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水泥稳定碎石基层施工方案（1）施工准备施工基层准备：待路基处理完成后，组织人员进行清扫、洒水润湿下承层，准备进行水泥稳定碎石基层施工。
技术准备：根据设计图纸规定水泥剂量、准备标准试验报告上报。
同时做好测量放样工作，主线每隔20米设桩，并对相应断面的两侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定碎石边缘的设计标高。
施工前由项目总工主持对相应施工班组做全面的施工技术交底工作。
材料准备：集料选用质地坚硬，无杂质的碎石，级配符合设计要求。
所用材料符合质量要求且复试合格，并分堆集中堆放在拌和厂内；水泥采用标号PO42.5级普通硅酸盐水泥，其性能符合现行国家规定的标准。
水泥均有合格证，出厂日期且复试合格；水选用洁净、不含有害物质的人、畜饮用水。
机械设备和试验器材准备：在水泥稳定碎石施工前做好拌和设备、摊铺机、压实机械等相关设备保养和检修，保证施工机械完好率；同时做好水泥剂量现场滴定和混合料含水量检测仪器。
（2）施工工艺：准备下承层施工放样备料拌和运输摊铺整平碾压成型初期养护。
（3）厂拌法施工：混合料采用集中拌和、自卸汽车运输、粒料摊铺机摊铺、机械碾压和养生。
拌和、运输：混合料保证拌和均匀无离析，及时完成对来料含水量与施工过程中的含水量的检测工作，控制混合料水量，使其达到或接近规范规定要求，水泥稳定粒料从拌和到碾压之间的连续时间尽量缩短，在水泥终凝之前完成（控制在4个小时内）。
摊铺：水稳基层摊铺，根据试验段的实际摊铺情况，掌握好松铺厚度，将混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。
摊铺时混合料的含水量略高于最佳含水量0.5-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
初压时及时找平，不采用贴薄层找平。
碾压：混合料经摊铺和整形后，立即在全幅范围内进行碾压。
由两侧向中心碾压，轮迹要重叠，使每层均匀的压实到规定的密实度为止。
接缝处理：当天两段有接缝时，搭接拌和；当天与第二天接缝处，采取上、下垂直接缝，上下两层的接缝处错开，当天摊铺的水泥稳定料保证全部压实。
水泥稳定碎石基层专项施工方案
简述
水泥稳定碎石基层是道路施工中常用的一种基础结构，其施工质量直接关系到道路使用寿命和安全性。
本文将探讨水泥稳定碎石基层的特点、施工前准备、施工过程、质量控制等方面，为相关施工人员提供专项施工方案。
特点
水泥稳定碎石基层具有强度高、抗水抗冻融性能好、耐久性较强等特点。
它能有效提高路面的承载能力和稳定性，延长路面使用寿命，适用于大部分道路的基础层结构。
施工前准备
1.方案设计：根据道路工程需要确定水泥用量、稳定碎石尺寸及配比
等方案设计。
2.材料准备：准备水泥、碎石、配比材料等施工所需材料。
3.设备检查：检查搅拌设备、铺筑设备等施工所需设备，确保运转正
常。
施工过程
1.碎石铺设：先将碎石进行均匀铺设在基层上，厚度根据设计要求确
定。
2.水泥搅拌：将准确配比的水泥加入搅拌设备中，与碎石进行充分搅
拌。
3.铺筑：将搅拌均匀的水泥碎石混合料铺筑在碎石基层表面，并进行
压实处理。
质量控制
1.现场监测：施工过程中需对混凝土均匀性、厚度、压实度等进行现
场监测。
2.试块检验：取样制作试块，进行抗压强度检验。
3.验收：经过实验室检测合格后方可进行验收，确保施工质量符合标
准要求。
结束语
水泥稳定碎石基层的施工需要严格按照相关规范和标准进行操作，保障施工质量和持久性。
只有合理的施工过程和质量控制，才能确保水泥稳定碎石基层在道路
使用中发挥最佳效果。
希望通过本文的介绍，能对相关人员在水泥稳定碎石基层施工过程中提供一定的参考和指导。
