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连续模课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握连续模的基本概念，理解其在数学及相关领域中的应用。
2. 使学生能够运用连续模进行简单的数据分析和问题解决。
3. 引导学生理解连续模与日常生活、科技发展等方面的联系。
技能目标：1. 培养学生运用连续模进行观察、分析、解决问题的能力。
2. 提高学生运用数学语言进行表达、沟通的能力。
3. 培养学生运用信息技术工具，如计算器、计算机软件等，解决连续模相关问题。
情感态度价值观目标：1. 激发学生对数学学科的兴趣，培养他们勇于探究、积极思考的学习态度。
2. 培养学生合作、互助的精神，使他们懂得团队协作的重要性。
3. 增强学生的国家意识，让他们明白数学在国家和科技发展中的地位与作用。
课程性质分析：本课程为数学学科，旨在通过连续模的教学，提高学生的数学思维能力和实际问题解决能力。
学生特点分析：学生处于具备一定数学基础知识的年级，具有较强的求知欲和好奇心，喜欢探索新知识，但可能对抽象概念的理解有一定难度。
教学要求：1. 结合实际案例，引导学生理解连续模的概念。
2. 注重培养学生的动手操作能力和实际问题解决能力。
3. 针对学生特点，采用生动、形象的教学方法，降低学习难度。
4. 强化师生互动，关注学生学习过程，及时调整教学策略。
1. 知识层面：掌握连续模的定义、性质和简单应用。
2. 技能层面：具备运用连续模解决问题的能力，能够运用数学语言进行表达。
3. 情感态度价值观层面：增强数学学习兴趣，培养合作精神和国家意识。
二、教学内容1. 理解连续模的定义与性质- 连续模的概念引入- 连续模的基本性质- 连续模在实际中的应用案例2. 掌握连续模的计算方法- 连续模的计算公式- 运用计算器进行连续模计算- 解决实际问题中的连续模计算3. 应用连续模解决问题- 识别问题中的连续模要素- 建立数学模型，运用连续模分析问题- 案例分析与讨论4. 数学语言表达与交流- 运用数学语言描述连续模问题- 与同伴进行讨论，共同解决问题- 撰写小论文，展示学习成果教学内容安排与进度：第一课时：连续模的概念引入，基本性质学习第二课时：连续模的计算方法，计算器使用技巧第三课时：实际案例分析与讨论，小组合作解决问题第四课时：数学语言表达与交流，撰写小论文教材章节及内容：第一章：数学建模与实际问题第一节：连续模的定义与性质第二节：连续模的计算方法第二章：数学工具的应用第三节：计算器在连续模计算中的应用第三章：数学思维与表达第四节：数学语言在连续模问题中的应用教学内容遵循科学性和系统性原则，确保学生能够逐步掌握连续模的知识与技能，为解决实际问题打下坚实基础。
宝安冲压厂家，连续模设计要点(2)连续模的设计是宝安冲压厂家的必备工艺，拥有独立开模下料的冲压厂具有更强的市场竞争力，上一篇讲述了连续模设计的前半部分要点，本文将继续作补充。
诚瑞丰拥有24年的开模加工经验，专业供应五金冲压件、折弯件、拉伸件等金属加工产品，欢迎联系合作。
1.连续模侧刃形状的设计按照侧刃的形状可分为长方形侧刃、L形侧刃、凹形侧刃这3种。
其中长方形的结构最为简单，但如果刃口尖角受到磨损或者侧刃挡块出现缝隙时，被冲裁的物料边上会出现毛刺，对送料产生的影响非常大，此刻宜采用凹式切口设计来解决问题。
2.合理选用模具卸料元件有些高速冲床的冲压次数达40次/分钟，寿命大于100万次，对于如此高强度的负荷，卸料元件不能忽视，需要排除橡皮、聚氨酯材料的元件，转而选用可靠性更强，卸料力更足的方弹簧卸料元件。
3.复杂件模具设计多次冲压宝安冲压厂家有相当部分的产品是复杂件，不能用连续模一次成形，应将其结构拆解，分为若干个简单的孔型，进行多次冲压，从而更容易加工，使冲压力度更加均匀，保持冲压中心不偏移。
