2020年 返修作业指导标准书(二)程序-工艺部 -三级文件-安全作业管理
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产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN1.目的为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。
2.范围适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。
3.职责3.1.产品部负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并明确控制方法。
3.2.工程部负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。
3.3.质量部负责原材料的进厂检验。
负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。
负责对来料的进厂检验报告定期检查。
负责来料的检验和试验。
负责保存相关的检验和试验记录。
负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。
3.4.物流部负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；负责产成品的入库、出货管理。
3.5.生产部负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。
并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。
3.6.采购部负责按审批后的采购计划采购物料。
负责已检验完的物料的入库。
负责不合格品的退货协调工作4.术语和解释4.1.检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2.确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
5.程序进料检验控制流程图过程检验控制流程图本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。
6.1.进厂检验来料到货确认来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。
QC基础知识培训[1]
![QC基础知识培训[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/7fed6514cf84b9d529ea7a50.png)
QC基础知识培训[1]
9、制定巩固措施：以把效果维 持下去，并防止再发生。
n 1）把对策表中通过实施已证明了的有效措施 （如变更的工作方法、操作标准、变更的有关 参数、图纸、资料、规章制度等）初步写入有 关标准，报主管部门批准。至少要纳入班组作 业指导书和班组管理办法、制度。2）再到现 场确认，是否按新的方法操作或执行了新的标 准、办法、制度。3）在取得效果后的巩固期 内要做好记录，进行统计，用数据说明成果的 巩固情况。
QC基础知识培训[1]
对策表常用表头
n 用5W1H的原则，对策表常用表头为：
序号 要因 对策 目标 措施 地点 时间 负责 人
QC基础知识培训[1]
常用方法
n 简易图表、矩阵图、PDPC法、矢线图、 优选法、正交试验设计法等。
QC基础知识培训[1]
7、实施对策
n 对策制定后就要严格按对策表实施，忌 想到什么做什么。在实施过程中如遇到 困难无法进行下去时，应及时由小组成 员讨论，如果确实无法实施，可以修改 对策，再按新对策实施。每条对策实施 完后要再次收集数据，与对策表中所定 的目标进行比较，以检查对策是否已彻 底实施并达到了要求。做好活动记录如 时间、人员、地点、具体措施、费用等。
QC基础知识培训[1]
6、制定对策
n 针对每条主要原因分别制定对策。制定对策通 常可以分三个步骤进行：
n 1）提出对策。针对每条主要原因用头脑风暴 法提出对策。
n 2）研究确定所采取的对策。应分析研究对策 的有效性、可实施性，避免采取临时性的应急 对策，尽量用小组力所能及的对策。
n 3）制定对策表。
QC基础知识培训[1]
活动内容或程序
选择课题
现状调查 设定目标 原因分析
9、制定巩固措施：以把效果维 持下去，并防止再发生。
