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脱硫除尘技术综述报告谢晓欣（航大环化学院，南昌 330063）摘要：主要对我国目前工业上使用的部分湿法烟气脱硫技术的应用现状进行了分析比较，也对国内外主流除尘工艺技术现状进行了分析关键词：烟气脱硫； SO2 污染；脱硫技术前言我国是世界上最大的煤炭生产和消费国，煤炭在中国能源结构中的比例高达 75% 以上，我国排放的 SO 2 90%均来自于燃煤。
近几年，我国虽然采取了排污收费政策，但每年的 SO 2 排放量仍超过 2000万 t，酸雨污染面积迅速扩大，对我国农作物、森林和人体健康等方面造成巨大损害，也成为制约我国经济、社会可持续发展的重要因素，因此 SO 2 排放的控制已势在必行。
我国脱硫技术研究较多，但大多停留在小试、中试阶段。
20 世纪 80 年代以来，引进一些国外先进脱硫技术装备。
其中湿法脱硫主要是日本技术，干法脱硫以引进欧美技术为主。
近年来国内开发的改进的新氨法烟气脱硫技术、脉冲电晕放电烟气脱硫技术、活性焦可资源化烟气脱硫技术、超重力技术烟气脱硫技术较有发展前景。
1.部分国内外湿式除尘脱硫工艺简介及分析比较燃烧后脱硫技术即对锅炉烟气进行脱硫，这是我国及世界上目前脱硫的主要方法。
电厂锅炉烟气的脱硫技术由于投资高，工艺复杂，不适合中小型锅炉烟气的治理。
近年来，我国科技人员针对中小型锅炉烟气的脱硫技术进行了研究，以下例举几种湿式除尘法：1.1湿式冲旋脱硫除尘技术基本原理是利用冲激、旋风二级除尘机制，在除尘器内部设置了冲激室和旋风室。
烟气由锅炉进入冲旋室后，自上而下冲激水面，进行初次除尘，润湿烟尘，增大细微尘粒的重量。
然后烟气自下而上，在除尘器上部经由导板组成的通道进入旋风室。
在旋风室内自上而下沿室壁作螺旋运动，利用离心力进行二次除尘，然后由轴线向上经出口排出。
在除尘过程中，烟气中的二氧化硫溶解于水，生成亚硫酸微滴，并与尘粒一起从烟气中分离出来。
主要技术指标:S02去除率80%，烟尘去除率95%，阻力1100Pa。
脱硫除尘文献综述摘要：除尘和脱硫技术是当前两种主要的烟气污染物控制技术。
通过阅读、分析和评估相关工程应用及文献，对现有除尘，脱硫技术进行总结和综述，对常用除尘、脱硫技术进行对比分析，具体分析探讨袋式除尘技术、石灰石-石膏法脱硫技术的原理方法及存在的问题和解决措施。
关键词：除尘；脱硫；烟气；文献综述引言：目前中国的一次能源结构仍旧以煤炭为主。
2016年，全国煤消费量37.8亿吨，煤炭消费量占能源消费总量的62.0%[1]。
煤炭燃烧产生二氧化硫，硫化氢，一氧化氮及粉尘等污染物，对自然环境造成严重污染。
为此国家出台更为严格的GB13271-2014锅炉烟气污染物排放标准[2]，燃煤锅炉烟气污染物以SO2、粉尘为主，颗粒物排放限值降低至50 mg/m3，，重点地区为30 mg/m3；二氧化硫排放限制为300 mg/m3，重点地区为200 mg/m3。
目的在于控制大气污染，保证可持续发展。
一除尘技术1.除尘技术的分类[3]根据除尘机理的不同，除尘技术可分为机械力除尘技术和电力除尘技术两大类。
共同特点是使含尘气体通过力场或电场，力场或电场作用在尘粒上，从而使气体与粉尘分离。
机械力包括重力、离心力、惯性力、冲击、碰撞等，过滤也是机械力的一种。
常用的采用机械力除尘技术的设备有：重力沉降室、旋风除尘器、袋式除尘器、文氏管除尘器、重力喷雾塔[4]等。
采用电力除尘技术的除尘器有干式电除尘器和湿式电除尘器，区别在于清灰方式的不同，前者采用干法清灰，后者采用湿法清灰。
以上分类仅是依据起主导作用的除尘机理，实际除尘器中，为提高除尘器的效率，往往综合运用了几种不同的除尘机理，如电袋复合除尘器、静电强化的除尘器等。
2.常用除尘器的对比分析[3,4]袋式除尘器和电除尘器因为处理效率高，受到环保行业的青睐。
随着排放标准的愈加严格，电除尘器必然要大幅增加成本。
而随着布袋除尘技术的发展，一些核心问题得到解决，使得袋式除尘器投资运行成本远低于电除尘器。
文献综述一火电厂脱硫技术的概述纵观现阶段火电厂SO2 污染控制技术，火电厂为实现减排SO2 而采取的主要措施有：燃用低硫煤、煤炭洗选、洁净煤燃烧技术和烟气脱硫。
目前SO2 的控制途径有：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫，即烟气脱硫。
目前，烟气脱硫被认为是控制SQ排放量最有效的途径。
脱硫技术的选择必须综合考虑脱硫效率、经济性、可靠性等因素。
[1]1. 脱硫效率高，但不要盲目追求高效率，因为提高脱硫效率将增加设备投资。
有资料统计，脱硫效率为60%勺脱硫设备，若效率提高到70%- 80%则单位设备投资将会增加0.9〜1.2倍，脱硫率提高到85%寸要提高1.64倍。
因此只要SQ 排放浓度和脱硫效率能满足国家排放标准，应尽量选用初始投资低的脱硫工艺；2. 投资少，脱硫装置投资最好不超过电厂总投资的15%；3. 技术成熟，运行可靠，工艺流程简单；4. 运行费用低，脱硫剂质优价廉，有可靠稳定的来源；5. 对煤种及机组容量适应性强，并能够适应燃煤含硫量在一定范围内的变化；6. 脱硫副产品均能得到处置和利用，对环境不造成二次污染。
脱硫工程中最主要的物料就是石灰石粉。
二火电厂脱硫技术的发展形势目前，国内外应用脱硫技术途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
燃烧前，可以对燃料的含硫量进行控制，如选用低硫燃料、选煤、洗煤、对煤或油进行气化。
在燃烧中的控制主要是炉内喷钙，使硫在燃烧过程中生成亚硫酸钙或硫酸钙，与炉渣一起排掉，另外还有循环流化床锅炉技术。
燃烧后主要是对烟气进行脱硫，使烟气达到排放标准。
[7]1 燃烧前脱硫技术燃烧前脱硫的主要内容是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化。