4.适当保留模具空工位对于连续拉伸模，需要在设计时留出1到2个空的工位，方便试模时做出调整。
空工位有助于保护凹凸模孔口过近的金属件，并且方便凹模和卸料板的安装，提高模具架构强度。
5.保证载体不形变连续模的载体的作用是完整落料工序与带料的分离步骤，常见于搭边工序，常见的载体有：边聊载体、中间载体、单边载体和双边载体。
边料载体李彤供件的边聊冲出导正孔，便于在拉伸、折弯工艺的成形。
但是在冲压进程中，载体是绝对不能产生变形的，即使是在裁切中发生了移动，也会影响冲压件的品质以上就是保安冲压厂家对连续模设计要点的补充，希望对你有帮助。
诚瑞丰公司，24年专注生产冲压件，20000+套冲压模具生产经验，月产100+套模具，上百台精密加工设备，日500万冲次生产产能，冲压精度可达0.01mm，18道质检层层严格把关，欢迎联系合作！。
设计连续模的注意事项连续模的设计是指对于具有连续输出的系统进行建模和分析的过程。
在连续模的设计中，我们需要考虑一系列注意事项，以确保设计的可行性和可靠性。
下面将详细介绍连续模的设计注意事项。
1. 系统的物理特性：在设计连续模之前，首先要了解系统的物理特性。
这包括系统的输入和输出特性、系统中的各个组件以及它们之间的关系等。
只有对系统的物理特性有充分的了解，才能有效地进行连续模的设计。
2. 系统的时间响应：连续模的设计通常涉及到系统的时间响应。
时间响应可以描述系统输入信号对系统输出信号的影响过程。
因此，在设计连续模时，需要考虑系统的时间常数、动态响应等因素，以确保系统的稳定性和性能。
3. 系统的控制：连续模的设计通常需要考虑对系统的控制。
控制可以通过调节系统的输入信号来达到期望的输出效果。
在连续模的设计中，需要选择合适的控制方法和算法，以实现对系统的准确控制。
4. 连续模的分析方法：连续模的设计通常需要使用适当的分析方法来评估和优化系统的性能。
常见的分析方法包括传递函数分析、频域分析、状态空间分析等。
在设计连续模之前，需要选择合适的分析方法，并根据分析结果进行模型的调整和优化。
5. 功耗和能效：在连续模的设计中，需要考虑系统的功耗和能效。
功耗是指系统在进行特定任务时所消耗的能量，而能效是指系统所完成的任务与消耗的能量之比。
在连续模的设计过程中，需要优化系统的功耗和能效，以提高系统的性能和可靠性。
6. 噪声和干扰：在连续模的设计中，需要考虑系统所受到的噪声和干扰的影响。
噪声和干扰可以导致系统输出的误差和不稳定性。
因此，在设计连续模时，需要采取适当的措施来降低噪声和干扰的影响，以提高系统的抗干扰能力和稳定性。
7. 故障检测与容错设计：在连续模的设计中，需要考虑系统的故障检测和容错设计。
故障检测可以及时地发现系统中的故障，而容错设计可以使系统在出现故障时继续工作。
在设计连续模时，需要考虑故障检测和容错设计的方法和策略，以提高系统的可靠性和鲁棒性。
科 技 天 地41INTELLIGENCE························浅谈搭接件连续模设计广东省潮州市技工学校 陈 超摘 要：通过分析搭接件的工艺性，详细介绍连续模排样方案和总体结构，阐述关键部件的设计与计算方法。
充分给予学生实在的设计实战参考，开阔思维，提高了学生连续模具的设计能力。
关键词：搭接件 连续模 排样设计引言：图1所示搭接件产品图，材料为Q215（A2），厚度4mm，生产批量为大批量。
图1 搭接件 1、工艺分析零件展开外形较复杂，成形工艺较多，包括冲孔、切边、压包、弯曲等工序，此外，成形较为困难的是制件上的轴需采用压制、冷镦等工艺完成。
如果此时采用单工序冲裁模，固然可以成功完成零件冲压加工，但存在缺点是较多的：①零件相互间的位置精度较难保证；②工序较多，定位复杂繁琐，且模具成本投入较大；③不能连续送料，生产效率低；④劳动力投入大，增加存放、运输等辅助生产工序。
