水分散粒剂工艺,水分散粒剂生产设备,水分散粒剂混合制粒干燥生产线

水分散粒剂（WDG）制备工艺要点连；4、保持气流粉碎机干净无残留，防止交叉污染对的试验干扰；5、振动加料器要匀速加料，以保证气流粉碎物料的细度一致；6、造粒前要使用捏合机对物料进行充分捏合，可以使物料混合更均匀，也保证出粒更加均匀；7、造粒时需要匀速的将物料加入造粒机中，避免卡停造粒机；8、为保证造粒顺畅，加水量要通过多次摸索选择适中量；9、少量样品（＜200g）可用烘箱烘干，要平铺均匀，勤翻动；10、200g以上样品需要用沸腾床烘干；11、选择各项性能指标合格的烘干后样品（崩解时间60S以内，悬浮率＞90%），热贮及常温贮存；常见大生产设备：大生产过程难点问题：1、气流粉碎中分级轮堵塞；（调整分级轮的转速，配方中加入流动性好的物料。

）2、气流粉碎粉碎不细，粉碎效率低下；（检查气源压力是否在0.6~0.8MPa.且最好稳定在0.8MPa。

压缩空气是否是冷冻干燥的。

分级轮转速是否调节合适，分级轮间隙是否调整合适，配方体系静电是不是很严重。

）3、加水捏合后，出料粉尘率高；（适当加大水的添加量，延长捏合工序时间。

）4、挤压造粒不出粒；（一般为提高配方顺畅性的助剂组分添加不够导致，加大相应牌号助剂的量）5、颗粒成型率差，粉尘率高；（一般为颗粒强度较低导致，可以通过增强挤压力度，适量添加提高颗粒强度的助剂、填料来解决该问题）6、挤压出来的湿颗粒即无法崩解；（一般原因都为在挤压过程因为温度升高原药熔化析油导致，可以通过增加提高造粒顺畅性的助剂来解决）7、湿颗粒崩解很好，烘干后颗粒不崩解；（可能是高温过程中颗于静电排斥、溶剂化链作用和空间立体吸附作用，为WDG优良分散剂，其独特的结构具备了在耐高温稳定性方面性能优异，耐高温稳定性方面明显优于市售的主流聚羧酸盐产品。

采用2836：6%~13%，润湿剂：1%~4%，2806：1%~5%，填料补足的体系，针对高含量低熔点系列WDG，通用性好，制剂气流粉碎顺畅，大生产挤压造粒基本不发热发粘，制剂崩解悬浮性能好，热储常温储稳定性好。