其中煤的物理净化技术是目前世界上应用最广泛的燃烧前脱硫技术，该方法利用煤中有机质和黄铁矿的物理性质和密度、表面性质、电磁特性等的差异来实现硫的分离，工艺简单，投资少，操作成本低，但不能脱除煤中有机硫，对黄铁矿硫的脱除率也只有50%左右。
脱硫脱硝行业技术发展综述摘要：综合脱硫技术和脱硝技术是目前我国燃煤发电厂技术气体脱硫过程中的技术。
本文主要描述了发展综合技术在中国煤炭能源产业以及中国面临的一些问题,燃煤电厂实际研究气体技术,从这些结论发展前景集成技术燃煤电厂,我们希望将来我们可以为我们的煤炭能源做出贡献。
关键词:脱硫脱硝；行业技术；发展引进新标准在不同行业中的一些原创环保设施对于中国燃煤锅炉,面对大部分设备现代化,一定可以成为和焙烧装置,全国水泥生产线也将完全现代化和转化为设备。
新标准的实施将导致工业市场的发展，严格的新排放标准也将导致新的脱硫技术和脱盐技术的开发和应用。
本文主要分析了中国的综合燃煤技术，分析了生产过程和各种生产技术，目前中国主要使用了综合脱硫技术和脱硫技术，并指出了它在生产中的实际意义。
一、脱硫脱硝行业发展情况基于石灰岩石膏的传统脱硫化过程，碳排放控制工程规格的低排放要求不断发展新的技术来提高脱硫的效率。
措施的基础上,增加洒水层内性别均衡技术,使用高效喷嘴喷雾喷洒密度,提高效率或增加环改善传统技术特征喷洒空塔过程湿石灰石-石膏还具有技术塔复合技术,以此类推。
技术和分享在于道路安装隔离身体,浆液性游泳池和其他手段实现物理分区悬浮液或依靠自身特点悬浮液形成自然分工来实现pH悬浮液分区管理,完成有效吸收技术气体。
目前，工程应用中更广泛的pH脱硫化技术包括一个/两个塔的双循环，一个单塔的双分区，一个外油轮的pH段等等。
复合塔的脱硫化技术是在吸收塔内安装更强的气体流体迁移部件，如托盘或湍流装置。
通过密封层通过气体的三相传递速度可以大大提高，然后有效吸收二氧化碳的速率可以完成。
目前，在工程应用中广泛使用了复合塔的脱硫化方法，如底座塔和螺旋连接。
此外，根据其适当的技术特征，海水脱硫化过程、假过热层循环脱硫化和氨脱硫化在沿海发电厂也有一些应用，包括循环假硫化层、化学发电厂和其他超低排放区域。
双塔双周期技术最初是由公司开发的，与传统的石灰岩石膏湿法相比使用的技术气体脱硫化过程是不同的吸收塔系统，其他系统的配置基本上是一样的。
第26卷第4期电站系统工程V ol.26 No.4 2010年7月Power System Engineering 1 文章编号：1005-006X(2010)04-0001-02国内外烟气脱硫技术综述Summary of Domestic and Abroad FGD Technology嫩江县海信热电有限责任公司张秀云 郑继成近年来，世界各发达国家在烟气脱硫（FGD）方面均取得了很大的进展，美国、德国、日本等发达工业国家计划在2000年前完成200610 MW的FGD处理容量。
目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：①湿法脱硫技术，占85%左右，其中石灰石石膏法约占36.7%；②雾干燥脱硫技术，约占8.4%；③吸收剂再生脱硫法，约占3.4%；④炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%；⑤海水脱硫技术；⑥电子束脱硫技术；⑦脉冲等离子体脱硫技术；⑧烟气循环流化床脱硫技术。
1 主要烟气脱硫技术1.1 湿法脱硫技术湿法脱硫工艺应用最多，占脱硫总装机容量85%。
而其中占主导地位的石灰石-石膏法是目前技术上最成熟、实用业绩最多、运行状况最稳定的脱硫工艺，已有近30年的运行经验，其脱硫效率在90%以上，副产品石膏可回收利用，也可抛弃处置。
20世纪70年代末，石灰石-石膏法FGD技术在美国、德国和英国基本过关，开始大规模推向市场，到80年代中期，这些国家的FGD市场渐趋饱和。
各供应商在完成项目的过程中不断积累经验，形成了各自的特点，但从总体上看，还是大同小异，共性大于个性。
值得一提是德国的SHU 公司（全称黑尔环境工程公司）的工艺，在吸收剂石灰石浆液中加入少量甲酸（HCOOH即蚁酸），效果很好；脱硫反应中间生成物不是难溶的CaSO3而是易溶的Ca(HSO3)2，避免了一般石灰石/石灰-石膏法操作不当时出现CaSO3结垢和堵塞现象；石灰石的溶解度增加80～1000倍，可使液气比减少25%～75%。
石油炼化企业烟气脱硫技术研究综述石油炼化企业是石油加工和生产石油制品的重要基地，然而伴随着石油加工过程中产生的废气排放问题日益严重。
烟气中的二氧化硫是主要的大气污染物之一，对人体健康和环境造成严重危害。
石油炼化企业烟气脱硫技术的研究和应用显得尤为重要。
随着环保意识的普及和环境法规的加强，烟气脱硫技术逐渐成为石油炼化企业关注的焦点。
本文将对石油炼化企业烟气脱硫技术的研究现状和发展趋势进行综述，为相关领域的研究人员提供参考和借鉴。
一、烟气脱硫技术的原理和分类烟气脱硫技术是指将烟气中的二氧化硫去除或转化为无害物质的技术。
常见的烟气脱硫技术包括湿法脱硫、干法脱硫和氧化脱硫等，它们的原理和适用范围略有不同。
1. 湿法脱硫技术湿法脱硫技术是指利用碱性吸收液（如石灰石浆或者氧化钙浆）与烟气接触，通过化学反应将二氧化硫吸收或者转化为硫酸盐的过程。
常见的湿法脱硫工艺有石灰石-石膏法、氧化钙法和氨法等。
湿法脱硫技术具有脱硫效率高、适应性强等优点，但同时也存在着吸收液的制备成本高、设备冷凝和排放废水处理等问题。
不同的烟气脱硫技术各有特点和适用范围，石油炼化企业需要根据自身的生产工艺和排放要求，选择合适的脱硫技术进行应用。
二、烟气脱硫技术的研究现状和发展趋势目前，石油炼化企业烟气脱硫技术的研究已经取得了一定的进展，但仍存在着许多问题和挑战。
主要表现在以下几个方面：1. 技术成熟度不高目前，石油炼化企业在烟气脱硫技术方面主要应用的是湿法脱硫技术，尤其是石灰石-石膏法和氨法。