故此零件适宜采用多工位连续模制造。
优点在于；①零件内孔与外形的相互位置精度较高，产品精度容易保证；②送料定位较易实现，并且定位精度较高；③采用自动送料，提高模具生产效率及生产安全。
零件上有一直径 Φ5.5mm 的孔，因料较厚，直径与料厚相近属小孔冲裁，冲裁工艺性不好，冲孔凸模要有可靠的保护装置以免冲裁过程中凸模折断。
制件上的Ｒ0.5mm 弯曲半径， Q215在弯曲方向与纤维垂直时得最小弯曲半径为0.1t,因此可1次弯出（平行纤维时，最小弯曲半径为0.4t）。
由于零件材料为热轧钢，表面质量差，氧化皮多，也给冲压带来了许多问题，如模具内腔可能因充满氧化皮而胀裂，模具活动部分易被污垢阻塞等，因此合理安排冲裁间隙，保证模具寿命非常重要。
连续模设计技巧连续模料带形式、功能与系料设计原则连续模料带设计主要是将冲压制品连结在料带上，以等距离送料的方式将半成品送至各工程站上冲压，将冲压制品连结在料带上有许多种方式，连结方式也需要依据冲压制品特征与冲压方向来决定。
连续模主要多了料带来传送半成品，故连续模的材料利用率会比工程模差，但是生产效率却比工程模高很多。
一.连续模冲压制品冲压形式设计：1.冲压制品脱离料带，直接掉落式：在冲压模具末端将成品直接冲落下，冲压制品与料带是分离的。
此种冲压制品直接冲落后，震研、清洗即是半成品。
此种设计广泛运用于类似电机端子、五金零件、LCD零件、硬盘零组件等都是此种做法。
2.冲压制品仍系于料带上：冲压制品连结着料带一起离开模具，冲压制品与料带是连结在一起的，冲压模具后方有收料机将料带连结的冲压制品用治具收起。
此种冲压制品一般需作电镀、打线等…后制程处理，所以需连结在料带上作其他制程。
此种做法大部分运用在端子类产品上。
3.冲压制品系于料带上，但是可用手直接剥落：冲压制品连结着料带一起离开模具，冲压制品与料带是连结在一起的，与端子的差异在于可用手将冲压制品与料带剥离。
此种制品一样要做电镀等后制程处理，故需将冲压制品连结于料带上，组装时仅需以手将冲压制品剥离料带或使用其他治具、简易模具等…与塑料件组立后剥离，即是半成品。
一般类似弹片类、USB 连接器、连接器外壳等就是使用此种做法。
二.连续模料带各部分功能：1.定位孔：a.定位孔之功能：定位孔主要功能在于校正送料距离的准确性，定位孔普遍设定为圆孔。
定位孔一般设置在料带上，如在冲压制品上有可利用的圆孔作为定位孔时，亦可利用冲压制品上的孔作为定位孔。
连续模不能仅靠着送料机的送料精度做生产，一般送料机送料距离会有误差，且快速多次冲压后，更会有累积误差产生，因此可利用定位孔与送料机接口设备，在每次送料的时都进行送料距离误差校正，避免送料累积误差产生，达到精确送料目的。
b.定位孔设定：定位孔一般以设定以圆孔为主，定位孔孔径0.5mm的倍数(∮1.0、∮1.5、∮2.0、∮2.5、∮3.0、∮4.0、∮5.0…)。
支架连接板连续模设计前言本设计主要分为两部分，一部分是对支架连接板进行冲压工艺分析与计算，另一部分是对支架连接板进行模具设计。
首先，对零件进行分析与计算，其中包括工艺分析与设计方案的确定，设计排样方式，计算冲裁力与选择冲压设备。
其次，对支架链接板进行模具设计。
主要是直接与冲压相关的部件的设计以及标准件的选用。
此次设计是将我所学专业知识进行运用的一次机会，当然，由于我没有设计经验，不仅要多向老师和同学请教，还要借助模具设计手册、计算机绘图软件，并参阅大量优秀文献。
一来可以帮助我圆满完成此次设计任务，二来可以培养我的设计能力和文件检索能力。
通过本次毕业设计，要达到以下目的：综合运用机械专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计的实际训练，提高自己的设计水平和实际工作能力。
进一步了解模具设计到模具制造的整个工艺流程。