水泥稳定碎石基层的施工方案
一、前期准备工作
1.确定基层的设计要求和技术指标；
2.采购所需的材料，包括水泥、碎石等；
3.检查施工现场并进行必要的清理和平整。
二、基层处理
1.露天场地施工的基层处理，应根据设计要求按照机械压实方法进行压实；
2.室内场地施工的基层处理，应先进行加固处理，然后再进行非机械压实方法进行压实；
3.基层处理完成后，应进行表面修整工作，使其符合设计要求。
三、水泥稳定碎石配合比确定
1.根据设计要求确定水泥稳定碎石的配合比例；
2.按照配合比例计算所需的水泥和碎石的用量。
四、水泥稳定碎石基层施工工序
1.水泥稳定碎石基层的施工工序包括：加水、搅拌、推压；
2.搅拌过程中，应将水泥均匀撒入碎石表面，并充分拌和，直至水泥与碎石均匀混合；
3.水泥稳定碎石基层的施工工序应根据实际情况进行调整。
五、水泥稳定碎石基层的施工注意事项
1.施工过程中，应加强工地的管理，做好施工现场的防尘措施；
2.施工时应注意水泥稳定碎石基层的厚度和均匀性；
3.施工过程中，应定期进行质量检验和试验。
六、水泥稳定碎石基层的养护
1.水泥稳定碎石基层施工完成后，应及时进行养护；
2.养护期间，应保持基层的湿润，避免基层过早干燥；
3.养护期结束后，应进行质量检验，确保基层达到设计要求。
以上是水泥稳定碎石基层的施工方案，根据实际情况和设计要求，具体施工时需结合实际情况进行调整。
水泥稳定碎石基层施工1、现场准备(1)清除作业面表面的浮土、杂物等，并将作业面洒水湿润。
(2）开始摊铺的前一天要进行测量放样,用消石灰标出摊铺宽度,并在两侧固定与压实厚度等厚的方木，外用钢筋橛或木桩固定,木方外侧培土并经压实，防止碾压时基层向外侧推移，保证基层边部压实质量.根据基层标高和松铺系数架好摊铺高程控制线，用于控制摊铺厚度控制线的钢丝拉力应不小于8KN，钢丝架在金属支架上,支架间距直线段为5m。
(3）施工机械全部到位并按试验段确定的参数调试、组合.水泥稳定碎石采用厂拌法进行施工，拌合料的原材料材质符合技术规范的有关要求。
实验室提前按照目标配合比设计一生产配合比设计一生产配合比验证的过程确定混合料最佳配合比，开工前7天应将混合料配合比设计提交监理工程师批准后方可用于施工。
该水泥稳定碎石拌合料采用集中厂拌，按照目标配合比进行混合料试拌.拌合料所用的各种原材料放于不同料斗中，以调节各料斗输送带转速来控制各种料的含量，收集拌和好的混合料进行含水量、及标准干容重检测，并制作抗压试件进行7天无侧限抗压强度试验。
在拌和厂内选择一块平整场地进行混合料的生产配合比验证,即用拌和好的混合料铺筑一段(5m×50m×16cm)试验路，并经过碾压后检测其成品压实度、含水量、水泥含量，并制作抗压试件进行7天无侧限抗压强度试验。
以上试验结果在进行试验段施工前完成，并以书面上报监理工程师，待批复后进行正式施工。
2、水泥稳定碎石拌合料的拌和(1）开始拌合前，拌和场的备料至少能满足3-5天的摊铺用料。
(2)每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量,计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高卜2％，以补偿运输、摊铺及碾压过程中的水分损失。
(3)每天开始搅拌之后，出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合给定的配合比，进行正式生产之后，每天上午、下午各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含水量是否有变化；高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，一般中午拌合料的含水量要较早晨和傍晚高一些，应按温度变化及时调整。