这些技术在脱硫效率和稳定性方面已经得到了验证，但在吸收液制备成本、设备能耗和废水处理方面仍存在许多问题。
干法脱硫技术和氧化脱硫技术在石油炼化企业中的应用相对较少，需要进一步研究和改进。
2. 脱硫废弃物处理和资源化利用烟气脱硫技术在脱硫过程中会产生大量的废弃物，包括废水、废渣和废气等。
这些废弃物的处理和利用成为石油炼化企业烟气脱硫技术研究的重要课题。
目前，一些石油炼化企业已经开始尝试将脱硫废渣转化为资源，如生产硫酸、化肥和建材等，并取得了一定的成效。
石油炼化企业烟气脱硫技术研究综述【摘要】石油炼化企业烟气脱硫技术一直是环保领域的关键研究方向。
本文通过对脱硫技术的发展历程、常用的烟气脱硫技术、脱硫技术在石油炼化企业中的应用、烟气脱硫技术的优缺点以及石油炼化企业烟气脱硫技术的发展趋势进行综述。
研究发现，各种脱硫技术在石油炼化企业中都得到了广泛应用，但各自存在着优缺点。
石油炼化企业烟气脱硫技术的发展趋势主要集中在提高脱硫效率、减少能耗和降低成本等方面。
本文强调了石油炼化企业烟气脱硫技术研究综述的重要性，提出了未来值得研究的方向，为相关研究提供了总结和展望。
【关键词】石油炼化企业、烟气脱硫技术、发展历程、常用技术、应用、优缺点、发展趋势、重要性、未来方向、总结1. 引言1.1 石油炼化企业烟气脱硫技术研究综述石油炼化企业是重要的工业生产环节，但其生产过程中会产生大量含有硫化物的烟气。
硫化物对环境和人类健康造成严重危害，因此烟气脱硫技术在石油炼化企业中显得尤为重要。
随着环境保护意识的增强和法规的日益严格，石油炼化企业也在积极寻求高效、低能耗的烟气脱硫技术。
近年来，烟气脱硫技术在石油炼化企业中得到了广泛应用和研究，各种技术不断涌现，为企业提供了多样化的选择。
本文将对石油炼化企业烟气脱硫技术的研究现状进行综述，探讨脱硫技术的发展历程、常用的烟气脱硫技术、脱硫技术在石油炼化企业中的应用、烟气脱硫技术的优缺点以及石油炼化企业烟气脱硫技术的发展趋势。
通过对这些内容的深入分析，我们可以更好地了解石油炼化企业烟气脱硫技术的现状和未来发展方向，为环保工作提供技术支持和参考。
2. 正文2.1 脱硫技术的发展历程脱硫技术的发展历程可以追溯到19世纪中叶，当时人们开始意识到燃煤和燃油所产生的硫氧化物对环境和人类健康造成的危害。
最早的脱硫方法是采用碱液洗涤炉排气中的二氧化硫，这种方法虽然简单有效，但成本较高且对环境也有一定影响。
随着科技的发展，20世纪初，人们开始尝试新的脱硫方法，比如使用石灰石和石膏来吸收二氧化硫，这种方法被用于煤燃烧电厂等工业领域。
石油炼化企业烟气脱硫技术研究综述石油炼化企业作为目前国民经济发展的主要支柱之一，其产生的废气排放一直是环境保护的重点关注对象。
烟气中的二氧化硫是其中的主要有害组分之一，对环境和人体健康都有着严重的危害。
石油炼化企业烟气脱硫技术一直备受关注和重视。
本文将对石油炼化企业烟气脱硫技术进行综述，介绍目前主流的烟气脱硫技术及其优缺点，并展望未来的发展方向。
一、烟气脱硫技术简介烟气脱硫技术是指通过一系列工艺手段将燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫(SO2)转化成可容易吸收或易于分离的化合物，以减少其排放浓度的技术。
目前主流的烟气脱硫技术主要包括湿法脱硫和干法脱硫两大类。
湿法脱硫技术是利用吸收剂溶液（如石灰石浆液、石灰乳、碱液等）对烟气进行喷淋或浸润的方式，利用物理和化学吸收将二氧化硫吸附、转化为硫酸根离子，并通过沉淀或吸附等方式使其从烟气中剥离出来。
干法脱硫技术主要是指利用气固反应或气液反应的方式将烟气中的二氧化硫转化为易于分离的化合物，并进行除尘后将化合物和粉尘一并收集处理。
二、湿法脱硫技术1.石灰石法脱硫石灰石法脱硫是目前应用最广泛的湿法烟气脱硫技术之一。
其主要过程是将石灰石（CaCO3）与水混合成石灰石浆液，在吸收塔内与烟气进行接触，二氧化硫和氢氧化钙发生化学反应生成硫化钙。
化学反应方程式如下：CaCO3 + SO2 + 1/2 O2 + H2O → CaSO4·2H2O + CO2此反应生成的硫化钙会析出在吸收塔液体循环系统中形成硫石，随后通过沉淀和其他方式将其分离出来。
石灰石法脱硫技术具有工艺成熟、处理能力大、除硫效率高等优点，但同时也存在石灰石的消耗、废水处理等问题。
2.海水法脱硫此反应生成的硫酸钠会溶解在海水中，形成含硫酸钠的氯化钠溶液，在一系列处理后可将硫酸钠从溶液中结晶出来。
海水法脱硫技术相对于石灰石法脱硫具有更低的成本和更简化的工艺流程，但同时也存在对海水资源的开采和废水处理的问题。
烟气脱硫、脱硝及除尘技术研究进展文献综述文献综述烟气脱硫、脱硝及除尘技术研究进展一、前言部分我国能源结构是以燃煤为主，煤烟型污染的控制是大气环境保护的重点。
应因地制宜、结合国情，根据地区大气环境的特点，开发应用成熟技术、实用技术。
在除尘方面，在满足环境质量标准和排放标准的前提下，小型电厂锅炉除尘可选择单元复合多管式除尘器和陶瓷多管除尘器;对于中大型电厂锅炉除尘优先采用多级静电除尘器和袋式除尘，以满足环境质量标准要求。
在脱硫脱硝方面，可通过选择低硫煤(0，7以下)，采用循环流化床锅炉，而且在燃烧过程加入石灰石为主的脱硫剂，可以有效的控制SO2的排放。
相对较低的燃烧温度也大大降低了NOx 的生成。
烟气脱硫，我国先后引进并建成了包括石灰石/石灰—石膏法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙炉后活化干法、海水洗涤法和电子束法的示范工程，为电厂因地制宜选用不同的烟气脱硫工艺提供样板。
但湿法脱硫工艺是世界上应用最多最为成熟的技术，也是我国重点发展的脱硫技术。
我国低NOx燃烧技术也发展很快，通过空气分级燃烧、尾气再循环等改变燃烧条件和燃烧方式，控制燃烧温度以减少NOx的产生。