提高自己进行模具设计到基本技能，能熟练运用AutoCAD、Solidworks等计算机绘图软件以及查阅各种设计相关的资料与手册，熟悉设计标准与规范等。
第一章概论1.1选题的背影及目的模具工业是国民经济各部门发展重要基础产业之一。
由于冲压加工具有节材、节能和生产率高等突出特点，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占有重要地位。
冷冲压加工是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需冲压件的一种压力加工方法。
我们知道，冷冲模则是将材料加工成所需冲压件的一种工艺设备。
冷冲模在实现冷冲压加工中是至关重要的，没有先进的冲模技术，就不能实现先进的冲压工艺。
冲压加工技术应用范围十分广泛,在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产。
如飞机、拖拉机、电机、电器、仪表、铁道、电信、化工以及轻工日用新产品中均占有相当的比重。
并具有如下特点：1)、生产率高、操作简单、容易实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产；2)、冲压零件表面光洁，尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉；3)、在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高，刚度大，而重量小的零件；4)、可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。
冲孔落料连续模设计冲孔落料连续模设计是一种常见的金属加工工艺，它可以高效地进行金属件的穿孔或切割。
在连续模设计中，工件被连续输送到模具上，然后通过冲压或剪切操作进行加工，最后将加工后的工件连续地排出。
本文将对冲孔落料连续模设计进行详细的介绍。
首先，冲孔落料连续模设计的目的是提高生产效率，减少人工操作。
在传统的冲孔落料过程中，工人需要将每个工件手工放置在模具上，并进行冲压或剪切操作。
这种手工操作需要耗费大量的时间和人力资源，并且容易出现操作不准确或者工件出现偏差的情况。
而在连续模设计中，工件可以通过输送设备在模具上连续地传送，工作人员只需要负责设备的操作和监控即可，大大提高了生产效率。
其次，冲孔落料连续模设计需要考虑的几个关键因素是输送设备的设计、模具的设计和加工参数的选择。
首先，输送设备需要保证工件的稳定输送，避免出现工件堆积或者偏移的情况。
同时，输送设备还需要能够适应不同尺寸和形状的工件。
其次，模具的设计需要考虑到工件的尺寸和形状，确保模具能够准确地对工件进行冲压或剪切操作。
模具的设计还需要考虑到模具的耐用性和易于更换的性质。
最后，冲孔落料的加工参数选择也是非常关键的。
不同的金属材料和工件厚度需要选择不同的冲压力和冲压速度，以保证加工质量和效率。
冲孔落料连续模设计的优点是显而易见的。
首先，它可以大大提高生产效率，减少人工成本。
其次，由于模具的准确定位和工艺参数的控制，冲孔落料的质量和精度得到了大幅提高。
同时，冲孔落料连续模设计还可以减少误操作和工件浪费，提高了生产线的整体效率和产能。
然而，冲孔落料连续模设计也存在一些挑战和限制。
首先，连续模设计需要先进的自动化设备和控制系统，这需要投入大量的资金。
其次，连续模设计对模具和设备的要求较高，需要进行定期的维护和保养。
此外，冲孔落料的工艺参数选择也需要经验和专业知识，并且不同材料和工件厚度可能需要不同的加工工艺。
总的来说，冲孔落料连续模设计是一种高效、精确的金属加工工艺。
大型連續模設計要點
一.總則:
1.設計時要重點考慮模具的快速拆換及工藝性
2.此份材料中規定的只是通用原則,具體情況專案主管要仔細考量.