水泥稳定碎石基层施工方案施工工艺流程:混合料运至现场暂存T摊铺一初压T整平一复压一终压一封闭交通一养生。
一.原材料水泥稳定碎石（下称混合料）基层采用厂拌料，是采用强制式拌和机，使之拌匀后，再与一定比例级配砂砾分别用皮带运输机送入拌和机中，在略大于最佳含水量下拌和均匀，然后将拌和均匀的混合料卸至储料场（或仓库）待运。
在装运混合料时，如粗细料有离析现象时,应用铲车翻堆拌匀后再运运载工地摊铺。
在干燥地区或干热天气，由于混合料在贮存、运输和摊铺时蒸发失水，故拌和含水量应高于最佳含水量2~3%。
宜掌握混合料拌和、随运送、随摊铺、随辗压，存放时间应根据不同温度和混合料硬结时间而定，一般不超过7天。
二■混合料进场1.混合料进场分段按量上料，并在道路两侧加宽35cm,避免场内重复运输。
2、混合料进场后在6h内完成摊铺碾压施工，否则视为废料处置。
3、运输车辆到场后由专人指挥车辆在未洒水的路段上调头，倒车驶进摊铺现场，以免影响下承层；摊铺机前有专人指挥车辆，以确保水稳碎石的连续均匀摊铺。
车辆到场后分列两边,前后相距约IOm,车辆倒车时统一在摊铺机前10-30cm处停车,挂空挡卸料，倒料时位置要准确，不得撞击摊铺机。
（普工安排：指挥车辆1人）4、卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动向前，卸完料后应立即驶离摊铺机，在摊铺机料斗内混合料未铺完前,下一辆料车就应停靠在摊铺机前并开始卸料,保证摊铺机料斗内有IOCm厚的混合料(摊铺机前应保证有五辆运料车)，避免出现起伏波浪现象。
三.摊铺1.底基层在摊铺混合料之前要适当洒水，保持湿润。
2、拌和均匀的混合料在摊铺整型前其含水量一般比最佳含水量大2%。
3、将拌好的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀铺于路槽内。
其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。
压实系数数值宜按试铺决定。
一般可参考如下范围：机械拌和机械摊铺为1.2~1.4。
4、摊铺时应在下层压实后即摊铺上层混合料，在摊铺上层混合料之前，可将下层表面洒水润湿。
水泥稳定碎石基层试验段施工方案
一、前言
水泥稳定碎石基层在道路工程中起着至关重要的作用，能够增加路面的承载能力，提高路面的整体稳定性和耐久性。
本文将介绍水泥稳定碎石基层试验段的施工方案，以确保基层质量符合设计要求。
二、施工准备
1.确定施工现场，并清理现场杂物。
2.准备适量的水泥和碎石，并确保原材料质量符合要求。
3.准备施工机械和工具，如搅拌机、压路机等。
三、施工步骤
3.1 基层准备
1.在试验段区域进行基层开挖，确保开挖深度符合设计要求。
2.清理基层表面的杂物和积水，保持基层干燥清洁。
3.2 水泥碎石拌合
1.按照设计配比将水泥和碎石放入搅拌机中进行拌合，确保拌合均匀。
2.控制水泥用量，以确保水泥与碎石充分混合，形成均匀的混合料。
3.3 整平压实
1.将拌合好的水泥稳定碎石铺设在基层表面，利用压路机进行整平和压
实，确保基层表面平整、密实。
2.根据设计要求进行压实工作，通常需进行多遍压实，以确保基层的稳
定性和密实性。
3.4 养护
1.完成整平压实后，需对基层进行充分的养护，通常需养护7-14天。
2.在养护期间，需保持基层湿润，避免雨水侵蚀，确保水泥充分硬化。
四、验收标准
1.检查基层平整度、密实度是否符合设计要求。
2.检查水泥养护情况是否到位。
3.进行基层试验，如压缩强度、抗折强度等。
五、总结
水泥稳定碎石基层试验段的施工方案是确保基层质量的关键，合理的施工方案能够保证基层具有良好的稳定性和耐久性。
在施工过程中，需严格按照设计要求操作，加强养护工作，确保基层质量达标。
水泥稳定碎石基层专项施工方案一、施工准备1.确定工程实施单位，明确施工人员组成和管理。