结合我国国情开发电子束脱硫脱硝技术等，使其SO2、NOx资源回收利用，将会有广阔的应用前景。
注重选择引进国外先进、实用技术，通过消化吸收、加速使其国产化、 1配套化，降低造价。
从而可知对于除尘、脱硫、脱硝处理系统的研究对现在的社会发展和未来有着重大的意义。
二、主题部分随着国民经济的迅速发展，我国已经成为能源生产和消费大国，在此产生的二氧化硫和氮氧化物的排放量也逐年增加，目前已经居世界第一位。
由于我国的经济结构和社会生活建立在国产能源的基础上，而煤炭又占常规能源探明储量的90 ，因此，在今后相当长的时期内，煤炭仍将是我国的主要能源，据有关统计:若不采取有效的削减措施，2020年我国SO2:排放量将达到3500万吨，NOx排放量将 2，3，4达到2700万吨之多其中燃煤二氧化硫排放量占二氧化硫排放总量的90以上，火电站是我国的主要耗煤大户，其次是工业锅炉和取暖锅炉。
火电厂脱硫、脱硝、除尘技术及其发展现状摘要：本文结合国家新颁布的《火电厂大气污染物排放标准(GB1322-2011)》,综合目前国内外火电厂脱硫、脱硝、除尘的各项前沿及广泛应用的技术与工艺，提出了火电厂控制污染物排放的控制优化措施，以使满足国家最新环保标准的要求。
关键词：火电厂,脱硫,脱硝,除尘,污染控制The Status of Desulfurization, Denitrification and Dust-removing Technologyfor Thermal Power PlantsAbstract：This paper combines the new issued “E mission standard of air pollutants for thermal power plants(GB1322-2011)”, the technology and process of desulfurization, denitrification and dust-removing of fire-coal flue gas are introduced. Control countermeasures of air pollutants are put forward, in order to meet the requirements of the latest emission standard.Key words：thermal power plants, FGD, DeNOx, dust removal, pollution control一、背景伴随着我国经济的快速增长，能源的消耗也随之迅速上升，伴随而来的大气污染问题逐渐受到人们的关注。
火电厂排放的二氧化硫、氮氧化物、粉尘是大气污染物的主要来源之一，所形成的酸雨、雾霾等环境污染严重威胁着人类的生活及健康，逐渐上升为国内外一致关切的并影响人类生存环境的严重问题。
某燃煤锅炉烟气除尘脱硫摘要：大气污染已经成为当今关注的热点问题，我国的锅炉使用比较多，造成的大气污染比较严重。
本文主要论述了当今锅炉污染的主要特点，同时概况了除尘的主要两种方法和处理烟气中硫的工艺方法。
关键字：锅炉；大气污染；除尘；脱硫0 引言世界卫生组织和联合国环境组织发表的一份报告说：“空气污染已成为全世界城市居民生活中一个无法逃避的现实。
”如果人类生活在污染十分严重的空气里，那就将在几分钟内全部死亡。
工业文明和城市发展，在为人类创造巨大财富的同时，也把数十亿吨计的废气和废物排入大气之中，人类赖以生存的大气圈却成了空中垃圾库和毒气库。
因此，大气中的有害气体和污染物达到一定浓度时，就会对人类和环境带来巨大灾难。
第一，大气污染对人体和健康的伤害。
大气污染物主要通过三条途径危害人体：一是人体表面接触后受到伤害，二是食用含有大气污染物的食物和水中毒，三是吸入污染的空气后患了种种严重的疾病。
从下面的表格中，可以看到：各种大气污染物是通过多种途径进入人体的，对人体的影响又是多方面的。
而且，其危害也是极为严重的。
第二，大气污染危害生物的生存和发育。
大气污染主要是通过三条途径危害生物的生存和发育的：一是使生物中毒或枯竭死亡，二是减缓生物的正常发育，三是降低生物对病虫害的抗御能力。
植物在生长期中长期接触大气的污染，损伤了叶面，减弱了光合作用；伤害了内部结构，使植物枯萎，直至死亡。
各种有害气体中，二氧化硫、氯气和氟化氢等对植物的危害最大。
大气污染对动物的损害，主要是呼吸道感染和食用了被大气污染的食物。
其中，以砷、氟、铅、钼等的危害最大。
大气污染使动物体质变弱，以至死亡。
大气污染还通过酸雨形式杀死土壤微生物，使土壤酸化，降低土壤肥力，危害了农作物和森林。
第三，大气污染对物体的腐蚀。
大气污染物对仪器、设备和建筑物等，都有腐蚀作用。
如金属建筑物出现的锈斑、古代文物的严重风化等。
第四，大气污染对全球大气环境的影响。
大气污染发展至今已超越国界，其危害遍及全球。
脱硫综述（选做）：1 概述我国的电力结构中，燃煤发电量约占全国总发电量的75%，成为我国电力工业的主体，同时也成为了SO2排放的主要行业，电力行业排放的SO2约占全国的50%以上。
SO2的大量排放，使我国酸雨污染面积迅速扩大，严重危害了人体健康、农作物及森林，造成了巨大的经济损失。
有研究表明，我国每排放1tSO2造成的经济损失约2万元。
为了使我国的火电走上可持续发展之路,达到电力工业和环境保护协调发展的目的,必须采取有效措施,控制火电厂SO2排放，我国火电厂脱硫势在必行。
[1]2 脱硫工艺2.1燃煤脱硫的分类：脱硫可分为燃烧前脱硫、燃烧过程中的脱硫和燃烧后脱硫。
燃烧前脱硫只能脱除煤中的无机硫份，却无法脱除其中的有机硫；燃烧中脱硫是采用在煤中加入固硫剂使硫在燃烧时转化硫酸盐；燃烧后脱硫也就是烟气技术（FGD）是目前应用最广泛，脱硫效果最有效的脱硫方法。
根据有无液相介入烟气脱硫有可分为：湿法、半干法和干法脱硫。
另外，电子束法也是一种新型有效的脱硫方法。
