周转箱改善项目
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如何提供一个好的仓储物流整体方案?所有的方案都是为了解决企业现阶段浮现的问题,或者是实现企业预设的目标而制定的各种措施。
因此,在制作方案之初,就必须明确这一方案的目的及所要达到的目标.明确了这一点,等于是为以后的设计工作明确了重心以及平衡点.作为仓库来说,其目标无非是增加有限空间内的存储量,提高空间利用率或者加快周转速度,缩短库存周期,但是这些目标并非在任何时候都可以完全满足的,有时相互之间还存在着一定的冲突,此时就需要有一个平衡点,来权衡如何取舍。
目标设定后,还需要与相关的各部门沟通,特别是使用单位,新的目标,新的方式必然会打破旧的作业模式,好的方案都是建立在数据分析的基础之上的,而取得数据的最好方法是与相关的作业人员进行讨论,这一过程,既可以掌握第一手的资料,又可以使现场人员有机会对计划目标提供意见。
根据企业性质的不同,所需要的数据也是灵活的,基本数据可分为场地状况与作业资料两大块,场地状况如库房的面积、高度、区域的划分、周边道路的状况以及环境要求、行业标准、消防要求等。
而作业资料相对较复杂,包括作业的单位(托盘、周转箱、单件、成箱等)、进出货的频率、安全库存的考量、储量的要求、拣货发货的方式、流量的ABC 分析等等。
了解企业固有的作业方式或者特性。
通常来说,仓库可以分为两类:这两类仓库,因为服务的对象不同,必然导致其作业方式的不同。
第三方物流通常是为多个不同的厂商服务的,因此要求其物流方案具有较强的适应能力,可以满足时常变化的要求.而企业自建的仓库则个性较强,通常针对企业自己的产品或者性质相同的客户如专卖店,因此要求其物流方案针对性强,某一环节的处理能力突出,形式相对较固定,可满足一定时期的要求.在设计过程中如何取得储量与效率的平衡。
储量与效率是考量仓储方案优劣的两个基本指标,储量代表空间利用率,而效率很大部份取决于空间布局的合理性。
这一部份是一个合理的物流方案的关键,需要考虑的因素不少。
智能电能表自动化检定流水线新技术的运用现阶段智能电表技术已经实现在电网当中的大面积使用,并逐步发展成为自动化检定流水线。
电网企业在运行过程中出现的多种问题,都可通过制定化检定流水线的运行情况得以直观体现。
传统的智能电能表已经无法满足时代发展需求,必须在原有基础上进行较大幅度的创新与改革,利用全新的技术开展自动化检定工作。
从自动化检定流水线开展的创新,是加快智能电能表自动化检定工作速度的重要前提。
一、纸质周转箱处理系统的改进1.科学实施空纸质周转箱码垛技术方案纸质周转箱的抓放实验需要在考虑到满箱以及满跺设计测试的情况下进行。
并保证抓放试验的合理性。
在实际针对纸质周转箱进行实验分析时,可利用多种方式与手段,一般情况下会利用多层堆放的方式进行,进而有效获取纸质周转箱在外形方面出现的变化问题。
纸质外箱在发生形状改变后范围不会超过30mm。
在客观分析纸质外箱外行变化范围特点的基础上,即可判断出外形变化的需求,注意结合纸质外箱在堆叠处理过程当中涉及到的一系列细节。
在堆叠过程中可以将偏差角度设定为15°,利用交错式的方式有效控制堆叠工作。
注意在堆叠过程中也要合理控制纸质周转箱之间的间距,大概将其控制在70mm左右,允许有误差存在,误差最大不可以超过30mm。
在实际开展空纸质周转箱码垛技术方案时,需要控制相应的安全系数,超出原有设备安全系数的两倍是控制安全系数的主要原则。
这是合理解决空纸质周转箱堆叠问题的有效途径。
2.加大空纸质周转箱码垛机研制力度在创新优化设计工作开展之前,必须充分了解纸质周转箱的应用特征,并提高码垛周转箱实际应用数量的重视程度。
在此基础上进行旋转的控制箱可达到15°,最终逐步满足多层码放的目标。
结构形式较为单一,是上述空纸质周转箱码垛机在结构形式方面呈现出的特征与优势,可将最为便利的条件提供给工作人员用于人工操纵。
不需要涉及到太多的操作与指令即可完成掌控工作。
空纸质周传箱码垛机因为上述优势与特征,才得以不断加大使用范围,并在原有基础上开展不断的深化与探究,最大限度发挥自身优势与价值,为检测工作的顺利开展贡献自身力量。