n 1）把对策表中通过实施已证明了的有效措施 （如变更的工作方法、操作标准、变更的有关 参数、图纸、资料、规章制度等）初步写入有 关标准，报主管部门批准。至少要纳入班组作 业指导书和班组管理办法、制度。2）再到现 场确认，是否按新的方法操作或执行了新的标 准、办法、制度。3）在取得效果后的巩固期 内要做好记录，进行统计，用数据说明成果的 巩固情况。
QC基础知识培训[1]
对策表常用表头
n 用5W1H的原则，对策表常用表头为：
序号 要因 对策 目标 措施 地点 时间 负责 人
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常用方法
n 简易图表、矩阵图、PDPC法、矢线图、 优选法、正交试验设计法等。
QC基础知识培训[1]
7、实施对策
n 对策制定后就要严格按对策表实施，忌 想到什么做什么。在实施过程中如遇到 困难无法进行下去时，应及时由小组成 员讨论，如果确实无法实施，可以修改 对策，再按新对策实施。每条对策实施 完后要再次收集数据，与对策表中所定 的目标进行比较，以检查对策是否已彻 底实施并达到了要求。做好活动记录如 时间、人员、地点、具体措施、费用等。
QC基础知识培训[1]
6、制定对策
n 针对每条主要原因分别制定对策。制定对策通 常可以分三个步骤进行：
n 1）提出对策。针对每条主要原因用头脑风暴 法提出对策。
n 2）研究确定所采取的对策。应分析研究对策 的有效性、可实施性，避免采取临时性的应急 对策，尽量用小组力所能及的对策。
n 3）制定对策表。
QC基础知识培训[1]
活动内容或程序
选择课题
现状调查 设定目标 原因分析
伺服阀产研全流程多余物防控体系建设与优化
2022年·第09期航天工业管理149Product Management产品管理30由于伺服阀的结构、技术特点对多余物十分敏感，北京精密机电控制设备研究所历来对多余物防控问题十分重视，在伺服阀制造全过程已经建立了一些多余物防控管理规章制度和技术规范类文件，这些规章制度和技术规范类文件对多余物预防和控制总体上是有效的，但在实际生产过程中多余物问题还偶有发生。
研究所从管理和技术2个角度出发，提出了伺服阀研制全过程多余物防控体系研究和建设项目，目的是通过对多余物防控管理体系的建立与完善，提升研究所对多余物问题的管理与控制水平，减少多余物问题的发生。
一、存在问题目前伺服产品在研制过程中多余物防控制还存在以下问题：一是从建设多余物防控体系的角度上看现有制度、规范缺乏层次、还不健全，难以形成完整、清晰的体系框架；二是随着对多余物控制质量管理新要求、认识的深入，技术手段的改进，已有多余物预防和控制部分制度、规范需要修订；三是生产过程中没有针对零件的结构特点、多余物特点来细化多余物控制操作、检查方法，使实际零件工艺规程、检查标准要求不统一、不细化。
二、工作与实践1．总体思路多余物防控管理体系建设遵循以下思路：首先，补充完善现有多余物防控管理制度并形成完整体系框架；其次，对近年来多余物防控方面取得技术成果进行提炼，形成相应技术/操作规范纳入多余物防控体系；再次，将技术改进成果落实应用到工艺规程中，对各项指标提出量化、细化控制要求；最后，通过管理的完善和技术的改进来完善多余物防控管理体系，提升我单位多余物防控水平。
伺服阀产研全流程多余物防控体系建设与优化丁宇亭、杨增辉、杨强、张华锦、田青、丁忠军 /北京精密机电控制设备研究所Copyright ©博看网. All Rights Reserved.2022年·第09期航天工业管理150Product Management产品管理2．技术方案（实施方案）（1）多余物防控体系框架建设研究所在现有多余物管理及技术规范类文件的基础上，结合产品研制流程，初步建立了伺服阀多余物防控管理体系框架（见表1）。
2020年IATF16949-2016质量管理体系内部审核检查表(按过程分)
2020年IATF16949-2016质量管理体系内部审核检查表（按过程分）IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：IATF16949-2016质量管理体系各过程内部审核检查表〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
体系培训--生产过程控制程序
Create a Better Life for People
Proprietary Material of TWS
七.文件内容
i)操作人员是否按照要求穿戴劳保用品。 j)品质部应进行首件、末件确认。生产运营部应当保留首件用于与末件比较， 应当保留末件用于与后续运行中的首件比较。 k)品质部应保留作业准备和首件、末件确认之后过程和产品批准的记录。 ●培训
●首样生产、检验（停机后验证） 首样生产1台以做首检。首件先是由生产运营部自行进行检验，参照<首检单>