2.2湿法脱硫：湿法即进入湿吸收剂排出湿物质，它是利用碱性溶液作为脱硫剂，在液、固、气三相中进行反应脱硫的方法。
湿法脱硫的温度在44-55 ℃。
湿法脱硫又包括：石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫、氨水吸收法和海水吸收法等。
2.2.1石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫：石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫是目前国内和国外应用都最广泛的一种烟气脱硫技术。
该工艺采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石破碎磨细成粉末状与水混合，制成吸收浆液（当采用石灰作为吸收浆液时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆）。
在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3，以及送入的氧化空气进行化学反应生成CaSO3·2H2O，从而被脱除。
吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置缩水后回收。
脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。
该工艺主要反应：（1）在脱硫吸收塔内，烟气中的SO2首先被浆液中的水吸收，形成亚硫酸，并部分电离，即：SO2+H2O → H2SO3 → H++HSO3→ 2H++SO3（2）与吸收塔浆液中的CaCO3细颗粒反应生成CaSO3·1/2H2O细颗粒，即：CaCO3+2H+ →Ca2++H2O+CO2↑Ca2++SO32-+1/2H2O →CaSO3·1/2H2O↓（3）CaSO3·1/2H2O被鼓入的空气中的氧气氧化，最终生成CaSO4·2H2O：HSO3-+1/2O2→H++SO42-Ca2++SO42-+2H2O→CaSO4·2H2O↓上述反应的关键是第一步，即SO2被浆液中的水吸收。
烟气脱硫电气自动控制的论文该怎么写关于电气自动化未来的发展方向的论文的写作格式、流程与写作技巧广义来说，凡属论述科学技术内容的作品，都称作科学著述，如原始论著（论文）、简报、综合报告、进展报告、文献综述、述评、专著、汇编、教科书和科普读物等。
但其中只有原始论著及其简报是原始的、主要的、第一性的、涉及到创造发明等知识产权的。
其它的当然也很重要，但都是加工的、发展的、为特定应用目的和对象而撰写的。
下面仅就论文的撰写谈一些体会。
在讨论论文写作时也不准备谈有关稿件撰写的各种规定及细则。
主要谈的是论文写作中容易发生的问题和经验，是论文写作道德和书写内容的规范问题。
论文写作的要求下面按论文的结构顺序依次叙述。
（一）论文——题目科学论文都有题目，不能“无题”。
论文题目一般20字左右。
题目大小应与内容符合，尽量不设副题，不用第1报、第2报之类。
论文题目都用直叙口气，不用惊叹号或问号，也不能将科学论文题目写成广告语或新闻报道用语。
（二）论文——署名科学论文应该署真名和真实的工作单位。
主要体现责任、成果归属并便于后人追踪研究。
行政领导人一般不署名。
（三）论文——引言是论文引人入胜之言，很重要，要写好。
一段好的论文引言常能使读者明白你这份工作的发展历程和在这一研究方向中的位置。
要写出论文立题依据、基础、背景、研究目的。
要复习必要的文献、写明问题的发展。
文字要简练。
（四）论文——材料和方法按规定如实写出实验对象、器材、动物和试剂及其规格，写出实验方法、指标、判断标准等，写出实验设计、分组、统计方法等。
这些按杂志对论文投稿规定办即可。
（五）论文——实验结果应高度归纳，精心分析，合乎逻辑地铺述。
应该去粗取精，去伪存真，但不能因不符合自己的意图而主观取舍，更不能弄虚作假。
只有在技术不熟练或仪器不稳定时期所得的数据、在技术故障或操作错误时所得的数据和不符合实验条件时所得的数据才能废弃不用。
而且必须在发现问题当时就在原始记录上注明原因，不能在总结处理时因不合常态而任意剔除。
工业烟气脱硫进展随着中国对环保的日益重视，SO2 的排放浓度也受到严格限制。
在中国一些地区SO2 排放浓度限值已要求＜20 mg/m3，因此电厂、水泥厂等污染型企业必须采取有效措施以控制SO2 的排放浓度，目前脱硫技术主要分为干法脱硫、半干法脱硫以及湿法脱硫等。
每种脱硫方法又包括多种工艺遥，此外袁中海油天津化工研究设计院有限公司开发的组合式脱硫技术在水泥厂烟气脱硫方面有着良好的应用，该脱硫工艺具有使用条件宽，建设和运行费用低，脱硫率高的特点，可以实现二氧化硫的超低排放，且该脱硫工艺不会引入钾、钠、氯、硫、磷等有害元素，因而不会影响水泥熟料的生产过程。
11、脱硫技术目前，脱硫技术主要分为 3 类，干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫，此外，近期又出现了组合式脱硫技术。
1.1干法脱硫技术干法烟气脱硫技术是指应用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂等来脱除烟气中的含硫组分，干法脱硫不产生废酸、废水、对设备的腐蚀较小，脱硫后的烟气温度较高，热损失少，但是存在脱硫效率低，反应速度慢等不足。
目前，有2种具有代表性的干法脱硫技术，分别为金属氧化物干法脱硫技术和炉膛喷钙脱硫技术。
1.1.1金属氧化物干法脱硫技术金属氧化物干法脱硫技术的一个很重要应用，是高温煤气脱硫，目前的脱硫剂主要有铁基、锌基、锰基等金属氧化物。
脱硫反应的原理是金属氧化物与H2S 生成金属的硫化物和水将H2S 中的硫固定下来，该技术的不足是催化剂制备过程较为复杂，需再生使用。