①操作空间设计-1:目前我司操作桌高度为90cm,部分岗位加上机器高度(20cm),实际操作桌面高度为110cm,员工拿取螺丝刀操作时,胳膊处于抬举状态,长期会造成胳膊酸疼,降低岗位操作速度。
①操作空间设计-2:1、为保证周转箱回流,我司流水线操作桌面下面有横直精益管,员工脚伸展区域不能上前。
2.周转箱自动回流脚开关安装位置偏离员工脚伸展②岗位动作设计:现场布局(物料摆放),各岗位员工操作手法(动作经济原则)需细化与不断沉淀及培训作业空间设计3从人因工程角度我司生产建议建议解决措施1.招聘员工身高范围(1.55—1.78之间)2.根据员工身高范围制定可调节操作桌3.低于平均身高员工考虑增加垫脚垫。
车间温度应保持在10℃-28℃,降低车间湿气1.改善三楼北侧胶框挡住出风口。
2.目前的出风机通过增加冰块进行降温。
3.员工增加物理降温(供给充足营养、休息时间)1.我司品质检验人员(复检)的工作品质与照度值及照度的分布均匀性及光线的颜色性大小有关,高颜色金属卤化物灯(250W,颜色指数为90-95,漫散色光,工作一面照度720-108011x)代替荧光灯。
2.其它非精密作业区域照度可减少无水报警检测与性能检测时需听取机器声音,目前车间声音环境无法满足岗位需求。
1.增加工装将声音转化震动人员感知。
2.两岗位提供降低噪音设备,放置较密闭空间。
1.根据员工高度增加不同高度增高垫,保证员工操作相对高度。
2.设计可调式操作桌1、拆除员工脚侧横直管,使用自动回流装置。
2. 纠正自动回流脚开关位置。
3、杯体大部件布局调整,保证产品取放。
4、杯体大部件包装箱更改为小塑料箱。
1.对班长培训 人体动作原则,根据每个员工及机型实际情况进行不断变更。
2.IE工程师定期对班长及员工实际操作进行指导,细化后沉淀推广。
产建议改善项参考标准中国平均身高范围人体测量资料之设计原则极端设计通常使用95%-♂或5%-♀为基准:95%——大身材 50%——平均身材 5%——小身材可调设计调整之范围,在使用对象群体的5%-95%之间可调。
价值流分析明确重点改善计划价值流分析阐明关键改进计划1。
什么是价值流分析?价值流是产品生产过程中所需的所有活动,包括增值和非增值活动(1)从原材料到交付给客户的产品的生产流程;(2)从概念到生产的设计流程本书的价值流分析侧重于实施和改进与精益生产“一个流”相关的生产流程再造价值流分析是指研究整个生产过程而不是单一过程。
改进整个流程,而不仅仅是优化零件。
我们所要求的价值流分析的意义非常简单:从用户到跟踪供应商产品的生产路径,仔细画出材料和信息流中每个过程的代表图,然后现场查询关键数据,并画出企业需要改进的价值流的“未来状态”图。
价值流分析按照下图所示的步骤进行请注意,“未来状态图”框已经加深,因为您的目标是设计和引入精益价值流。
没有未来价值流图,当前状态图就没有意义。
在开始分析之前,必须首先通过P/Q分析识别典型产品接下来,将使用一个简单的例子来说明如何绘制“当前值流程图”从现场开始,分析可以画出诸如“组装”或“焊接”的过程,而不需要记录每个过程的步骤。
此时,应使用一组符号来表示过程状态(见表3-2)企业也可以添加自己的图标来扩展描述内容,但必须保持内部一致性。
表3-2价值流图标表2,现状描述价值流图在绘图前先准备一张A3纸和一支铅笔就足够了要分析的案例(见图5-5冲压厂价值流程图)是一家汽车零部件厂生产的转向柱支架。
该零件将安装在车身上,生产两种类型的汽车:一种用于左舵驾驶,另一种用于右舵驾驶。
分析从客户的需求开始。
使用工厂图标表示装配工厂,并将其放置在图的右上角。
在图标下方画一个数据框,记录客户装配工厂的要求。
装配厂实行两班制。
该客户每月使用18,400个转向柱支架,需要每天交付。
通常,每月需要12,000个“左”和6,400个“右”支架。
国家大道装配厂要求将20块支架放在周转箱中。
周转箱放在容器里。
每个集装箱最多可以装10个周转箱,所以“包装尺寸”是一个周转箱20个支架。
在当前情况图中,流程框架用于表示流程区域,很明显这是一个连续的流程间隔。
案例1物流配送改善项目报告报告一:物流精益改善项目报告领导批示:发动机本部物流改造项目报告公司领导:基于公司推行精益生产方式为契机,强化、提升各职能部门间的协同作战能力,拟将制造系统内的采购部、品技部、制造部、销售部订单评审等部门办公区搬迁到原品技部外检室办公区,原制造部办公区作为物流场地使用。