。再通知品质部做首检并判定，品质部判定合格后开线生产，以确保产品的符 合性。
●批量生产 （a)在产品制造过程中，作业人员必须以各产品作业导书为作业指南，不得擅 自违反作业要求，并在相应<生产日报表>上填写生产记录。
③必要的监视和测量活动：执行<控制计划>和<作业指导书>。
④相关的基础设备和适宜的环境：执行《基础设施控制程序》和《过程运行环境控
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七.文件内容
• ⑤符合要求的人员通过对各工序作业人员的上岗培训、培训测试、上岗鉴定的 控制,以保证各工序作业人员能适应和满足产品质量的要求，具体参照5.4。培 训合格人员颁发上岗证，生产运营部门的人员培训记录由本部门保存。
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七.文件内容
•b)当出现材料中断、电力故障、设备故障、人员短缺影响生产计划时，PMC应将问 题及时反馈给销售部，进行沟通后，生产运营部调整生产计划。具体参照《应急 计划控制程序》。
291《电子装联》职业技能等级标准
目次前言﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍11 .范围﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍22 .规范性引用文件﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍23 .术语和定义﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍24 .适用院校专业﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍35 .面向职业岗位（群）﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍36 .职业技能要求﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍4 参考文献﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍11前言本标准按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本标准起草单位：快克智能装备股份有限公司、江苏电子信息职业学院、南京信息职业技术学院、常州信息职业技术学院、中兴通讯电子制造职业学院、南京熊猫电子制造有限公司、立讯电子科技（昆山）有限公司、中国电子制造产业联盟等。
本标准主要起草人：戚国强、李朝林、刘志宏、徐建丽、陈霞、孙冬、陈亮、胡蓉、朱桂兵、陈小娟、陈国平、王豫明、邱华盛、于宝明、窦小明、陈必群、鲍安平、丁卫忠、常绿、刘继芬、赵国忠、魏子陵。
声明：本标准的知识产权归属于快克智能装备股份有限公司，未经快克智能装备股份有限公司同意，不得印刷、销售。
1.范围本标准规定了电子装联职业技能等级对应的工作领域、工作任务及职业技能要求。
本标准适用于电子装联职业技能培训、考核与评价，相关用人单位的人员聘用、培训与考核可参照使用。
2.规范性引用文件下列文件对于本标准的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
IPC-A-610G 电子组件的可接受性IPC-MC-790 多芯片组件技术应用导则ANSI/ESD-S20.20-2014 国际ESD标准SJ/T 10668-2002 表面组装技术术语Q/320412 QUK 014-2020 QUICK系列自动锡焊机器人通用技术条件3.术语和定义国家、行业标准界定的以及下列术语和定义适用于本标准。
白车身焊装制造工艺-
一、焊装制造工艺核心概述
几何尺寸的质量控制 • 利用机器人柔性激光检测系统，实现生产线上所有生
产的车身100%的在线检测和质量监控，通过测量每台 车身上关键点的三维坐标数据，分析出车身几何尺寸 的状况，并自动做出判断；采用移动测量臂、激光跟 踪仪定期检测焊装夹具，确保焊接工装设备几何精度 的稳定；利用检具和3D测量机，按批检查零件和整车 的几何尺寸，使零件和装焊整车几何质量得到严格的 控制
一、焊装制造工艺核心概述
• 常见的机器人在线检测系统由机器人系统、检测报警 控制系统、激光测量系统、数据分析系统和远程监控 系统等五大系统组成 。