2.检查施工现场，确保施工区域无积水、无杂物。
3.准备施工材料，包括水泥、石子、砂土等。
4.确定施工机械设备，如挖掘机、压路机等。
二、施工工艺1. 破碎机破碎：将原有的路面或土地进行破碎，控制粒径在20-60mm。
2.涂布：在破碎碎石表面喷洒防尘剂，保持破碎碎石表面干燥。
3.压实：使用压路机对破碎碎石进行压实，保证碎石层的密实度。
4.铺设水泥：在压实的碎石层表面均匀撒布水泥，确保完全覆盖碎石表面。
5.搅拌：使用挖掘机或搅拌机对水泥和碎石进行混合搅拌，使其均匀分布。
6.润湿：在水泥稳定碎石乳化槽中加入适量的水进行搅拌，使其达到合适的湿度。
7. 铺设：使用铺设机将水泥稳定碎石铺设在需要加固的区域，厚度一般为150-200mm。
8.压实：使用压路机对铺设的水泥稳定碎石进行压实，保证其密实度。
9.养护：对完成铺设的水泥稳定碎石进行养护，避免在适用期内承受过大的负荷。
三、施工要点1.施工过程中要保持碎石表面干燥，避免水泥出现结块现象。
2.水泥与碎石的比例要合理，一般为1:8，以保证稳定性。
3. 碎石的粒径要控制在20-60mm之间，过大或过小都会影响稳定性。
4.压路机的振动频率和行进速度要适中，以保证压实效果。
5.在搅拌过程中要注意水泥和碎石的均匀混合，避免出现结块或分层现象。
6.对铺设的水泥稳定碎石要进行及时的养护，包括浇水养护、遮盖养护等，以提高稳定性。
7.施工过程中要严格按照施工工艺和要求进行操作，保持施工质量。
总结：水泥稳定碎石基层施工是一项关键的基础工程，施工过程中需要严格控制各项参数，确保施工质量。
以上是一份水泥稳定碎石基层专项施工方案，供参考。
水泥稳定基层施工方案一、混合料组成设计根据施工计划安排在水泥稳定碎石试验路段开工前至少28天,将拟用的原材料样品委托甲级资质且经监理工程师确认的公路工程试验检测机构进行材料的标准试验、混合料配合比设计。
混合料试验按照规定的标准方法进行试验,试件在规定的温度和湿度条件下养生6天、浸水1天，7天无侧限抗压强度满足基层≥3Mpa0二.试验路段在地质条件、断面型式等都具有代表性的地段，由工程师选取路基长度不少于100m作为试验路段。
试验内容主要如下：1.用于施工材料的质量和混合料的配合比；2、混合料合适的拌和机械、拌和方式、投料方式、拌和时间、混合料的均匀性和拌和机产量等；3、混合料的松铺系数；4、合理的施工方法①混合料的摊铺方法和适用的机具、摊铺厚度控制方法和摊铺宽度等；②压实机具的选择，压实的顺序、速度和遍数；③拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。
5、确定每一作业段的合适长度；6、确定施工组织及管理体系、质保体系人员等；7、质量检验内容、检验方法和检验频率；8、试验段质量检验报告。
试验段施工中采用不同的施工方案，并从中选出路面结构压实度达到要求的施工最佳方案指导全线施工。
试验路段所用的材料和机具,完全与将来全线施工所用的材料和机具相同，通过实验所确定的压实机具，填料的最佳含水量，松铺厚度，碾压遍数，最佳机械配套，报监理工程师认定批准，作为指导施工的依据。
三.施工方案1.材料①集料沿线就近取用满足规范要求的集料其最大粒径不大于37.5mm o集料压碎值不大于30%,碎石颗粒级配符合设计级配标准，装车运送至拌和站堆放。
②水泥：采用初凝时间不小于3小时的32.5号硅酸盐水泥。
③施工用水：引用拌和站附近山泉水，可做施工及人畜饮用水。
④细粒土中硫酸盐含量不超过0.25%,有机质含量不超过2%o⑤由试验人员进行现场材料取样检验工作及配合比配制工作，调整后的配合比及最佳含水量应报监理工程师检验认可后，方可使用。
第1篇一、工程概况本工程为某道路水泥稳定碎石基层施工，路面宽度为15米，设计厚度为20厘米。
本工程采用水泥稳定碎石基层，主要目的是提高道路的承载能力和稳定性，延长道路使用寿命。