21.1.2 炉膛喷钙脱硫技术炉膛喷钙脱硫技术是目前许多火电厂采用的脱硫方法，该方法将石灰或者石灰石直接喷进锅炉，在锅炉内短暂停留，并迅速进行硫氧化物的脱除，钙基脱硫剂脱硫机理的实质就是以CaO 吸收酸性的SO2，生成CaSO3，并被氧气氧化成CaSO4，其反应式：CaCO3 →CaO + CO2CaO + SO2 →CaSO3CaCO3 + SO2 →CaSO3 + CO2CaSO3 + 1/2 O2 →CaSO4CaO + SO2 + 1/2O2 →CaSO4CaCO3 + SO2 + 1/2O2 →CaSO4 + CO2炉膛喷钙脱硫工艺的优点是原料易得，设备投资费用低，运转费用低，此外，干法脱硫灰可掺在水泥中，以CaSO3 - 1/2H2O 作为主要成分的CFB-FGD干法脱硫灰掺杂到水泥中具有缓凝效果，且掺加量越大，缓凝效果越显著曰干法脱硫灰在一定的掺加量范围内，有助于水泥后期强度的增加，但是超过一定值后，各龄期的强度反而快速下降。
离子液体的脱硫研究与应用进展文献综述高分子材料11-1班20112997 李志远20112980 梁涛离子液体的脱硫研究与应用进展文献综述摘要: 离子液体作为环境友好型溶剂，在吸收SO2方面具有一般脱硫剂无法比拟的优势。
本文综述了离了液体用于烟气脱硫的脱硫原理和其应用领域研究情况，并提出了研究问题中的不足及发展方向．关键字: 离子液体；脱硫；基础研究进展；应用研究进展；局限和展望Abstract: Ionic liquids as environmentally friendly solvents in the absorption of SO2 general desulfurizer has the incomparable advantage. Reviewed in this paper from the liquid used for flue gas desulfurization desulfurization principle and its application field, and the deficiency of the research question and the development direction are put forward.Key words: ionic liquids; the desulfurization; basic research progress; application research progress; limitations and prospects1前言中国大气污染属煤烟型污染，主要污染物之一是SO2。
又随着近年来机动车的急剧增多，汽车尾气也日益成为主要的大气污染源。
因此，提高油品质量标准，进一步限制油品中的硫含量、烯烃含量和苯含量，以更好地保护人类的生存空间，成为了众多科研课题的研究方向。
目前已有的烟气脱硫方法，如石灰／石灰石一石膏法、氨法和活性炭吸附法等，各有缺点，主要概括为吸收剂用量高、设备腐蚀性大、操作不稳定、存在二次污染以及硫资源回收利用率差等方面。
石油炼化企业烟气脱硫技术研究综述【摘要】石油炼化企业是重要的工业领域，烟气脱硫技术在其中扮演着关键的角色。
本文对石油炼化企业烟气脱硫技术进行了综述。
在对研究目的和背景进行了介绍，进行了文献综述。
接着在概述了石油炼化企业烟气脱硫技术的概况，列举了常用的脱硫技术，并给出了一些应用案例，研究了现状和发展趋势。
最后在对研究进行了总结，展望未来的发展，并提出了技术推广的建议。
本文旨在全面了解石油炼化企业烟气脱硫技术的现状和未来，为相关领域的研究和发展提供参考。
【关键词】石油炼化企业，烟气脱硫技术，研究综述，概述，应用案例，研究现状，发展趋势，总结，展望未来，技术推广建议。
1. 引言1.1 背景介绍石油炼化企业是一种重要的工业生产企业，其主要产品是燃料油、润滑油、化工原料等。
石油炼化企业在生产过程中会产生大量的烟气，其中含有硫氧化物等有害气体。
硫氧化物是一种对环境和人体健康都有害的有害气体，其排放会对大气环境造成污染，加剧酸雨等环境问题，同时也会对周围居民的健康造成损害。
为了减少石油炼化企业烟气中的硫氧化物排放，保护环境和人民健康，石油炼化企业需要对烟气进行脱硫处理。
烟气脱硫技术是指通过化学或物理方法将燃烧废气中的硫气体转化或吸附成无害物质，从而达到减少硫氧化物排放的目的。
目前，石油炼化企业烟气脱硫技术多种多样，包括湿法脱硫、干法脱硫、生物脱硫等多种技术手段。
针对石油炼化企业烟气脱硫技术的研究和应用情况，本文将对该领域的相关内容进行综述，旨在总结目前石油炼化企业烟气脱硫技术的发展现状和未来趋势，为相关研究和实际应用提供参考和借鉴。
1.2 研究目的研究目的是深入探讨石油炼化企业烟气脱硫技术的现状和发展趋势，分析不同的烟气脱硫技术在实际应用中的效果和优缺点，为石油炼化企业选择合适的烟气脱硫技术提供参考依据。
通过对石油炼化企业烟气脱硫技术研究的综述，总结相关技术的发展历程和关键技术问题，为未来研究提供理论和实践的指导。
煤脱硫技术研究综述1 燃烧前脱硫技术燃烧前脱硫技术主要是指煤炭选洗技术，应用化学或物理方法去除或减少原煤中所含的硫分和灰分等杂质，从而达到脱硫的目的。
即：在煤矿区或某供煤站设洗煤厂，将煤中含硫的矿物质冼掉，供给用户的是低硫煤、洁净煤。
燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化等。
物理洗选煤法脱硫最经济，可除去大部分的黄铁矿硫，但只能脱无机硫，且会造成煤炭资源和水资源的浪费。
物理选洗因投资少、运行费用低而成为广泛采用的煤炭选洗技术。
生物化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵。
目前，化学洗选技术尽管有数十种之多，但因普遍存在操作过程复杂、化学添加剂成本高等缺点而仍停留在小试或中试阶段，尚无法与其他脱硫技术竞争，距工业应用尚有较大距离。
燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，煤的气化和液化还有待于进一步研究完善，有的技术如微生物脱硫等正在开发研究。
尽管还存在着种种问题，但其优点是：能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收部分硫资源。
2 燃烧过程中脱硫技术当煤在炉内燃烧的同时向炉内适当位置喷人脱硫剂，称为燃烧中脱硫。
常用的脱硫剂有石灰石、白云石，也有用熟石灰和生石灰的。
脱硫反应温度较高，一般在800～1250℃的范围内。
常用技术有一下几种。
2.1 煤粉炉直接喷钙脱硫技术炉内喷钙脱硫技术早在20世纪60年代就己经开始研究，由于其脱硫效率没有湿法烟气脱硫(WFGD)高，故在较长一段时间内没有得到工业应用(目前一些国家，特别是发展中国家的有关环保法令只要求对燃煤排放的SO2有中等程度的排除)。
这一方法具有投资省，装置简单，便于改造且能满足一般环保要求，所以受到人们的关注。
单纯的炉内直接喷钙脱硫效率只能达到30％-40％，如再与尾部活化器增湿或与添加催化剂等技术相结合，其脱硫效率可达70％以上，具有广阔的发展前景。
2.2 流化床燃烧脱硫技术在流化床中，煤与粉碎的石灰石一起随同热风进入锅炉，煤和石灰石悬浮在燃烧空气中。
1 文献综述1.1 本课题研究的必要性1.1.1 硫对钢性能的危害[4]硫作为表面活性元素，常以硫化物（Mn、Fe）S的形式在钢的晶界或异相界面上偏聚，对大多数钢的质量都会造成极大的危害，严重影响钢的使用性能。
硫对钢性能的影响主要表现在以下几个方面[5-17]:(1) 对加工性能的影响：硫对钢性能的最大危害就是引起钢的热脆性。
由Fe-FeS 相图可知[4]，1365℃时，硫在γFe中的溶解度为0.05%，在988℃ (共晶温度)则降为0.013%。
因此，在钢液冷却凝固过程中会有部分硫富集在液相中。
当温度达到共晶点时形成网状的膜分布在γFe晶界。
而当金属在1000℃以上进行热加工时，它又会融成液体，并在外力作用下沿金属晶界滑动而引起金属的破裂，发生“热脆”。
另外，硫在固熔体内析出时所形成的内应力，可加重晶界裂纹的形成和发展。
钢中硫含量升高时，钢材表面裂纹的数量明显增多。
资料显示[5]，硫含量[S]＞0.02%时，板坯表面缺陷数量可达到[S]＜0.019%时的两倍。
硫含量对管线钢表面质量的影响也很大，表面缺陷随着硫含量的降低而减少。
对于腐蚀性油气井用不锈钢管，在轧制过程中，硫含量会影响热加工的定径率，因此，硫含量必须降至0.001%以下。
(2) 对力学性能的影响：硫化物能降低钢的机械性能，特别是对各向异性的影响，可显著降低钢材的横向机械性能，其中II和IV类及大颗粒夹杂的危害性更大。
冲击功随着硫含量的降低而提高。
(3) 对焊接性能的影响：焊接时会在沿压扁的硫化物夹杂平面上产生层裂。
(4) 对腐蚀的影响：钢在轧制和热处理过程中，部分束状MnS夹杂被溶解，作为MnS 细粒扩散析出而成为碳钢、不锈钢潜在的点蚀产生区。
这些硫化物夹杂发生阳极溶解，使得不锈钢表面的保护膜消失引起点蚀进而形成HIC、SSCC（硫化物应力腐蚀裂纹）。
HIC和SSCC主要是由于电化学腐蚀引起的，在腐蚀性油、气井中，H2S、CO2和有机酸是主要的腐蚀剂。
腐蚀性气体与钢的表面接触，引起电化学作用。
阴极氢离子从阳极铁离子获得正电子而变成原子氢渗入腐蚀层扩散进入钢中与硫化物夹杂相遇而产生裂纹（HIC和SSCC）。
为防止HIC和SSCC的产生就必须降低钢中硫含量，进行夹杂物变形处理，制约硫化物的偏析，提高钢的纯净度。
钢中硫含量与HIC 的关系见图1.1，1.2。
(5) 对钢的成型性及冷镦性能也有很大的影响。
1.1.2 硫化物夹杂的来源及其形态[18-21]钢中硫化物夹杂主要来源于以下几个方面：(1) 残留在钢中的脱硫产物，如CaS ， MnS ， CeS ， TiS 或硫氧化物等；(2) 钢中硫在低温时析出的硫化物夹杂；(3) 在液态钢中氧化物夹杂表面寄生的硫化物夹杂或以氧化物为核心包围一层硫化物夹杂。
硫化物的形态主要有以下四类：I 类夹杂:在脱氧不良的情况下，在大小不同的氧球状夹杂的表面上结上一层硫化物外壳，形成复合夹杂物；Ⅱ类夹杂:用适量的铝进行脱氧是钢中生成的MnS 和Al 2O 3夹杂物析出在晶界上形成连状结构，是凝固末期形成的，它是共晶反应的结果；Ⅲ 类夹杂:用过量的铝进行脱氧形成的单相硫化物夹杂，形状和I 类相似； IV 类夹杂:片状夹杂。
片状或链条状的夹杂比球形夹杂影响更大，为此向钢中加入稀土金属或喷吹脱硫金属，如Ca ，MgS ，CeS 等，使硫化物夹杂变为较短的或球状的硫氧复合夹杂物。
图1.2 硫含量与HIC 的关系图1.1 硫含量与HIC 的关系按硫化物形成时间的不同可以把硫化物夹杂分为四种：一次夹杂：在冶炼温度下形成的硫化物夹杂。
一般是强脱硫剂与硫生成的硫化物(CaS，MgS，CeS等)或者是硫氧化合物(如CeOS，LaOS等)；二次夹杂：当温度降低时，元素脱硫能力增加所产生的夹杂物，如MnS，TiS等；三次夹杂：在凝固过程中，硫按液相和固相线的比例析出，并与Mn、Fe等元素生成硫化物夹杂；四次夹杂：在钢凝固完成后的降温过程中，由固相中析出的新相也为硫化物夹杂。
从工艺过程来看，去除夹杂物主要是指液态中形成的一次和二次夹杂物，三次和四次夹杂物是不可能去除的，降低钢中硫含量是减少三次、四次夹杂的主要途径。
1.1.3 极低硫钢对钢中硫含量的要求随着人们对钢材性能要求的日益提高，对硫含量也提出了越来越严格的要求[2]，极低硫钢的概念应运而生，极低硫钢主要是指那些对钢中硫含量要求极为严格的钢，如管线钢、容器钢、耐酸钢等，对优质管线钢硫含量要求达到5×10-6以下。