• 激光在线检测技术的应用可以及时反馈白车身制造的 误差信息，提高了产品的合格率；实现了对车身总成 自动化实时监控，降低了白车身的返修率及报废率， 提高了生产效率；节省了人力，降低了人员的劳动强 度；同时提高了车身焊接的稳定性；降低了人员操作 造成的测量误差 。
二、白车身结构设计
• 汽车车身装配主要采用焊接方式，在汽车车身 结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。 焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计 是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑 ，它是影响车身制造质量的重要因素
二、白车身结构设计
二、白车身结构设计
车身结构的特点：
由覆盖件、梁、支柱及结构加强件等焊装成的集合体，提供车身所需的承 载力。
一、焊装制造工艺核心概述
“质量门（PQG）”焊接质量控制 • 质量门（PQG）属于生产线工位，工作任务是实时监
控焊点质量状态，针对缺陷及时报警，保证流出焊装 车间的白车身焊点质量100%达标。 • 在工艺设计时，通过编制监控文件，对监控区域的所 有焊点进行编组：同一焊接参数、同一钢板构成、同 一焊接设备的焊点属于同一组；同组焊点中抽检任意 一个焊点，可以代表本组其他焊点的质量水平，根据 该原则形成焊点监控表。 • 根据焊点监控图，结合考虑人机工程学因素和流水线 节拍，分析确定PQG工位数量和工位形式，以及确定 多少台车完成一个循环的检查。
【五金 锁业 作业指导书】 全套作业指导书(49个程序)
XX有限公司MS-CARE-01五金、锁业作业指导书全套（49个作业指导书133页）制订：审批：2020-1-1发布2020-1-1实施一、目的：1.1. 验证供应商提供的产品是否满足规定的产品质量要求，确保不合格原材料和外购外协件不投入使用。
二、适用范围：2.1. 本办法适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱进料的检验或试验控制（包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产）。
三、职责：3.1. 品质部：负责进货检验控制。
IQC人员负责按《外观检验标准》及相关技术图纸对原材料、外购件的进料检验，正确做出合格与否的符合性结论，并作好相关记录及检验状态标识。
负责原材料标准及检验作业指导书的制定，并及时作好规范更改的传达。
负责检验指导书和修订的批准。
3.2. 采购：负责原材料、外购件、外协件的采购，并负责不合格原材料、外购、外协件的退货及造成损失的索赔等工作。
3.3. 仓储：及时做好相关产品标识，做好原材料、外购件、外协件的入库手续控制。
3.4. 所有员工应确保和维护检验和试验状态的标识。
四．内容4.1. 原材料、外购件、外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点，并以标识牌标示“待检”。
4.2. 原材料的检验依《材料分析处理办法》执行。
4.3. IQC可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证：——针对协力厂提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告；——根据检验标准进行全数或抽样检验和试验；——由认可的测试机构出具检验／试验报告并核对报告；——根据事先在质量协议中规定的检验项目，对协力厂所提供产品的质保书或自检报告进行确认。
4.4. IQC接到仓库通知后，带上相关指导书和检验工具和记录单到待检区。
4.5. IQC人员依据《检验指导书》按《抽样计划》中规定的抽样方案对产品进行外观、尺寸、功能、包装的检查。
尺寸、功能检查依据产品图纸，外观检查依据《外观检验标准》。
4.6. 检验依急缓。
特急的要在2小时内完成检验，急件要在4小时内完成，一般件应在8小时内检完。
仪表维修工岗位作业指导书【模板范本】
仪表维修工岗位作业指导书一、岗位描述岗位名称:仪表维修工,主要负责做好计算机DCS系统及其外围设备的维护工作，保障所管辖的计算机系统、仪表系统正常运行. （一)岗位职责：1、严格按照本《仪表维修工岗位作业指导书》要求做好计算机DCS系统及其外围设备的维护工作，负责本工序仪表的小修工作。
利用检修时间，每年不少于一次对所管辖的计算机系统进行吹扫及清洗工作,确保所管辖的计算机系统、仪表系统正常运行，为生产单位提供最好的服务。
2、遵守各项安全规章制度，做到安全文明生产；3、熟悉并掌握本岗位危险源及其控制方法或措施；4、熟悉并掌握本岗位环境因素及其控制方法或措施。