水分散粒剂配方集锦1.水溶性肥料水分散粒剂配方：-水溶性肥料：将适量的氮、磷、钾肥料以适当比例混合，如尿素、磷酸二铵和硫酸钾等。

-粘结剂：选择适量的胶类物质，如羧甲基纤维素钠，用于粘结肥料颗粒。

-分散剂：加入适量的表面活性剂，如磺化聚乙烯醚、聚丙烯醚等，用于水分散肥料颗粒。

2.农药水分散粒剂配方：-农药：选择适量的农药，如杀虫剂、除草剂、杀菌剂等，根据作物类型选择合适的农药成分。

-粘结剂：加入适量的粘结剂，如羧甲基纤维素钠，用于粘结农药颗粒。

-分散剂：加入适量的表面活性剂，如磺化聚乙烯醚、聚丙烯醚等，用于水分散农药颗粒。

3.生物有机肥料水分散粒剂配方：-生物有机肥料：选择适量的优质有机废弃物，如畜禽粪便、植物秸秆、厨余垃圾等。

-粘结剂：加入适量的粘结剂，如蒙脱土、石膏等，用于粘结生物有机肥料颗粒。

-分散剂：加入适量的分散剂，如纤维素醚、聚丙烯醚等，用于水分散生物有机肥料颗粒。

4.农业生长调节剂水分散粒剂配方：-生长调节剂：选择适量的生长调节剂，如璞甲环唑、氯虫腈等，根据作物类型选择合适的生长调节剂成分。

-粘结剂：加入适量的粘结剂，如木质纤维素、聚酰胺酯等，用于粘结生长调节剂颗粒。

-分散剂：加入适量的分散剂，如聚乙烯醇、光氧化聚乙烯等，用于水分散生长调节剂颗粒。

5.植物营养剂水分散粒剂配方：-植物营养剂：选择适量的植物营养剂，如腐植酸、微量元素等，根据作物需要选择合适的植物营养剂成分。

-粘结剂：加入适量的粘结剂，如聚乙烯醇、聚乙烯醚等，用于粘结植物营养剂颗粒。

-分散剂：加入适量的分散剂，如聚丙烯醚、聚乙烯醚等，用于水分散植物营养剂颗粒。

以上是水分散粒剂配方的一些例子，每种配方的具体成分和比例都需根据具体需求和产品特性进行调整和优化。

制粒干燥生产线湿法制粒沸腾干燥连线机组GMP要求湿法制粒沸腾干燥生产线是目前在制药行业中应用较为广泛的一种制粒干燥设备。

该生产线具备较高的生产效率、优良的产品质量以及良好的经济效益。

在制粒干燥生产过程中，GMP（Good Manufacturing Practice）是必须要遵守的一项重要标准，以确保生产过程符合药品生产的质量要求。

GMP要求在制药行业中是一个通用的、全面的质量管理系统，旨在确保药品的安全性、有效性和质量一致性。

生产线的设计必须在满足GMP要求的前提下进行，以确保产品的质量和安全。

在湿法制粒沸腾干燥生产线上，首先需要考虑的是生产设备的材质选择。

生产设备的接触部分应选用符合GMP要求的材质，如不锈钢等。

同时，设备的设计和结构应符合卫生要求，易于清洁和消毒。

其次，要求设备具备良好的操作性能。

设备操作面板应设置合理、简单易用，操作过程中应有明确的工艺参数显示和报警功能，以确保操作人员能够准确控制生产过程，并及时处理异常情况。

此外，设备的检测与控制系统也是重要的一环。

生产线应配置高精度的传感器和监控系统，以实时监测生产过程中的温度、湿度、气压等关键参数，并及时对设备进行调整和控制。

GMP要求还包括对设备的系列验证。

生产线需要经过工艺验证、设备验证、清洁验证等环节，确保生产线的稳定性和可靠性。

此外，还需进行设备定期维护和校准，确保设备运行的准确性和稳定性。

另外，GMP要求对生产线的清洁和消毒也有一系列要求。

湿法制粒沸腾干燥生产线在生产过程中可能存在粉尘、细菌等污染物，因此要求设备易于清洗、排污，以减少交叉污染的风险。

总之，湿法制粒沸腾干燥生产线在设计和运行过程中必须要符合GMP要求，以确保生产的产品符合药品的质量要求，满足药品生产的合规性和可靠性。

同时，GMP要求也是制药企业提高产品质量和竞争力的重要保障。

因此，在实际的生产中，制粒干燥生产线的设计、运行和维护都需要以GMP要求为基准进行，不断提升产品的质量和市场竞争力。

水分散粒剂是一种入水后能迅速崩解分散成高悬浮的固液分散体系的颗粒状剂型，不使用有机溶剂，有效成分含量高达50%～90%，分散、悬浮稳定性好，悬浮率可达90%以上，分散后的颗粒细度达8～10微米，药效和商品性能好。

农药有效成分不易溶于水和有机溶剂、熔点大于70℃的农药品种都适合加工成水分散粒剂。

水分散粒剂加工工艺分湿法工艺和干法工艺两种。

造粒工艺作为剂型生产中的核心技术之一，分为喷雾造粒、转盘式造粒、沸腾造粒和挤压造粒四种。

从加工优势分析，无论从产量、能耗、环境及对产品适应性来看，挤压造粒都不失为最具竞争力的水分散粒剂的生产方式。

WDG水分散粒剂WDG的工艺与设备流程：原料-----混合（干物料）---气流粉碎机---混合（物料+水）---造粒----烘干---过筛--如果：不合格（小颗粒、粉状）-----再次制粒；合格--------包装！
水分散粒剂工艺
1) 湿法挤压造粒
原药+ 分散剂+ 润湿剂+ 助崩剂+ 载体，混匀、粉碎成WP，加15-20%含0.1-2%粘结剂水溶液，搅拌捏成可塑形状，挤压造粒，干燥，筛分，检测后包装。

