象，并且频繁地在铸件的低温区域或在凝固结束区不规则地且不均匀地发生碳增加，其中位于铸件表面的渗碳缺陷最有可能发生。

2渗碳缺陷及处理措施铸件的碳含量不均匀，对于铸件的结构和加工性能都有很大影响，严重的碳增加會导致铸件报废。

目前，根据碳增加机理，采取以下措施来控制增碳。

2.1选择高质量的泡沫塑料泡沫质量直接影响气化速率和裂化产物的形态。

高质量的泡沫在维持低密度的同时还能确保强度，二者兼备。

钢铸件白模选材时首先选择生珠，即不参合回收粉碎料或过期颗粒料的新料发泡，这是解决铸钢件增碳问题的最有效途径。

2.2选择合理的铸造工艺为了防止白模气化和燃烧速度过快，模型装箱采取“能站不要躺”的原则，确保白模不会太快燃烧发气。

球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。

由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。

与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。

当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。

这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。

为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。

本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。

1 缩孔缩松1.1影响因素(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。

此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。

生产优质铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。

但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。

(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。

一般工厂控制含磷量小于0 08%。

(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。

而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。

由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。

(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。

另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。

(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。

灰铸铁件损伤、冷裂、温裂、变形、金相不合格、过硬六大缺陷的防止方法灰铸铁件由于落砂清理、热处理时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法（1）损伤特征及发现方法:损坏了铸件的完整性用外观检查可以发现原因分析:1.在开箱、搬运或清理时不注意2.打浇、冒口的方向不对或冒口颈过大，造成带肉缺陷防止方法:1.认真按照工艺规程和要求操作2.正确掌握打浇、冒口的方向（2）冷裂特征及发现方法:1.薄壳零件落砂时被振裂，并违反操作规程2.采用水爆清砂时，热应力较大，当应力超过铸件某部分的抗拉强度时，应生冷裂防止方法:1.对易裂的薄壳零件，清理时应挑出，另行清理，并认真执行合理的操作规程2.根据铸件结构和性能特点，选用合理的清理方式和清理工其3.严格执行水爆工艺4.在运输和清理过程中，尽量减轻碰撞（3）温裂特征及发现方法:开裂处金属表皮氧化用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现原因分析:由于气割、焊接或热处理不当，温度应力大所引起防止方法:正确制订并认真执行合理的焊接、热处理规范和操作规程（4）变形特征及发现方法:长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入成弯曲形用外观检查，划线等方法发现原因分析:在铸件冷却过程中，产生的铸造应力超过该材质的屈服极限时，则产生塑性变形和挠曲为减少和消除铸件的残留应力，可采用人工时效(即退火热处理)，若热处理规范不正确，仍会产生变形和挠曲防止方法:1.改变热处理规范，使其合理，并认真执行2.延长开箱时间或把刚落砂的铸件送入保温炉中保温，并随炉缓慢冷却（5）金相不合格特征及发现方法:铸件断面的粗视组织和显微组织不符合标准或技术条件用断面观察，金相检验可以发现原因分析:1.开箱时间不当2.热处理规范不正确防止方法:1.按技术要求，合理控制铸件的开箱时间2.改变热处理规范，使其合理，并认真执行（6）过硬特征及发现方法:在铸件边缘和薄璧处出现白口铁组织断面观察，硬度试验，机械加工可以发现原因分析:开箱时间过早防止方法:适当延长开箱时间或在退火炉中缓慢降温。

一.铸钢的铸造工艺特点铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大，具体收缩率为10~14%,线收缩为1.8~2.5%。

为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施：1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm;浇注系统的结构力求简单；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度,一般为1520。

~1600°C,因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。

但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。

因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件,其浇注温度约为钢的熔点温度+15(ΓC;大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出IOOoC左右。

2、由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。

3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。

4、铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。

高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。

因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或错砂粉制得的涂料。

为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。

二、铸钢件常见的铸造缺陷铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。

A）砂眼缺陷砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。

砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷。

B）粘砂缺陷在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。

铸造件问题原因及措施铸件缺陷铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。

翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔，是铸件的一种缺陷。

例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。

砂(渣)眼在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲砂。

铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。

合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。

铸型砂性能不良(如：水分低，强度低等)方案设计时入水太快易造成冲砂。

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铸造砂眼产生的原因主要原因：1：型腔内沙粒没清净。

2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。

3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。

4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。

5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。

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砂型铸造中为什么会出现多肉或缺肉1、当型腔中某一部位的型砂由于各种原因而脱落时，便会留下一个凹坑，当金属液充满型腔时，凹坑就变成了一块凸出的多肉。

砂眼与多肉是一对相辅相成的缺陷。

当铸型掉砂时，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂则形成砂眼或缺肉。

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2、多肉的另一种可能是涨箱；砂眼与掉下的砂没有明确关系铸造黑皮在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮，俗称黑皮。

