整个烧结系统工艺流程如图1—1所示。
图1—1 烧结系统工艺流程图燃料图1-1 工艺流程图一、铁矿石烧结1.原燃料入厂标准与使用原燃料1.1.1铁精矿烧结、球团使用的铁精粉技术要求粒度－200目≥55％；竖炉用精矿粉粒度－200目≥65％。
铁矿粉分类铁矿物按照不同存在形态,分为磁铁矿,赤铁矿,褐铁矿,菱铁矿四大类.磁铁矿的主要存在形式是Fe3O4,比密度为，硬度为，有金属光泽，具有磁性。
其理论含铁量为%。
磁铁矿晶体为八面体，组织结构致密坚硬，一般成块状和粒状，表面颜色由钢灰色到黑色，条痕均为黑色，俗称青矿。
赤铁矿的矿物成分是不含结晶水的三氧化二铁(Fe2O3)，密度为，硬度不一，结晶完整的赤铁矿硬度为，理论含铁量为70%。
赤铁矿的条痕为红色。
褐铁矿是一种含结晶水的三氧化二铁，可用来表示。
褐铁矿的条痕为黄褐色.菱铁矿是一种铁的碳酸盐，化学式FeCO3，理论含铁量为%。
在碳酸铁的矿床中，碳酸盐的一部分铁往往与其它金属组成各种复盐。
1.1.2氧化铁皮烧结使用的氧化铁皮技术要求1.1.3熔剂烧结使用的熔剂技术要求烧结用生石灰粒度≤3mm粒级含量不低于90%。
烧结用生石灰中的熔瘤、焦炭等杂质应捡出，且新鲜、干燥、不得混入外来杂物。
1.1.4燃料烧结使用的燃料技术要求2.燃料加工燃料先入对辊破碎机粗破碎。
经过对辊破碎以后的燃料产品粒度<10mm，再入四辊破碎机细碎。
经过四辊破碎后的燃料粒度，应能满足烧结工艺要求。
焦粉粒度≤3mm的部分>80%，无烟煤粒度≤3mm的部分>75%，正常情况下禁止煤焦混用。
如果焦煤混用要提前报告作业规划室工艺工程师经批准后实施，视焦煤粉混合比例和烧结原料结构确定粒度合格率，原则上破碎后≤3mm的粒级≥70%。
燃料进入四辊和对辊破碎前，先由除铁器除铁，各台除铁器必须保持正常使用和清洁。
选用二台φ1200×1000对辊破碎机与二台φ1200×1000四辊破碎机组成的破碎系统，其中粗细破碎设备一工一备。
对辊四辊1.1.5原料的接受和贮存外返矿由原料场送到配料室1#矿槽储位。
混匀矿由原料场送到配料室2#～7#矿槽储位。
熔剂(不算生石灰)由原料场送到配料室8#～9#矿槽储位。
固体燃料由燃料受矿槽送到配料室10#～11#原煤矿槽储位。
生石灰由运输部送到配料室12#～14#矿槽储位。
除烧结内返矿外的所有原燃料在使用之前，必须有化学成份。
原料场根据烧结中控反馈的烧结混匀矿和熔剂配料矿槽、燃料矿槽、外返矿配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。
白灰厂根据烧结中控反馈的生石灰配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。
熔剂(不包括生石灰) 分为石灰石和菱镁石，不得互相混料，必须按照指定的储位储存。
确因工作需要，某个储位需更换另一品种的熔剂时，必须将该储位的熔剂倒空以后方可进另一种熔剂。
生石灰运送方式，采用汽车罐车用压缩空气送至配料室生石灰配料槽。
所用石灰石和菱镁石（粒度为3～0mm）在原料场贮存，由胶带机运至配料室石灰石配料槽。
固体燃料分为焦粉和无烟煤，烧结用固体燃料为焦炉筛下焦（粒度为15～0mm）、高炉筛下焦（粒度为15～0mm）和无烟煤（粒度为40～0mm）。
因工作需要，储位需要倒换，必须将该储位的固体燃料倒空以后方可进另一种料。
固体燃料采用汽车运输,直接卸料至燃料受矿槽,由胶带机运至燃料破碎室。
根据生产作业计划、矿槽库存量，及时组织进料工作。