二、施工准备1. 施工人员准备：组织一支经验丰富、技术熟练的施工队伍，对施工人员进行技术培训和安全教育。
2. 施工材料准备：确保水泥、碎石等原材料符合设计要求，并提前储备足够数量的材料。
3. 施工设备准备：准备水泥稳定碎石拌合设备、运输车辆、摊铺机、压路机等施工设备。
4. 施工场地准备：清理施工现场，确保场地平整、排水良好。
5. 施工技术交底：组织施工人员对施工方案进行详细交底，确保施工人员了解施工要求和技术规范。
三、施工工艺1. 施工工艺流程：材料准备→基层混合料拌合→基层混合料运输→基层混合料摊铺→基层混合料压实→养护。
2. 施工工艺细节：（1）材料准备：水泥应选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，碎石应选用粒径为4.75mm~25.0mm的碎石，并经过筛选、清洗、烘干等处理。
（2）基层混合料拌合：根据设计配合比，将水泥、碎石、砂等材料按照一定比例进行拌合，确保拌合均匀。
（3）基层混合料运输：采用运输车辆将拌合好的基层混合料运至施工现场。
（4）基层混合料摊铺：使用摊铺机将基层混合料均匀摊铺在基层上，摊铺厚度应满足设计要求。
（5）基层混合料压实：采用压路机对基层混合料进行压实，确保压实度达到设计要求。
（6）养护：压实完成后，应及时进行养护，养护期不少于7天。
四、施工质量控制1. 材料质量控制：确保水泥、碎石等原材料符合设计要求，并经过检验合格后方可使用。
2. 拌合质量控制：严格控制拌合过程中的配合比，确保拌合均匀。
3. 摊铺质量控制：确保基层混合料摊铺均匀，厚度满足设计要求。
4. 压实质量控制：采用压路机对基层混合料进行压实，确保压实度达到设计要求。
5. 养护质量控制：确保养护期间基层混合料不受外界因素影响，保证养护效果。
五、施工安全措施1. 施工人员安全：加强施工人员的安全教育培训，确保施工人员具备必要的安全意识和操作技能。
水泥稳定碎石基层施工方案一、材料要求碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：（1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm（方孔筛），不准有超粒径的石料，不准含有山皮土等杂质。
（2）水泥：采用三都润基PC32.5水泥，存放时间不得大于一个月。
二、测量放线和路面厚度控制测量人员根据设计宽度用石灰标出两条边线以控制宽度。
路中用水准仪测量控制其摊铺厚度。
三、拌和由一台500t/h拌合能力的拌和楼，位置设在K3+200处。
（1）水泥稳定碎石拌和时，严格控制集料级配配合比、含水量，按照试验报告进行，水泥与砂砾应拌和均匀，拌和后，色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适、均匀。
（2）混合料配料准确、拌和均匀。
本合同段为0-31.5的混合料，上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及进调整材料的配比。
（3）拌和现场由一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。
（4）各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡塔现象，否则应及时停拌。
（5）拌和时的含水量应较最佳含水量大1-2%。
四、运输及摊铺全幅一次性平地机摊铺（1）用自卸汽车运料至摊铺现场，摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）（2）拌和、运输、整平、摊铺碾压混合料，此段时间不宜超过3-4小时，砂砾土的级配必须符合规范要求，单个颗粒大小不应超过31.5mm。