(二）作业区域：厂生产各工序的DCS系统、仪控设备、管线、线路。
二、仪表维修工作业流程:巡回检查1）每天上班后1小时内必须下现场巡回检查，向操作人员了解计算机DCS系统和仪控设备运行情况，检查系统所有硬件、软件以及通讯的运行情况，要求做到认真细致。
2）仪器仪表、计算机外观检查，观察仪表的指示记录，调节动作是否正常。
3）检查计算机、仪器仪表供电、供气是否符合规定要求.4)带常用工具和清洁用具;随时保证仪表间的清洁5）对重点工艺生产系统的仪表工艺数据；重点能源计量器具的计量数据进行定性分析；6）系统电源箱是否工作正常,电源风扇是否工作，5V、24V指示灯是否正常7）密封所有可能引入灰尘、潮气和鼠害或其它有害昆虫的走线孔（坑）等；8）UPS电源运行是否正常，查看面板指示灯是否正常；9)点检过程中,不得拉动模块接线、信号线、接地线；避免拉动或碰伤供电线路通信电缆；10）点检结束后锁好所有柜门。
11）对操作工的违规、违纪行为应予以制止，对屡教不改者，应上报厂部生产科。
12）一次仪表是否正常,取压管路有无泄漏、腐蚀。
定期维护保养、故障处理1）定期排污，保证取压管畅通，排污周期表如下：2）工序仪表确保安全运行,点检要求如下表：3）每周检查内容:一次表、二次表,仪器仪表，计算机、控制柜全面外观检查，部件是否完整，动作是否协调；重点能源计量仪表指示和数字核对误差，变送器校验；执行机构的转动部件是否灵活，应做好润滑工作;报警器试验和停止按钮动作检查4）每月检查内容：仪表管路、线路全面外观检查，做好缺陷记录；变送器零位检查；一次表、二次表零点核对记录；执行机构的位移的调节器输出的对应检查；工艺重要系统的仪表，计量仪表的系统校验.5）故障发现及修复:点检过程中发现故障现象后，首先要找出故障原因，再进行正确的处理，若不能立即修复，应立即拆卸更换新备件，四小时内无法修复的，必须与当班操作人员交底，并向主管领导汇报。
2020年fqc年终总结报告
2020年fqc年终总结报告总结所要反映的是全局工作或某项工作的全貌，所以在内容安排上要考虑到方方面面，全局工作不能遗漏哪个方面，单项工作不能遗漏哪个环节，否则就会影响工作总结的客观性和全面性。
下面是小编给大家带来的个人年终总结范文，欢迎大家阅读参考，我们一起来看看吧!2019年fqc年终总结报告(一)iqc总结回首过去一个月的工作中，我学会了不少知识，iqc工作目的就是防止不符合要求的物料进入公司，制定进料检验标准，确实执行进料检验，熟悉检验方法以及了解抽样标准，检验工具仪器的熟练使用，对于相关记录和文档(来料记录、工程文件、作业指导书等)的有效收集、保存、管理。
对于不良品后续处理，特采后的可追溯性跟踪，一定的不良原因分析的能力，对工作现场的管理能力，包括5s(物料安全整齐的摆放移动、工具安全放置和使用、现场温湿度的控制)，遇到突发事件如加急物料检验、急料返工，相关部门工程支持时，人员、场地、工作方法，相关设备的安排布置，并做好及时记录。
iqc的kpi：漏检率：每月产线发现的来料批不良数(确保的确为来料不良，而不是因公司自身原因照成的，仓库保存条件是否符合要求，物料搬运过程是否按要求，是否属于自然失效的物料。
来料或急料的平均检验时间和效率。
供应商提供检验报告，合格证、数量等标识，是否有混料，错料，少料等现象。
建议与改善：1.建议样品及封样分两块来管理，之前使用物料来料时进行登记，可按正常物料放行，每周进行总结一次，新物料及新供应商来料时建立体系，未确认的供应商及物料不得采购，未确认的物料不得入库，iqc来料不发单直接使用待处理标，由物控自行处理好样品及承认书后再送检iqc，对于特别急的物料，要求由研发部首先进行样品的初步确认后才能进行评审。
2.对于iqc设备事宜，建议增加晶振测试仪及针规、100mhz电桥、带标尺测量的放大镜一套等设备用于检验，以保证来料品质。
3、建立供应商品质检讨系统，每月对供应商所发生的问题进行检讨，由供应商品质部及工程部等相关部门组织人员到我司进行检讨。
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返修作业指导书文件编号：Q/HRHM-PE-031
共 4 页第 1 页
工具（设备）名称镊子、电烙铁、记号笔，剪刀版本号：A/0
操
作
步
骤
一、目的
为了减少异常组件数量，将不合格品提高至合格品，减少的损失,缓解成本。
二、使用范围
适用于所有初测，中测及成品检测中超出质量部品质定义要求的成品及半成品。
三、内容
3.1初测返修（层叠后自检）
3.1.1 作业员双手戴PVC手套，小心揭开在EL测试仪中发现有低效片、隐裂的组件的背
板及EVA，参照（图一）屏呈像，正确标记异常处（如图二）；
（一）（二）