1.1.4 本课题研究的必要性及意义硫对钢材的热加工性、钢板非轧制方向性能、韧性、抗氢致裂纹性能、焊接性能等有非常严重的影响，一些重要用途的钢材必须将钢中硫控制在极低（≤5×10-6）水平。
我国在这方面还存在很大差距，国内最好水平-宝钢，也只能控制在10×10-6左右。
一些抗HIC或SSCC的油、气输送管线钢等钢种还主要依赖进口，严重地影响了企业的经济效益。
为了满足硫含量越来越低的要求，本研究按照“973”纯净钢项目中对硫的要求，希望将钢中硫稳定控制在≤5×10-6的极低水平。
首先，进行钢液深脱硫热力学研究，寻找具有高硫容量的渣系，以提高脱硫能力；第二，进行极低硫钢精炼脱硫动力学研究，寻找适宜的动力学条件，加快脱硫速率。
将这两方面研究相结合，掌握极低硫钢高效脱硫的关键，寻找极低硫钢精炼的工艺路线和工艺参数。
该项技术的研究，有利于提高洁净钢的生产水平，优化产品结构，填补国内空白，改变少量产品依赖进口的局面，提高产品的竞争力和抗风险能力，为企业、为社会带来更大的经济效益。
1.2 国内外极低硫纯净钢的现状及生产工艺1.2.1 国内外极低硫纯净钢的现状[21-26]自70年代以来，随着炉外精炼技术的发展，钢中杂质及夹杂物含量迅速降低。
日本已具备钢中T.O＜3×10-6，N＜10×10-6，S＜3×10-6，P＜10×10-6的技术水平[21]。
图1.3反映了钢中杂质随时间的变迁[22]。
如今人们已不再满足于清洁钢，而提出了超纯净钢、极低硫钢（Ultra clean steel，Extraclean steel）的概念[23，24]。
其中抗HIC和SSCC的管线钢，要求钢中硫含量在5×10-6以下，氧含量在20×10-6以下，并力争达到10×10-6以下。
国外采用的极低硫钢生产技术主要包括铁水脱硫技术、低硫铁水炼钢并防止增硫技术、钢水炉外精炼脱硫技术(LF、LF-VD、喷粉)等。
先在混铁车或铁水罐内通过喷粉处理将硫脱至90×10-6左右，再在铁水包内加入镁等进行铁水深脱硫，将硫降低到50×10-6以下，然后在炼钢过程严格控制硫含量、抑制回硫，最后通过LF、LF-VD或RH喷粉处理将硫脱至（10～20）×10-6，甚至5×10-6以下[25]。
表1.1[26]是Obinatal1981年提出的对管线钢质量的要求，至今对管线钢的生产仍具有指导意义。
表1.1 京滨厂抗HIC及SSCC无缝钢管的生产工艺及产品质量产品 C% Si,%Mn,%P,%S,×10-6Cr,%Mo,%Als,%O,×10-6H,×10-6N,×10-6生产工艺抗HIC 0.24 0.23 0.65 0.011 3 1.00 0.23 0.022 20 1.3 40 EF-VAD 抗SSCC 0.15 0.28 1.08 0.014 4 - - 0.027 14 0.8 42 EF-VAD图1.3 钢中杂质的变化趋势国内大多数钢厂缺乏铁水脱硫装置，条件较好的钢铁厂如宝钢、武钢、鞍钢、攀钢、太钢等已建成铁水脱硫预处理装置，宝钢、武钢三炼钢铁水脱硫处理比达到95%以上，处理后的铁水硫可达≤90×10-6水平。
与国外先进水平的差距主要在脱硫预处理后的带渣量、钢水的炉外深脱硫(极低硫冶炼)技术等方面。
特别是在极低硫钢生产方面，存在差距较大。
国内最好水平是宝钢，也只能控制在10×10-6左右，尚不具备极低硫钢的生产条件，一些高质量的管线钢还依赖进口。
1.2.2生产工艺1.2.2.1 生产工艺流程[27-31]大工业中生产极低硫钢（[S]≤5×10－6）[2]，应包括铁水脱硫、转炉精炼和钢水精炼三个基本工序。
根据生产钢种是否需要真空处理，可进一步划分为LF 精炼和真空喷粉精炼两大类。
其中极低硫钢生产工艺流程示意图和操作指标见图1.4。
生产工艺流程，见图1.5。
图1.5 极低硫钢生产工艺流程铁水预处理转炉冶炼清洁废钢炉渣改质，白渣出钢沸腾出钢，弱脱氧LF 加热、精炼真空脱氧、喷粉脱硫图1.4 生产工艺流程示意图1.2.2.2 极低硫钢生产工艺现状管线钢是需要进行深脱硫的钢种之一，以管线钢的冶炼工艺为例来介绍国内外极低硫钢的冶炼工艺。
在国外，有如下的管线钢的生产工艺及其特点：第一种：工艺过程：铁水预处理—顶底复吹—炉外精炼。
设备：鱼雷车—LD-OB—V-KIP（罐式钢包喷粉工艺）精炼功能：脱硅，脱硫，脱磷—脱碳，脱磷—脱硫，脱气，去夹杂，调成份。
特性：吹氧加热—强搅拌、高效脱碳—真空下喷吹粉多功能精炼。
第二种：工艺过程：铁水预处理—顶底复吹—炉外精炼。
设备：ORP-M—LD-OB—RH喷粉。
（ORP是类似于CAS的铁水喷粉预处理）精炼功能：脱硫，脱磷—脱碳，脱磷—脱硫，脱气，去夹杂，调成份。
特性：高效，精炼—强搅拌、高效脱碳—多功能、RH喷粉精炼。
第三种（德国某厂管线钢生产工艺）：铁水预脱硫（镁粉+CaC）—复吹转炉（无渣出钢）—合成渣处理+吹氩—RH—CC;2采用上述工艺所生产的用于北海油田酸性输油管道的3×28.4mm的X65钢板，使用效果较好。
国内管线钢生产厂家主要有宝钢、武钢、鞍钢、天管公司等，其工艺路线概述为：宝钢：铁水预脱硫—顶底复吹转炉—RH—KIP装置中喷粉脱硫和钙处理—连铸；武钢：A：铁水预脱硫—顶底复吹转炉—吹氩站喂铝—结晶器中喂稀土—连铸；B：铁水预脱硫—顶底复吹转炉—RH—（LF）—处理—连铸；鞍钢：铁水预脱硫—顶底复吹转炉—CAS—OB—连铸；天管：电炉—LF炉+VD—连铸。
这几个厂家的脱硫水平与国外先进水平相比还相差很远，最好水平是宝钢，可脱到10×10－6左右，尚不具备优质管线钢（[S]≤5×10－6）的生产条件。
1.2.3影响钢水脱硫的主要因素[34-58]渣-钢脱硫的化学反应方程式是：[S]+(O 2-)= (S 2-)+[O] (1.1) 该化学反应的平衡常数：)(][][)(O s O s K αααα⋅⋅=(1.2)炉渣的硫容量： (1.3)][][][)(*)(S O s O s S f KC ααα== (1.4) 如果以为f [s]=1或近似不变，硫容量完全取决于渣的性质及温度。