3.此份材料中內容適用於大於等於160T沖床(含)模具.
二.卸料裝置
上模用彈簧箱.彈性六件用橡膠,與打板間用頂杆連接,
註意:1.橡膠預壓1~2mm
2.尺寸可依實際情況調整
3.閉模高
三.模板材質及熱處理
四.間隙及公差:
1.夾板上沖孔固定孔,間隙C+0.003,公差±0.001(在圖紙中注解處文字說明
公差要求)
2.打板上沖子導向孔,間隙C+T/3,公差±0.01
註意:但是”內導柱,小折沖子,細小沖子夾板不防呆的圓沖子磨成的異形沖子”在打板和夾板上的間隙按照原有標准.
五.導正銷
導正銷過夾板,並要在導正銷旁選擇適當的卸料裝置
六.內導柱:
在下模板上,內導柱要裝導套
七.大沖子
根據大小有不同的鎖固方式
1.在無位置加回定銷時,過夾板,加螺絲鎖(沉頭孔內攻牙)
2.不過夾板,固定銷定位加螺絲鎖固(打板間隙C+T/3,沉頭孔內攻牙)
八.限位裝置(兩種)
1.模板內部的一般在打板內鉆通孔,用Φ20(SKD11,HRC52)的圓入子M8螺
絲鎖固在打背上,限位塊高出打板(T-0.1)
2.模板范圍的止高塊(Φ50)鎖在模座上,注意上下模止高塊各分為兩段,材質
不一樣.
九.固定銷
模板拼塊的模具,固定銷位置坐標標註小數點后三位
十.模座分塊(模座分塊須經主管確認)
在(1.模具重量超2吨 2.模座長度超過2.1米)兩個條件中的一個成立時,模座就要分塊.。
五金冲压连续模设计规范1.材料选择：连续模一般采用优质工具钢或合金钢制作，具有高强度、高硬度和耐磨性。
材料选择要根据所加工的零件要求及生产批量来确定，确保连续模在长期工作中能够保持稳定的性能。
2.结构设计：连续模的结构设计要合理，尽量减少零件数量和复杂度。
各部件之间要有足够的间隙和余量，以确保装配和拆卸时的顺畅度。
同时，要考虑到模具的加工和维修便捷度。
3.精度要求：连续模的加工精度要符合零件的设计要求，以保证加工出来的零件能够满足使用要求。
特别是对于具有高精度要求的零件，需要采用精密加工和装配技术，确保模具的加工精度和稳定性。
4.冷却系统设计：连续模在长时间工作中会因摩擦产生大量热能，如果不能及时散热，会导致模具变形、损坏及产量降低。
因此，连续模设计要考虑合理的冷却系统，确保在加工过程中能够及时散热，保持模具的温度稳定。
5.表面处理：连续模在使用过程中会受到一定的摩擦和腐蚀，因此需要对表面进行处理来增加其耐磨性和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有热处理、镀硬铬、堆焊等，可以根据具体情况选择适当的处理方法。
6.寿命评估：连续模的寿命评估是设计的关键环节。
根据加工工艺、材料选择、结构设计等因素综合考虑，通过模具试验和实际生产数据进行评估，预测模具的寿命，确保获得满足生产要求的寿命。
7.维护保养：为保证连续模的长期稳定工作，需要定期进行维护保养。
包括清洁、润滑、防锈等工作，以延长模具寿命和保持模具的加工精度。
总之，五金冲压连续模设计规范是确保连续模工作稳定、性能优良的关键因素。
通过合理的材料选择、结构设计、精度控制、冷却系统设计、表面处理、寿命评估和维护保养等措施，能够提高连续模的工作效率和寿命，降低生产成本，保证产品质量。
设计连续模具的注意事项1、要合理地确定工步数：连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。
但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成。
其工步数的确定原则，主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。
2、在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。
但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。
3、在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。
但作为现在的模具设计中，我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。
这样有利于保证复杂工件的加工精度。