基于减少转运浪费,优化配送路径,拟将配件组二楼库房搬迁到一楼,使库区作业整合在一个主视面内,与装配流水线与涂装工艺布局衔接,合理布局库区,缩短配送距离;同时基于提高配送效率、节约人力、减轻人力负荷,考虑运用电动拖车将物料配送到生产现场。
基于保证物料入出库的规范化管理,运用库区标识、定臵标识、物料标识,实现库房物料可视化管理。
以此快速掌握库房信息、快速锁定物料区位、快速掌握差缺件信息,保障生产顺畅、高效作业。
基于为实现外观件库房的可视化、规范化管理,为成品盖类奠定存储单元基础,拟将盖类运用专用周转箱盛装,宜于物料流转和防护,保证帐物卡的一致性;同时为防止箱体跌落、碰划伤,拟制作专用箱体卡框,保证产品品质;现已有部分试运行,效果较好。
基于为激发员工的工作热情、积极性,使作为‘一线专家’的员工积极参与到物流改善各环节,拟建立员工激励奖金对积极参与的员工予以激励,以此达到事半功倍的效果。
物流精益改善项目费用44.16万元,其中:物流布局费用22.46万元,购臵配送专用车7万元,可视化管理费用6.5万元,盛具改善费用3.5万元,涂装改造费用4.7万元。
以上各项费用请纳入精益改善专项费用。
妥否?请领导批示!附件:1.关于对本部办公区域实施细则规范管理的请示2. 涂装1、2线轨道改造方案重庆隆鑫机车有限公司发动机本部2009年09月20日附件:涂装1、2线轨道改造方案自涂装车间通过将油漆体系调整后,将原有的?三涂两烤?工艺改成了?两涂一烤?,经过一年的完善,现所有油漆品种已经切换完毕,且产品涂层的柔韧性及颜色一致性得到了明显的提高,?两涂一烤?的工艺已经固化,原有面漆烤炉已经停用。
装配车间生产线升级重组方案一、目的随着公司业务的拓展,规模的壮大,公司现行生产模式暴露出不少问题。
为把握市场机遇,满足客户订单需求,提高生产效率,缩短批次生产周期,降低产品不良率,减少冗余库存,降低制造成本,我针对公司现有生产状态,结合精益生产理念,通过资源整合、岗位调整和工序优化等手段进行单元同步流水升级重组,对车间现有的生产分工序、分阶段地进行工艺改革,改变以往无序的生产作业流向,最大限度地挖掘生产潜力。
建议先在装配车间中的1条生产线进行试点,试点取得成效后,再全面推开,彻底改变目前被动的作坊加工方式,排除一切可能对产量、品质、成本造成影响的因素,打造工序均衡、规划科学、环环相扣、积极主动的新型生产战斗集体。
单元连续。
二、现状分析装配车间目前仍处于作坊式的传统生产模式:1、优点:(1)仪器、设备、人员投入少,项目启动资金需求量较小。
(2)仪器、设备、人员组合灵活,适合差异化小批量生产。
有利于差异化创造性生产。
(3)对物料供应数量、及时性等依赖较小。
(4)如员工技能熟练度高,可以灵活处理生产中的突发性意外情况。
2、缺点:(1)对生产人员依赖程度高作坊式生产,往往将调试、安装、测试及维修等核心技术均集中到个体员工身上;因技能要求较高,要具有相关的专业知识和很长的培训周期;人员依赖程度高。
在管理方面很难根据需求进行合理的人员安排与调度;管理人员受制于核心人员,在核心人员缺勤期间,整条生产线将处于半瘫痪状态,无法产出成品,降低生产效率。
(2)无法实现规模化精益生产管理,容易造成物料、空间、时间等浪费现有生产模式由于员工个体差异较大,不利于产品标准化规模生产;没有科学的对工序进行拆分重组,有些工序比较简单,使用时间较短,有些工序比较复杂,使用时间就比较长,各工序分配悬殊较大,经常会出现停工待料、调整岗位的时间浪费。
众所周知,决定产能的往往是最慢的瓶颈岗位,如果工序分配不均,简单的岗位将出现生产过剩,产生原材料、半成品的推积,造成工作现场及台面一片混乱;另一方面,简单的工序往往比复杂工序提前完工,为了保证能够连续生产,不出现停工待料的局面,管理人员经常会领取更多的物料或将其它订单的物料发给没事做的员人做,从而形成现场原材料与半成品摆放过多,场面更加的混乱,造成更多的生产过剩的问题。
仓库在上级领导的指导、各项仓库的运作流程、规章制度的支持下 基本完成了预定的目标 但是在过程中 还存在着很多问题和不足 在新的一年 2013年 在完成既定目标的前提下 继续完善仓库的各项工作流程和规定 用以提高仓库人员的仓库管理水平。