集料中不宜含有塑性指数的土。
摊铺过程中，下层的低洼或坑洞应仔细填补、压实，松散处应耙松洒水并重新碾压，达到平整、密实，同时应将土块、超尺寸颗粒及其它杂物清除。
整平时应交叉挂线找平，并预留压实尺寸（松铺系数按1.25控制）,每次整形都应达到规定的坡度和路拱，严禁用薄层贴补法进行找平。
并特别注意接缝必须顺舒、平整。
在摊铺过程中，除洒水车外，严禁任何车辆通行。
（3）摊铺采用自动平地机摊铺混合料。
五、主要试验及检测仪器六、施工工艺本工程所需的碎石均选用优质石灰岩。
集料洁净、干燥、无风化、级配良好，无杂质，具有足够的强度和耐磨耗性；各种集料进场经过检验，各项指标均合格。
水泥质量至关重要，施工时考虑采用初凝及终凝时间满足施工要求，标号适宜的水泥，为使水泥稳定层有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，以及保证其具有足够的强度，不使用过期、快凝、早强、受潮的水泥，施工时严格按照规范要求进行抽样检测，分批进场；碎石颗粒级配严格符合规定，压碎值不大于30%；水应洁净，不含杂质，凡人或牲畜饮用的天然洁净水都可使用。
雨季施工时，料堆要覆盖防雨苫布，确保集料不受雨淋。
水泥稳定碎石基层采用拌和站拌料，摊铺机摊铺，压路机压实的施工方案，上下基层同时施工，根据现场实际情况先对砼路面水稳基层进行摊铺，施工方案如下：1、准备下承层在铺筑基层前，将下承层顶面的浮土、杂物清理干净，按照规范文件中设计标高、平整度、压实度、宽度、横坡度等的要求配合监理工程师进行验收。
2、施工放样施工前在下承层上恢复中线，在下承层两侧设高程指示桩，每1 0米设一桩，控制桩采用Ф16钢筋加工，并按标准拉力挂上Ф5mm钢丝绳作为摊铺机行走时控制标高的基准线，并示明施工结构层的边缘。
3、支立模板在确保中线无误的情况下，用卷尺量出底基层摊铺边线，撒上灰线，按灰线位置支设钢模板，3m钢模板外支两个钢钎进行固定（Φ2 0螺纹钢筋），6m模板支三个固定钢钎（1m、3m、5m处），使用17. 5cm高的钢模板。
立模要求稳固、顺直、平整、无扭曲。
3、混合料拌和拌和时按照监理工程师批准的配合比进行，拌和机组拌合锅长度大于2米，严格控制拌和过程中水泥、碎石的用量。
拌和时注意混合料的含水量，一般应比最佳含水量高1-2个百分点，以补偿施工过程中的水分损失。
在混合料拌和过程当中，安排专人全过程检测混合料的拌和质量，如花料、拌和不匀等等，发现问题及时处理。
4、混合料的运输稳定料的运输采用17T自卸车运输，在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。
混合料在出场前加盖篷布，篷布必须覆盖严实，必须包住车帮375px以上，以防水分损失。
5、混合料的摊铺拌和好的混合料要尽快送到施工现场，并按经试验路段确定的松铺厚度，放置相应厚度的木垫板，安放熨平板就位，调整摊铺机坡传感器到规定值。
摊铺时摊铺机保持低速匀速前进，尽量减少停机次数，以避免出现波浪并减少施工缝，摊铺机停机后及时清除料斗和搅龙的附着物。
试验人员要随时检测成品料的配合比和水泥的剂量，及时反馈到拌和厂，现场施工人员要随时抽查摊铺机的松铺厚度及消除粗细集料离析现象。
如果发现了粗集料成窝应及时铲除，并补以合格的新拌混合料，然后进行整体碾压，严禁用薄层贴补找平的办法。
本合同段基层施工全部对摊铺机进行了改进，在摊铺机两侧挡料板下加挡料皮，以尽量避免混合料离析，根据施工现场摊铺的实际宽度组装摊铺机，保证基层一次成型，不留纵缝，以保证摊铺质量。
摊铺机走动时，通过走老路滑靴控制方法，控制标高。
要求在摊铺前后及时进行高程、纵坡、横坡的检查，发现问题及时处理。
对于摊铺机不能到达的局部小面积修补路段，采用人工摊铺。
6、混合料的压实混合料摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，进行压实。