中控操作人员应密切监视CRT画面显示的矿槽库存量，使其槽位在合理范围，并提前联系料场或管控中心作好上料准备，避免出现空仓待料现象。
进入烧结厂的各种原燃料必须附有原料的名称、代码、料号、理化性能、料堆号、重量，正常生产时可在公司的ERP计算机通讯网上通讯，或用电话联系。
3.配料所有配料计算和配比调整计算要求用计算机计算。
正常生产时，在计算机画面上进行配料系统的启停、调整、监视等操作。
发生配料矿槽棚料、卡料等异常情况，应启用相同品种的其他矿槽后，再处理棚料、卡料等异常情况。
根据公司用料计划、烧结矿技术质量标准、原燃料主要化学成分、混合料技术指标确定配料比。
配比由厂作业规划室下达，需微调时，必须由当班工长进行计算。
考虑到取制样时间的滞后，前后相邻两次配比调整时间原则上应至少间隔2小时。
烧结矿成分波动较大时、应检查下料量、校对计量秤、重新验算配料比、及时调整操作。
配料矿槽工艺参数及槽位正常时的管理基准圆盘返物料名称：含铁混匀矿给料粒度：＜20mm物料含水：正常＜8%，最大＜12%圆盘直径：φ3200mm额定处理能力：Q=50～350t/h圆盘转速：1~min4.矿及辅料返矿参与配料的返矿有外返矿和内返矿。
外返矿为高炉块矿矿槽、球团矿矿槽、烧结矿矿槽的筛下物。
内返矿为烧结成品冷筛的筛下物，机头、机尾、整粒电除尘器的排灰，大烟道的排料，都是烧结过程内部循环的返矿。
烧好内返矿是稳定烧结生产的有效措施，好的内返矿外观呈青黑色、含粉少，未烧结的夹生料少，大于5mm的颗粒少，在胶带机转运过程中基本不扬尘。
辅料厂内除尘灰做为烧结用辅料分三个系统向烧结供料。
由机头电除尘、机尾电除尘和整粒布袋除尘系统捕集的含铁除尘灰由皮带送到烧结区的冷返矿槽，配料布袋除尘系统捕集的含铁除尘直接按规定时间加在配料大皮带上，燃料布袋除尘系统捕集的含碳除尘直接落在燃料皮带上，进入燃料矿槽。
高炉瓦斯灰单独参加配比，并根据瓦斯灰含碳量适当减少燃料配比。
氧化铁皮及其它粗颗粒除尘灰按产生量以一定比例进行混合，混匀造堆后参与配料。
5.混合与制粒加水控制5.1.1正常生产时，混合料水份控制在目标值±%以内。
混合料水份目标值与配料总量、返矿配比、生石灰配比、气候、物料粒度、矿粉亲水性、熔剂品种变化等因素有关。
混合料目标值由厂部制定。
5.1.2杜绝跑稀料或跑干料。
5.1.3雨水等特殊季节，当配合料自然水分超过混合料水分目标值时，可不加水，必要时可以临时增加返矿配比以求混合料自然水分低于目标值。
5.1.4一、二混加水量分别为总加水量的80%、20%。
5．2 预热蒸汽控制先在混合机、制粒机进料端处混合料仓和制粒机内用蒸汽将混合料预热到４５～６５度，预热混合料时蒸汽冷凝变成的水参加混合机造球，不会引起混合料水分超出允许范围，由于混合料与蒸汽的传热方式为对流传热，热效率高达5５％以上；混合料运到烧结机上矿槽后，在矿槽周边及中间加一些蒸汽喷嘴用蒸汽进一步将混合料温度预热到６５度以上，满足烧结工艺对混合料温度的要求。
混合机和制粒机的设备参数6.布料混合料布料混合料布料的基本要求是沿着烧结机长度和宽度方向均匀一致，高度方向合理偏析——由上向下粒度逐渐增大、含炭量逐渐减少，整个料层有一定的松散性。
铺底料布料铺底料布料厚度为25mm，铺底料粒度为10mm～20mm。
7.烧结点火点火温度一般控制在1050℃～1150℃。
点火炉烧嘴前煤气压力＞3kPa，助燃空气压力＞。
混合煤气压力低于 kPa 时，煤气快速切断阀自动进行切断，同时联系能源中心。
正常生产时，合适的烧结点火要求是空煤气比例合适，空燃比为4－5：1。