二、环境改善方案实施①、在6、7月份仓库对仓库全体员工进行了废弃物分类的培训 危险化学品的储存管理的安全及注意事项 并在9月份召集了相关部门进行了“化学品防泄漏演习” 并形成记录②、在8月份化学品仓库的责任物料员进行了外部培训三、内审不符合项1、可回收的纸皮放在不可回收的垃圾箱内2、仓库成品区有部分区域标识与实际不符 标识为68-J636 实际放置为68-LP803、仓库成品区有部分周转箱堆放超过2米的限高要求4、危险化学品放置仓库门口贴附的“化学品防泄漏演习报告”的揭示图片太旧 看不清具体内容四、纠正/预防措施1、对仓库人员进行废弃物分类回收的知识宣导 并将废弃物分类的范围用图片的方法展示 贴附在垃圾箱的上方位置2、不符产品为待入库产品 设置“待入库区” 入库前的产品必须放入待入库区 不允许放入成品区3、限高标准为 2米以下 对超出范围的部分产品或尾数箱 另外用卡板盛放 在执行“仓库每日5S点检”时对此进行监督4、将图片打印后 用过胶纸过胶 然后用A4硬胶套装好 封口朝下 贴附在仓库门外 由化学品仓库物料员负责每2个月跟换一次五、仓储管理情况的总结1、仓库流程管理①、设立了流程运行和业务活动的审核控制点 仓库所有的入库、出库等业务活动都设立有相应的业务流程来控制 如 来料入库作业指导、成品入库作业指导、领料作业指导、出货作业指导等 对于其中重要环节设立了控制点 通过各种支持的单据 逐级手工批准进行下一步的操作②、业务流程边界 与其它部门或客户的对接部分的设定 对于同公司其它部分和外部客户的业务边界的流程通过会议的形式邀请他们协商共同制定了各项流程③、流程实施过程中的检查及优化 对于业务流程的实施过程中的检查、优化 分析流程同实际现状是否有任何不适应的地方 邀请相关部门已举行会议的形式进行相关流程的优化 使流程的运行更加顺畅④、员工的流程的培训 在“2012年度培训计划”中 规定了仓库各个管理规定和业务流程的培训时间并已实施 培训范围包括了所有仓库相关的人员 并经考试合格2 、仓库员工的管理①、岗位职责 针对每个工作岗位编制岗位职责 并对仓库所有人员进行培训 考核合格后上岗②、考核机制 在2012上半年实施过一段时间的绩效考核 编制了考核依据和制度 下半年这项工作已缺失③、轮岗 根据工作实际情况的需要 工作中的表现 有部分员工进行了轮岗 由搬运岗位调为物料管理岗位、由物料管理岗位调为搬运岗位④、培训体系 编制了“2013年度培训计划” 明确了培训人员 培训内容和范围 培训后经考核合格 制订了新员工的入职岗前培训 考核合格后上岗3、仓库盘点管理①、盘点方法 盘点工作主要分为计划性的定期盘点和日常工作中的循环盘点②、责任人 按照客户或者物料的物性、规格等对仓库的所有物料进行区域划分 配置合格的物料员分区分账管理③、过程间隙 在日常工作中 安排了仓库组长对仓库每日进行了5S点检并记录 不定时抽查各个物料员的帐、物、卡是否保持一致④、原因调查 在每月的定期盘点或日常的循环盘点中 发现问题后 查清问题发生的原因 提出改善措施 必要时并采取了适当的警告或处罚措施4、仓库设施、设备管理①、日常点检 设计详细的检查项目表 在每天设备正式开始使用前 安排专人检查相关项目 如有任何问题 应该采取相关措施 不能处理的申请外部修理或保养。
物流仓储设施建设规范第一章物流仓储设施建设概述 (2)1.1 物流仓储设施建设的重要性 (2)1.2 物流仓储设施建设的基本原则 (3)第二章场地规划与设计 (4)2.1 场地选址与布局 (4)2.2 场地规划设计要求 (4)2.3 场地安全与环保要求 (4)第三章建筑设计规范 (5)3.1 建筑结构设计 (5)3.1.1 结构设计原则 (5)3.1.2 结构设计要求 (5)3.1.3 结构设计内容 (5)3.2 建筑防火与安全 (5)3.2.1 防火设计原则 (5)3.2.2 防火设计要求 (6)3.2.3 防火设计内容 (6)3.3 建筑节能与环保 (6)3.3.1 节能设计原则 (6)3.3.2 节能设计要求 (6)3.3.3 节能设计内容 (6)第四章仓储设施设备选型 (6)4.1 仓储设备分类与特点 (6)4.2 仓储设备选型原则 (7)4.3 仓储设备配置与维护 (7)第五章货物存储与管理 (8)5.1 货物存储要求 (8)5.2 货物安全管理 (8)5.3 货物信息管理 (9)第六章仓储作业流程与操作规范 (9)6.1 仓储作业流程 (9)6.1.1 货物入库 (9)6.1.2 货物存储 (9)6.1.3 货物出库 (10)6.2 仓储作业操作规范 (10)6.2.1 货物入库规范 (10)6.2.2 货物存储规范 (10)6.2.3 货物出库规范 (10)6.3 仓储作业安全管理 (10)6.3.1 安全管理措施 (10)6.3.2 安全处理 (10)第七章物流仓储设施信息化建设 (10)7.1 信息化建设需求分析 (11)7.2 信息化系统选型与设计 (11)7.3 信息化系统运行与维护 (11)第八章仓储设施设备维护与管理 (12)8.1 设备维护保养 (12)8.2 设备故障处理 (13)8.3 设备更新与淘汰 (13)第九章安全生产与环境保护 (14)9.1 安全生产管理 (14)9.1.1 安全生产概述 (14)9.1.2 安全生产法律法规 (14)9.1.3 安全生产责任制 (14)9.1.4 安全生产管理制度 (14)9.1.5 安全生产教育与培训 (15)9.2 环境保护与治理 (15)9.2.1 环境保护概述 (15)9.2.2 环境保护法律法规 (15)9.2.3 环境保护设施 (15)9.2.4 清洁生产 (15)9.2.5 环境监测与治理 (15)9.3 应急预案与处理 (15)9.3.1 应急预案编制 (15)9.3.2 应急预案演练 (15)9.3.3 处理 (16)9.3.4 报告 (16)第十章人力资源管理 (16)10.1 仓储设施建设人力资源规划 (16)10.2 仓储设施建设培训与考核 (16)10.3 仓储设施建设激励机制 (17)第十一章质量管理 (17)11.1 质量管理体系建设 (17)11.2 质量控制与监督 (18)11.3 质量改进与持续发展 (18)第十二章项目管理与评价 (18)12.1 项目管理流程 (18)12.2 项目风险控制 (19)12.3 项目评价与绩效分析 (19)第一章物流仓储设施建设概述1.1 物流仓储设施建设的重要性我国经济的快速发展,物流行业在国民经济中的地位日益凸显。
车间5S管理车间5S管理车间5S管理以前也见过一些工厂的车间,印象中的车间是又脏又乱的,例如地面粘着垃圾、油渍或切屑等,时间长了就形成污黑的一层,零件、工具随手乱摆放,起重机或台车在狭窄的空间里游走,感觉随时会掉下来砸到脑袋,很没有安全感。
还有就是,厂里花巨资引进的最新式设备也未加维护,经过几个月之后,就跟年久失修的老机器没什么两样了,要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等,显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中也显得松松跨跨,规定的事项,也只有起初两三天遵守而已,到后来就成了摆设。
改变这样工厂的面貌,实施5S管理活动最为适合。
其实企业内员工都希望拥有良好的工作环境,和谐融洽的管理气氛。
5S管理就造就了安全、舒适、明亮的工作环境,提升员工的品质,从而塑造企业良好的形象。
通过视频了解到所谓的5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。
5S管理起源于日本,并在日企内广泛应用,相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。
5S通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事",遵守规定,自觉维护工作环境整洁明了,文明礼貌,对同事和领导都要有礼貌,注意言谈举止,大家一起营造一个和谐美好的工作环境,从而达到规范化管理。
5S车间管理的内容整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。
目的是为了腾出空间,改善和增加作业面积;现场没有杂物,行道通畅,提高工作效率;空间活用,防止误用、误送事故;塑造清爽的工作场所,提高工作情绪。
整理可以制定如下规则:1.车间内废品、边角料当天产生当天处理,入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二天,避免问题产品与合格品混淆。