首件工程初拟两种碾压方式，根据试验段数据取用最佳碾压组合方式。
第一种碾压组合方式：初压：用胶轮压路机进行稳压1遍，三轮压路机穿插碾压边部。
复压：用振动压路机振压6遍终压：在复压后紧接终压，用双钢轮压路机碾压2遍。
第二种碾压组合方式：初压：用振动压路机进行稳压1遍，三轮压路机穿插碾压边部。
复压：用振动压路机振压5遍，再用胶轮压路机碾压1遍。
终压：在复压后紧接终压，用双钢轮压路机碾压2遍。
压实遵循先轻后重，先慢后快的原则，并控制好各碾压阶段压路机行进速度，一般路段由两侧路肩向中心碾压；超高路段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。
碾压时，轮迹应重叠1/2轮，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
压实后的基层表面应平整、无轮迹、无隆起，横纵断面正确。
从加水拌合到碾压完毕必须在水泥初凝时间之内完成。
7、工作缝处理施工时，如果中断时间超过水泥初凝时间，应设置横向工作缝。
将摊铺机提出，压路机对工作面进行碾压，人工在端头将赶出的料除松补上。
在压路机碾压完成后，用三米直尺卡一下平整度，将有空隙的位置做上标记，在最靠里的位置拉线撒上灰线，人工将灰线外的部分刨除清走，将下承层清扫干净。
8、养生本工程采用两层连铺施工工艺，碾压成型的底基层和下基层立即进行洒水保湿养生，养生期不少于7天，并始终保持表面湿润。
养生方法采用“双层养护”（两层土工布），养生期内应始终保持土工布潮湿。
上基层施工完成对各项指标检验符合要求后，及时将经检验合格的透层油撒布进行养生。
如透层油供应不及时，则采用土工布覆盖洒水养生的办法养生。
养生期除洒水车外，封闭交通禁止其他车辆通行。
对每一段成型基层建立养生记录，设专人每天记录养生情况，及时对覆盖不严、表面干燥等情况进行处理并洒水养生。
洒水养生期间要始终保持结构层表面湿润，禁止施工车辆通行。
9、水泥稳定碎石施工注意事项（1）禁止在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车；施工接缝在碾压段末端压成斜坡，接缝时将此工作缝切成垂直于路面及路中心线的横向断面，再进行下一施工段的摊铺及碾压。
（2）水泥稳定碎石从加水拌和到碾压完毕必须在水泥初凝时间内完成。
（3）夏季施工时要避开光照强烈、气温高的时段。
（4）提前一天对第二天的工作面全部清扫完毕，清扫时，将表面浮土、杂物彻底清扫干净，并对下承层进行洒水湿润，施工时再根据实际情况进行适当洒水，摊铺前保持下承层湿润。
（5）碾压时，尽量缩短碾压段落的的长度，缩短碾压时间，安排专人跟机进行离析料处理，现场碾压完毕，各项指标经监理验收合格后，及时对验收合格的工作面进行覆盖，切实保证基层强度稳步增长。
（6）为了保证平交路口处水稳碎石强度的增长，在平交路口两侧用安全锥隔离，路口处至少垫375px石粉，依次保证路口处基层强度的增长不受行车、行人或其他因素的影响。
（7）养生覆盖的土工布必须搭接500px，水车采用侧喷养生。
七、施工控制重点（1）集料离析控制首先加强料堆卸料和装料的管理，减轻材料在运输和储存过程中的离析。
粗集料如果在料堆底部发生了离析，用装载机将料重新拌和；其次在装车过程中采用三步到位法，运输中防止颠簸，卸料时缓缓升顶，摊铺过程中加强施工控制，螺旋布料器内混合料始终保持2 /3以上，并在摊铺机底端增加橡胶挡皮挡板，摊铺完成后对边部滑落粗骨料及时清除，表面粗集料集中部分进行换填处理。
（2）摊铺后表层风干现象控制摊铺工作面前保持50m洒水湿润，防止下层吸收上层混合料水份,造成底部成型不好。
如摊铺后局部表面出现风干现象，采取人工喷雾器洒水措施补水或胶轮行进中洒水补水，以保证表面有足够的水分形成强度。