可以采用喷砂的方法去除，当然也可以用机加工手段去除，不方便的地方可以用酸洗的方法去除。

有这层氧化皮后，由于这层氧化皮可能脱落，外观变得不好看，不易采取油漆电镀等防腐措施，如果浸在液体中使液体出现杂质。

应该讲没有多少正面作用。

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1、提高浇铸温度，采用保温冐口，铁水防氧化保护。

适当增加加工余量2、有可能是加工时刀具磨损过度导致刀具和零件产生摩擦产生的。

请检查更换刀具。

3、适当增加加工余量1常见的铸造缺陷有哪些形成的原因及解决办法一、气孔形成原因：1.液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中2.金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔3.合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔解决方法及修补1.浇注时防止空气卷入2.合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡3.更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应4.在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊二、疏松形成原因1.合金液除气不干净形成疏松2.最后凝固部位不缩不足3.铸型局部过热、水分过多、排气不良解决方法及修补1.保持合理的凝固顺序和补缩2.炉料静洁3.在疏松部位放置冷铁4.在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊三、夹杂形成原因1.外来物混入液体合金并浇注人铸型2.精炼效果不良3.铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落解决方法及修补1.仔细精炼并注意扒查2.熔炼工具涂料层应附着牢固3.浇注系统及型腔应清理干净4.炉料应保持清洁5.表面夹杂可打磨去除，必要时可进行补焊四、夹渣形成原因1.精炼变质处理后除渣不干净2.精炼变质后静置时间不够3.浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中2.4精炼后合金液搅动或被污染解决方法及修补1.严格执行精炼变质浇注工艺要求2.浇注时应使金属液平稳地注入铸型3.炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程五、裂纹形成原因1.铸件各部分冷却不均匀2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生裂纹解决方法及修补1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力2.细化合金组织3.选择适宜的浇注温度4.增加铸型的退让性六、偏析形成原因合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀解决方法1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置2.适当增加凝固冷却速度七、成分超差形成原因1.中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大2.炉料计算或配料称量错误3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀解决方法1.炉前分析成分不合格时可适当进行调整2.最终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理八、针孔形成原因合金在液体状态下溶解的气体(主要为氢)，在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞解决方法及修补1.合金液体状态下彻底精炼除气2.在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出3.3铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出4.炉料、辅助材料及工具应干燥彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。

铸件不良现象及产生的原因2.成因：1）铁水浇注温度太低或浇注不足。

2）模型设计中，如水口太小，入水慢。

3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。

4）浇注分层，多次浇注。

5）液流流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起第一种：冷隔3.对策：①提高浇注温度，增强铁水的流动性。