2) 喷雾造粒
将原药等物料砂磨成浆状，喷雾干燥造粒，筛分得产品(注：水悬剂干燥造粒制得WDG，又称干悬浮剂)，
3) 流化床干燥造粒：
原药、助剂等混匀、粉碎后加入到流化床干燥机内，用含粘合剂水溶液在50∽70ºC造粒、干燥，筛分后得产品。

目前，WDG 加工成本较高，适用于高含量、高附加值农药品种。

在各类农药中，除草剂水分散粒剂品种居多，尤其是磺酰脲类除草剂品种较多。

该类除草剂具有超高效、用量少、选择性强、对剂型加工要求高，加工成WDG，其加工费用相对低。

加工工艺（DF）：按悬浮剂加工工艺（见悬浮剂），不添加增稠剂进行砂磨，再通过压力式喷雾干燥器，在一定温度下（视原药性质）喷雾干燥形成球型颗粒；悬浮剂加工工艺：1. 将部分工艺水（最好为去离子水）泵入洁净的剪切釜中，在剪切状态下，逐步加入分散剂、润湿剂和防冻剂，溶解完全，必要时需加热分散剂及润湿剂；2. 在剪切状态下，将原药和颜料分批加入剪切釜中，加完原药，再加入一半计量的消泡剂或全部计量的抑泡剂，对加工浓度低的原药可加入增稠剂（增稠剂加入，可能会增加研磨时间）、杀菌剂等；（剪切均匀后稍冷却，确保进入砂磨机的物料温度低于35度）3. 剪切均匀后进入一级砂磨机和二级砂磨机进行砂磨（砂磨温度正常为30度左右，温度过高会对产品质量带来影响,甚至假塑性膏化），直至被分散的原药粒径达到设计要求（砂磨过程中，间隔一定时间剪切一次物料，以确保被磨物料的均匀）；4. 当增稠剂在研磨后添加时，需在剪切作用下，将增稠剂水溶胶加入研磨后的浆液中，剪切均匀即可。

5. 特别说明：因自来水或地下水含有大量电解质，会破坏悬浮体系的双电层，建议工艺水采用去离子水；农药需在助剂均匀溶解后分批加入，否则会因农药未有效润湿，可能导致配料过程粘度增大无法吸入砂磨机；6. 应用推荐配方出现淅水较多而沉淀物疏松时，可能是粒径未达到要求，请进一步砂磨，也可能粘度不合适，通过调节增稠剂添加量，制备合格的制剂。

干法WDG加工艺：1 将原药、助剂、填料按比例混合，经气流粉碎机粉碎，粒径达到规定要求；2 在混合机中，喷入捏合剂约13～20%；3 根据柱状大小要求，选择合适的挤压设备，进行挤压造粒；4 在50～80℃条件下烘干至水分合格；5 筛分包装。

沸腾床造粒：采用沸腾床造粒机，捏合剂由沸腾床上部喷雾，粉体接触捏合剂后形成颗粒状，其它同挤压造粒工艺。

适用助剂SP-2836 高分子分散剂系列、SP-2845W高效润湿剂，通常两者按2:1比例，添加5～7%，补加0～4%普通润湿分散剂，可适用于绝大部分WDG；SP-2728超级分散剂、SP-SC79分散剂特别适用于DF和部分要求拉丝雾状分散的可湿粉体系。

２％高渗吡虫啉水分散粒剂的研究与应用摘要通过对2%高渗吡虫啉水分散粒剂的配方试验研究，了解水分散粒剂所使用的助剂、载体、渗透剂的性质和在剂型中的作用。

确定了2%高渗吡虫啉水分散粒剂的渗透剂、助剂、载体的比例（配方）和制作工艺流程，并按照标准规范要求对2%高渗吡虫啉水分散粒剂进行了有效成分、崩解时间、悬浮率、悬浮液颗粒细度、产品质量稳定性检测；同时对2%高渗吡虫啉水分散粒剂进行了毒理学、残留与环境、室内毒力筛选实验、药效试验验证。