（3）平整度控制均匀的厚度是良好平整度的前提，严格控制底基层高程及平整度，同时对基层挂线高程严格控制。
卸料时自卸车避免碰撞摊铺机，防止出现摊铺波浪，摊铺时控制夯锤挡位，使其获得均匀的初步压实，摊铺机匀速连续不间断作业，使其摊铺成品均匀一致，同时专人看管传感器，避免脱线造成随意摊铺。
压实时严格控制初压后接头处平整度，不合格处立即修整，碾压时接头处搭接3-5m，使其具有良好的过渡性。
（4）碾压过程、压实度控制两工作段间重叠3-5m碾压，并在下一工作段内错轮、转向，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车。
在保证混合料中碎石不破碎的前提下，尽可能增加碾压遍数，以保证压实度。
（5）雨期施工，拌合场内和施工现场配备一定的防水物资，尽量缩短摊铺、压实之间的距离，同时注意收听收看天气预报，以防天气突变造成损失。
（6）主要机械加大检修和日常保养，并设专人维修，配备易损备件，做好充分准备，防止因机械故障而造成较长时间的施工中断。
（7）路口两侧用安全锥隔离，路口处至少垫500px石粉，保证路口处基层养生不受行车、行人或其他因素的影响。
（8）养生覆盖的土工布必须双层覆盖且至少搭接500px，水车采用侧喷养生。
八、工程质量保证措施1、质量管理目标：推行全面质量管理，周密组织，精心施工，牢固树立“质量第一”的观念，增强精品意识，坚持高标准、高起点、高质量，做到业主、设计、监理各方满意。
2、本工程质量目标：本工程的质量指标均达到招标文件的技术规范和验收要求，确保分项工程质量一次检查评定合格率100%，优良率95%以上，确保本合同段工程质量达到优良等级，争创优质工程。
3、具体措施：我公司已通过国际ISO9001质量认证，建立了完善的质量保证体系。
我们将严格按照规范及设计要求指导施工生产。
（1）建立质量管理组织，成立专职质量管理领导小组；以项目经理为组长，总工任副组长，施工队长，技术主管为成员的管理组织，负责整个工程质量的管理工作。
（2）成立质量检查机构，建立月度质量检查及奖惩制度。
项目经理部设专职质检工程师，施工队设专职质检员，对施工的全过程进行质量检查、控制。
发现问题及时处理，克服质量通病。
项目部每月定期对工程质量进行全面检查，奖优罚劣，促进工程质量的提高。
（3）用现代化管理手段提高工程质量。
公司质量管理工作不断深入，逐年健全质量保证体系和以质量保证为中心的经营管理体系。
在本工程施工中，我们决心加强基础工作，确保工程质量，把专职质检工程师负责制与开展群众性的QC小组创优活动紧密结合起来，把创优落实到实处。
（4）完善岗位责任制，进一步加强各级领导；各业务部门和施工单位及个人的岗位责任制明确到底，增强个人责任心。
加强质量教育。
对全体施工人员进行针对性的质量讲座，使每个施工人员都清楚自己所施工的工程项目质量标准，提高全员质量意识。
（5）严格控制原材料质量。
原材料是工程实体的组成分子，原材料的好坏直接影响工程质量，没有试验室的检验报告和通知的原材料不能用于施工。
（6）严格施工阶段的质量控制：做到“五不施工，三不交接”。
五不施工是图纸未经复核不施工，测量资料未经复核不施工，不进行技术交底不施工，材料无合格证和试验不合格不施工，隐蔽工程未经检查签证不施工。
三不交接是无自检记录不交接，无专业验收合格不交接，无施工记录不交接。
坚持检查制度。
坚持开展三检制度，上道工序经检验合格后，下道工序方可施工。
对分项工程和单位工程及时进行质量评定。
（7）加强技术指导：工程技术人员要经常深入现场，坚持工前交底，工中指导和工后总结。
严格按图纸和技术规范施工；严格按配合比施工，认真做好变更设计工作，施工中如发现实际情况与设计不符时，及时上报监理工程师进行变更设计。
（8）服从建设单位、监理单位、设计单位的检查、指导和监督，虚心接受各位领导提出的改进意见。