3.1.2把组件抬至叠层台，揭开背板及EVA，一名作业员双手在同一水平高度捏住TPT绝
缘边条提起，另一作业员将高温布垫在标记处的电池片与EVA之间（如图三），把电池串缓慢放平整，使用镊子挑起涂锡带，用加热的烙铁融化涂锡带表面的锡，使涂锡带与电池片背板分离（如图四）；
（三）（四）
3.1.3如图(五),使用剪刀在距离不良电池片的上边沿2cm处剪断涂锡带，取下电池片，
参照流程单上电池片的功率更换同功率的电池片，在正、反面焊上涂锡带，如图（六）；
（五）（六）
返修作业指导书文件编号：Q/HRHM-PE-031
共 4 页第 2 页
工具（设备）名称镊子、电烙铁、记号笔，剪刀版本号：A/0
操
作
步
骤
3.1.4把焊接好的电池片填补在空缺处，使用尺子测量电池片与周围电池片的间距在工
艺要求范围内，把下方涂锡带焊接到电池片背面主栅线内，上方涂锡带距离电池片上边沿1cm处剪掉多余的涂锡带（注意：切口处不可有扭曲，若有可使用镊子压平整），使用电烙铁连接两片电池片的涂锡带接头；
3.1.5重复图（三）动作，将高温布从组件中抽出，盖上EVA与TPT，同时将所有引线头
用镊子从开口中穿出，把组件抬至检验架待检。
3.2 中测返修（层压件返修）
3.2.1作业前准备
作业员戴好高温手套，工具配备到位：平口钳、酒精壶、美工刀、铁铲，打开层压机电源将温度设置为140℃，进行预热。
3.2.2揭除背板
把返修组件放在层压机内手动状态下关盖加热，20分钟后开盖，一名作业员双手戴高温手套固定组件，另一作业员使用美工刀或者平口钳把背板从组件一角挑起，将背板慢慢匀速揭开；
3.2.3清除不合格区域
作业员站在层压机旁，先使用美工刀在电池片背面距离电池片负极出线2cm处挑起的两根涂锡带，然后用美工刀圈定不合格区域的轮廓(如图七)，使用铁铲，其刃口与玻璃面呈45°夹角，均匀用力清除轮廓内的电池片及EV A，清理过程中注意不可损伤周边的电池（如图八）；
（七）（八）
返修作业指导书文件编号：Q/HRHM-PE-031
共 4 页第 3 页
工具（设备）名称平口钳、酒精壶、美工刀、铁铲、剪刀、电烙铁版本号：A/0
操 作 步 骤
3.2.4进行EL 测试
把不合格区域全部清理后将组件抬置割边台，冷却后对组件进行EL 测试，观察揭除背板时是否导致其他电池片隐裂；若有，对组件重新加热10分钟，将隐裂位置的电池片及EV A 清除，清除后把组件抬至叠层台冷却； 3.2.5将电池片串接入电池片
使用层压机上废旧的硅胶皮擦拭空白处未清理干净的EV A （如图九），然后用无尘纸沾酒精擦拭挖除电池片后空白处的玻璃表面，使用剪刀按空白处大小裁剪2张EV A ，一张填补在空白处内（如图十、十一），将正面及背面焊接涂锡带的电池片按正负极首尾焊接在一起，涂锡带重合部分的长度为5mm ，同时控制好相邻电池片间距，将另一张EV A 铺设在电池片上，同样用烙铁进行固定四边。
检查其他地方是否有凹坑及污染区域，若有，使用EV A
裁剪相同大小进行填充，盖上背板；
（九） （十）
3.2.6层压组件外观检验合格后，重新放入层压机内按设定的工艺参数进行层压。
（十一） （十二）
返修作业指导书
文件编号：Q/HRHM-PE-031 共 4 页 第 4 页
工具（设备）名称
平口钳、酒精壶、美工刀、铁铲、 剪刀、电烙铁
版本号：A/0
操作步骤3.3 成品组件返修
3.3.1 把不合格组件水平放置在桌面，正面朝上，使用美工刀插进边框内将硅胶清除（如图十二），把组件翻转背面朝上，按（图十三）所示剔除边框边缘表面硅胶，一名作业员使用木柄顶着组件短边框一角内侧，下方垫厚度为1cm的泡沫或纸板（避免因木柄重心偏移而损伤组件背板或玻璃破碎，如图十四），使用橡胶锤对准木柄中心用力敲击，另一名或多名作业员在对面边框用力往近身方向拽紧，待边框角码从卡槽内伸出1cm后，把木柄转移到短边框另一端敲击将角码逐步从卡槽内分离。
（十三）（十四）
3.3.2 用同样的方式拆除另一面短边框后，以距离长边框一端点5cm处为力的作用点，以木柄作为介质，用橡胶锤敲击，镶嵌槽与玻璃脱离一部分后向另一端点移步敲击，直至将边框与玻璃分离。
3.3.3 使用美工刀片剔除组件背板上残留的硅胶层，刀片与背板夹角呈15°，双手水平推进，用力要小，背板表面可留一层硅胶薄膜，与背板表面平滑即可，以免划伤背板，清理后使用酒精擦拭干净。
3.3.4 将清理干净的组件进行EL测试，观察是否有隐裂，若无隐裂及其他异常情况，将组件按正常流程进行装框处理；若有隐裂，标记其位置，交与返修组，参照2步进行；若拆框或清理残留硅胶时不慎划伤背板，将接线盒摘除，将表面密封胶清理干净后在背板上加一层EV A及背板重新层压。
4 返修组件质量跟踪
班组长全面跟踪返修品的外观及电性能。