试验证明2%高渗吡虫啉水分散粒剂具有毒性低，对环境相对友好、安全，生产工艺简单可行，成本低。

防治棉花蚜虫效果好，持效期长，7d防治效果达95%以上。

吡虫啉与月桂氮罩酮匹配，具有显著的增效作用。

关键词吡虫啉；水分散粒剂；配方；应用水分散粒剂（Water Dispersibie Granuai，WG）又名干悬浮剂（Dry Flowable），是20世纪80年代初期发展起来的一项农药新剂型。

水分散粒剂能在水中快速崩解分散，并能很快使生物活性成分（农药有效成分）在水中形成高悬浮均匀分散状态。

它兼顾了固体可湿性粉剂和液体乳油制剂的优点，省去了大量的有机溶剂，降低了对环境的污染。

使用时没有固体废物，对使用者相对安全。

是目前农药制剂中综合性能较为完善，最具有发展前景的剂型之一。

12%高渗吡虫啉水分散粒剂的配方研究1.1试验材料及设备生物活性成分（吡虫啉）、渗透剂（月桂氮罩酮）、助剂（木质素磺酸钠、十二烷基磺酸钠、拉开粉NNO、扩散剂JFC）、崩解剂（氯化钙、硫酸镁、硫酸铵）、载体（白碳黑、高龄土、陶土、膨润土、轻质碳酸钙），YQS-12气流粉碎机、HJ-6混合搅拌机、DCY-B制粒机、JRF-15振动流化床式干燥机、分离筛、液相色谱仪（日本岛津）、气相色谱仪（上海惠普）、电子分析天平、试验筛、恒温箱、玻璃仪器一宗。

1.2试验方法采用挤压制粒法。

即将原药、助剂、载体等按照特定比例混合，通过气流粉碎后加水调制一定湿度进行挤压造粒，通过干燥，分离筛选，可得大小基本一致的柱状颗粒。

水分散粒剂生产工艺
水分散粒剂是一类应用广泛的农药剂型，其产业链包括原料采购、工艺生产、包装输送、销售等环节。

下面给出了水分散粒剂的典型生产工艺流程。

1. 原料准备：根据配方要求，准备所需的原料，包括活性成分、助剂、填料等。

活性成分通常是杀虫剂、杀菌剂或除草剂。

2. 活性成分湿磨：将活性成分加入湿磨机中，与辅助剂一起进行湿磨。

湿磨的目的是将活性成分细分成均匀的微粒，并使其与辅助剂充分混合。

3. 干燥：将湿磨后的材料进行干燥，通常采用喷雾干燥或流化床干燥等技术，将湿润的颗粒转化为干燥的颗粒。

4. 粉碎：将干燥后的颗粒进行粉碎，以获取所需的粒径范围。

粉碎的目的是将颗粒粉碎成所需的粒径，使其更易于分散和使用。

5. 包装：将粉碎后的颗粒进行包装，通常采用防潮、防晒等包装材料，保证产品的质量和稳定性。

在实际生产中，还需考虑以下几个关键因素：
1. 配方设计：根据活性成分的特性和产品的应用要求，设计合理的配方，包括活性成分的含量、助剂的种类和用量等。

2. 工艺优化：通过调整湿磨、干燥、粉碎等工艺参数，优化产品的颗粒大小和分散性，提高产品的质量和稳定性。

3. 质量控制：在生产过程中，需要定期对口感进行质量检验，确保产品符合相关标准要求。

4. 安全生产：在生产过程中，要严格遵守相关的安全操作规程，确保工人的安全。

在市场需求和技术进步的推动下，水分散粒剂生产工艺正在不断发展和改进。

未来，随着环保要求的提高，生产工艺将更加注重节能减排和可持续发展。

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