4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。
5、尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，则最好安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大。
6、在多工步的连续模具中，台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序，一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面，接着可安排弯曲、拉深成形工序，最后再安排切断及落料工序。
7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。
8、在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，面不要固定在同一固定板上。
尽量把成形凸模固定在脱板上面。
后面加装背板。
9、在设计时，一定要使各工步已成形部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。
10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃口应尽量采用入块结构，可实现快速更换和修磨。
连续模设计思路
一．审图
1.核对产品图
1)转图与客户原图仔细核对，检查视图是否一致，核查尺寸标
注是否有误。
2)核对转图与客户原图之产品要求是否一致，包括：材质，料
厚，公差标准，处理方式等。
2.分析产品图
1)初步分析产品图，了解客户的开模要求（节约成本，保证模
具寿命，开发周期，便于自动化生产），权衡各个条件的主
次性，构思模具类型及工艺方式。
2)分析比较几种模具类型，根据客户要求确定一种相对合理的
工艺方式。
二．产品图展开计算，确定料型
1．计算展开
1)折弯展开计算(内R向外偏移0.3t即为折弯处展开长度，
可适当圆整)，保留展开过程，便于主管核查。
2)拉深展开计算（1,快捷命令WW ，2，按拉深系数计算）
注意材质及料厚。
2．展开料型与产品图核对，所采用的折弯方式（向上折弯/向下折弯）是否与产品的折弯方向一致。
3. 展开尺寸核查，圆整。
（圆整尺寸要注意产品的公差要求）
三．料带排样
1. 确定步距及料宽。
（步距和料宽取整数，以0.5为单位，搭边值最小1.2t）
2. 料带排样
1)优先排冲裁工位，包括导正孔，抽牙底孔，分切等。
（注意
过切方式）
2)带料方式（单边带料，双边带料，中间带料）
3)料带导正方式，浮料方式，刮料方式，压料方式等
4)成型/折弯
5)落料，出件
四．凹模板及模芯绘制
1.凹模镶件排布
2.从凹模向各个相关模板图层复制图元，在复制过程中可根据
模板及图元的作用要求更改相关尺寸
3.分板检查、核对图元尺寸及是否有遗漏
4.确定镶块及冲子的固定方式，绘制相关图元（螺丝孔，沉头
孔等）
5.绘制浮升销孔，抬料销孔，内限位孔，检测销孔
6.确定凹模尺寸（送料方向单边+40——70，垂直于送料方向单
边+30——50，模板外形尺寸取整数）
五．组立图绘制
1.粗绘组立图（合模图），确定各块模板的厚度，冲子长度
2.在组立图中插入内导柱、等高套、弹簧、螺丝、销钉等元件
3.复制开模图
六．确定模板规格，排布螺丝、销钉孔
1.确定各块模板规格，考虑是否需要分板
2.镶件排样，从组立图复制出种元件，补全视图，为其插入属
性块
3.排布螺丝孔，弹簧孔，导柱孔，销钉孔（先后顺序为：弹簧
孔——等高套孔——固定螺丝孔——导柱孔——销钉孔）
4.外限位，废料刀，模柄孔，垫脚，底板，吊环孔等附件绘制七．模具料单
1.为各块模板插入属性块，标明其名称、材质、规格、处理
要求、数量、件号等
2.打印料单，请主管审核、确认
八．标注及出图
1.标注图元代号，插入明细表，请主管审核
2.主管审核通过后标注坐标插入图框，打印出图交主管审核
3．主管签字确认后图纸交文管下发，图档存入上传“模具图档”九．模具追踪
1.加工跟踪，发现问题及时记录更改，并更新上传模具图档
2.模具调试、生产跟踪，改进、完善
陈志强2011-11-6。