②合理的设置入水口的位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔。

③保证排气通畅，降低冲型阻力。

④提高冲型速度，增加冲型力。

⑤避免铁水氧化。

⑥避免断续浇注。

⑦多处入水时，保证铁水交汇处铁液具有较高温度。

1. 现象：铸件主体有裂纹状的间隙或断流，不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。

第二种：砂（渣）眼1.原因:流路或模具的表面光洁度或拔模斜度小对策：1、避免生产使用的模板表面生锈。

2、提高模具的质量，减少补土的使用；模具上的补土应完整、平滑。

3、模具的使用和存放要小心，避免模具表面的碰伤。

4、增加拔模斜度。

现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

2 原因——流路设计不合理，浇注时铁水的冲刷形成砂眼。

对策：1、改变入水位置，避免入水严重冲击砂型。

2、改变入水口面积，降低铁水的冲刷力。

3、制作压边或采用综合式浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果。

3 原因——流路设计不合理，冲型时间过长，长时间的烘烤及“水份迁移”造成局部型砂强度低形成砂眼。

对策：流路设计保证快速冲型，同时冲型。

现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

4 原因——型砂含水量低。

对策：1、调整型砂水份。

2、长时间停机后，要将皮带上的型砂排掉。

3、长时间未浇注的型砂要报废。

5 原因——浇口杯的位置向下偏移，造型时在浇口杯上积存的型砂在脱模时落入型腔。

对策：1、将浇口杯锁紧。

2、必要时去除反板浇口杯的上缘部分，以防止反板抬起后，DISA衡量挤压浇口杯造成浇口杯下移。

一、砂眼1.目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴2.形成原因及对策：01 原因：流路或模具的表面光洁度差或拔模斜度小对策：i.避免生产使用的模板表面生锈ii.提高模具的质量，减少补土的使用；模具上的补土应完整、光滑iii.模具的使用和存放要小心，避免模具表面的碰伤iv.增加拔模斜度02 原因：流路设计不当，浇注时铁水的冲刷形成砂眼对策：i.改变入水位置，避免入水严重冲击砂型ii.改变入水口面积，降低铁水的冲刷力iii.制作压边或采用综合式浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果03 原因：流路设计不当，冲型时间过长，长时间的烘烤及“水分迁移“造成局部型砂强度低开成砂眼对策：流路设计保证快速冲型，同时冲型04 原因：型砂含水量低对策：i.调整型砂水分ii.长时间停机后，要将将皮带上的型砂排掉iii.长时间未浇注的砂型要报废05 原因：浇口杯的位置向下偏移，造型时在浇口杯上积存的型砂在脱模时落入型腔对策：i.将浇口锁紧ii.必要时去除反板浇口杯的上缘部分，以防止反板抬起后，DISA横梁挤压浇口杯造成浇口杯下移06 原因：造型机顶部积砂过多，造型过程中的振动使型砂下落，落入型腔形成砂眼对策：i.修理落砂部位尽量避免造型室上方的排气口（Ⅰ、Ⅱ线）或射砂斗漏砂ii.对于造型机顶部的积砂，要在积满掉落前及时清理07 原因：造型室底板或反板刮砂条磨损，射砂时砂子从反板底部喷出进入前一模的型腔中形成砂眼对策：及时更换造型室底板和刮砂条08 原因：砂芯带有毛刺，或砂芯表面浮尘浮砂严重，落入型腔形成砂眼对策：i.砂芯的毛刺要清除干净ii.防止制芯吹砂过程漏砂，喷出的树脂砂会粘结在高温的砂芯表面导致砂眼iii.下芯前要将砂芯表面的浮尘浮砂吹净iv.下芯前要将砂芯凹槽内的浮砂倒出09 原因：MASK修整不当，下芯时铲砂模引起掉砂对策：修整MASK或模具消除下芯铲砂现象10 原因：型腔位置偏上时，压型器将砂型压裂，掉砂形成砂眼对策：造型时注意排版状况，适当调整压型器位置11 原因：夹板或底板挂职铁将型腔挤裂造成砂眼对策：生产中及时清模二、气孔A、侵入性气孔1、目视特征01形状：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向02孔壁面貌：孔壁平滑——侵入气体成分主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成分主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成分主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。

造成球墨铸件质量问题及对策
1、原料质量：采用优质生铁，低磷、低硫。

2、球化率标准：提高球化率标准，达标产品才进入下一道工序。

2、浇铸铸造过程中产生的质量缺陷：夹砂和砂眼，针孔现象，是模具造成的，需要对模具及时修复。

3、球墨铸件退火，消除应力。

退火保持适当的温度，只有在退火良好的情况下，球墨铸件都会有很好的物理性能。

4、成品缺陷修复：在发现在有缺陷产品时，根据情况：可修复进入修复程序，不可修复作为废品处理。

解决球墨铸件出现质量问题的办法：
1、生产技术因素：在不考虑球墨铸件缺陷的前提下，影响球墨铸件性能的主要因素是铁水成分以及基体组织。

铁水成分方面要考虑到各种元素的变化、铸件要求的化学成分，从而合理选择炉料。

同时在熔炼过程中也要注意操作工艺，保证铁水温度以及成分稳定性，避免产品局部浇铸出现质量问题。

2、质量管理因素：在生产质量管理方面，应该加强生产技术人员的培训，提高铸造技术，严格质量把关，对于生产的每一个质量环节加强控制，及时发现问题，解决问题。

并对各个工序作好相应的质量记录报告。

影响合金钢铸件质量的因素合金钢铸件由于其硬度高、耐磨性好等特点，被广泛应用于工业、机械制造等领域。

但是，合金钢铸件的质量受到多种因素影响，下面我们来一一了解：1. 原材料质量铸造过程中使用的原材料质量是直接影响合金钢铸件质量的关键因素之一。

低品质原材料会导致铸件中夹杂物增多，脆裂度增加，进而降低合金钢铸件的强度和耐腐蚀性；而优质原材料则能够提高铸件的品质。

2. 铸造工艺铸造工艺包括模型制作、粘结剂、熔炼、浇注和冷却等环节。

其中，模型制作、粘结剂和铸型的质量直接关系到铸件的精度和表面质量。

熔炼和浇注环节则会对铸件材质的均匀性、内部金相组织、表面缺陷等产生影响。

在冷却环节，过慢或过快的冷却速度都会对铸件质量产生负面影响。

3. 温度控制铸造过程中的温度控制是至关重要的，因为温度控制直接影响合金钢铸件的性能特点。

温度控制应考虑到铸件的外形尺寸，壁厚以及材料类型等因素，以充分保证铸件的质量。

同时，温度控制过程需要严格监控，并根据反馈及时做出调整，避免出现较大温度波动。

4. 金属液流动金属液流动也是影响合金钢铸件质量的因素之一。

金属液的流动状态会决定铸件内部的金相组织和性能。

当金属液的流速过大或过小时，会造成铸件内部组织不均匀，形成夹杂物、气孔等缺陷，影响铸件整体质量。

因此，金属液的流速应该适当，流动状态应该稳定。

5. 设备状态铸造设备的状态和工作状态也会对合金钢铸件的质量产生影响。

设备的老化、磨损、失调等都会在铸造过程中出现问题，影响到铸件的精度和表面状态。

因此，设备的维修和保养工作是必不可少的，必须要定期对设备进行检查和维护。

6. 操作人员素质操作人员的素质是影响合金钢铸件质量的另一个重要因素。

铸造工艺需要经验、技能和技巧，而操作人员的素质直接影响到铸造质量的稳定性和一致性。

操作人员需要具有严谨的思维和正确的操作方法，才能放心地处理铸造过程，并避免出现不必要的错误和事故。

综上所述，合金钢铸件质量的好坏受多方面因素的影响。