整个火焰呈青白色、或黄亮色，火焰燃烧均匀，幕帘式烧嘴火焰呈幕帘状。
如空煤气比例过高，火焰呈暗红色。
空煤气比例过低，煤气不能完全燃烧，火焰呈暗绿色。
火焰交点应到达料面。
烧结机的设备参数表360m2烧结点火器技术性能1、点火器型式： HMLD—360高、焦混合煤气幕帘式2、点火温度： 1150±50℃3、点火时间： 60～90sec4、点火热耗：（×104kcal/）5、点火器炉膛高： 350mm6、点火煤气量： 6000～7094Nm3/h；最大9067Nm3/h（常温）7、助燃空气量： 13000～15370Nm3/h；最大19640Nm3/h（常温）8、点火烧嘴型式： ML—68型幕帘式高、焦混合煤气烧嘴9、点火烧嘴数量： 8台×2排=16台（两排垂直并列布置）8.抽风烧结抽风系统为双系列，每系列有一根大烟道，26个风箱。
风箱和烟道的负压可通过调节风箱蝶阀开度、或主风机进口阀开度来控制。
当两根大烟道流量、温度、负压不平衡时，应检查烧结机的布料等参数，必要时考虑调节风箱蝶阀开度、主风机进口阀。
大烟道废气温度：90℃－150℃。
生产时烧结饼表面状态：正常料面颜色为青黑发亮或黑亮色，异常情况料面颜色为大面积黄色；正常情况料面整体固结均匀，异常情况有料面过融或夹生料。
生产时机尾排矿部状态：正常时整个台车料同时落下，异常情况成碎状落下；正常情况扬尘不多，异常情况红尘翻滚；正常情况落下时有“咚”的清脆声音，异常时烧结饼啪啦啦裂开，声音沉闷而小；正常时单辊破碎机咬入需要一定时间，异常时通过破碎机过快；正常时红火层沿着烧结机台车宽度方向均匀平直，厚度约占料层总厚度的1/3，异常情况较多，如有花脸、红火层厚度在1/3以上，不均匀，有未烧透的生料等。
正确控制各个风箱负压，保证混合料正常点火，充分利用抽风能力，达到较高的生产率。
当烧结抽风系统漏风情况不变时，风箱和大烟道负压取决于料层的透气性，负压突然升高说明透气性变坏、乃混合料水分过大或过小、配碳量过大或过小、混合料粒度变细、压料过紧或料层表面过融所致，操作中要判明情况，具体情况具体对待。
抽风系统负压逐渐下降，说明漏风现象加剧，如同时风量减少，说明风机叶片磨损或挂泥，要及时清扫或更换转子。
为充分利用抽风能力，应减少和杜绝漏风现象，经常检查抽风系统，堵漏风。
停机时间≤2小时，不停主风机，只关闭风箱闸门或主风机风门。
烧结机停机时，为避免台车上烧结矿中含有生料，一般在停机以后再继续抽风20分钟后，再关闭主风机风门。
主抽风机为SJ20000型离心鼓风机，共二台。
主电机N=6700KW。
风量20000m3/min（工况），升压（静压）16500Pa,入口压力-16000Pa，出口压力500Pa。
主抽风机设备参数9.烧结矿FeO的管理热FeO目标值≤10%，考核波动范围为：FeO目标值±%。
烧结矿FeO偏离目标值，可通过调整固体燃料配比来使烧结矿FeO达到目标值，固体燃料配比调整时，要充分考虑该调整对烧结过程、返矿、转鼓指数、筛分指数、RDI等指标的影响，在调整前要综合分析。
10.烧结矿MgO的管理烧结矿MgO的目标值根据高炉冶炼需要确定，考核波动范围为：MgO目标值±%。
烧结矿MgO日常控制管理中，必须根据烧结矿的MgO含量，适当调整菱镁石配比。
11.烧结矿作业热烧结矿由水冷式单辊破碎机进行破碎，经过破碎后的烧结矿粒度≤150mm。
单辊破碎机的主轴和齿冠用水冷却`，水压≥。
热烧结矿由鼓风环式冷却机冷却，冷却后的烧结饼温度≤150℃，表面呈乌黑略有亮泽。
不允许有未烧透的烧结饼进入冷却机，以免“二次烧结”，降低冷却效果和造成烧结矿结大块。
