客户投诉8D改善报告

8D品质改善报告
概述
该报告旨在总结我们的品质改善计划，采用8D方法，以解决我们在生产过程中遇到的质量问题。

问题描述
我们生产的某个产品存在质量问题，经过分析，主要问题是XXXX。

解决方案
采用8D方法，我们采取以下步骤来解决问题：
1. D1：成立团队
我们成立了一个由XXX，XXX等人组成的团队来解决问题。

2. D2：描述问题
我们仔细描述了问题的性质、频率、影响等。

同时，我们建立了一个数据收集系统以跟踪和管理数据。

3. D3：暂时措施
我们采取了暂时措施来控制问题。

例如XXX
4. D4：根本原因分析
我们使用了5WHY 和鱼骨图来分析问题的根本原因，并确定了XXX。

5. D5：纠正措施
我们采用了以下纠正措施来解决问题：XXX。

同时，我们提供了培训和沟通措施来保持改善效果。

6. D6：验证
我们验证了纠正措施的有效性，通过测量和监控系统。

7. D7：标准化
我们在生产过程中实施标准化程序以确保不再出现该问题。

8. D8：维护成果
我们建立了一个监控系统，以确保纠正措施的有效性并执行标准化程序。

结论
8D方法是一个非常有用的工具，在我们的生产过程中发现问题并解决问题。

本次改善计划的实施，使我们的生产更加顺畅，质量得到了提升。

引言概述：在现实生活中，8D改善报告是一种常用的问题解决方法。

它通过严谨的分析、合理的行动计划和持续的改善措施，帮助组织快速解决问题，并避免类似问题再次发生。

本文将通过介绍具体的案例，详细阐述8D改善报告的流程以及其在实际中的应用。

正文内容：1. 案例1：产品质量问题1.1 问题描述：某企业生产的某类产品由于设计问题导致一定比例的产品存在质量问题，客户投诉率较高。

1.2 数据收集和分析：收集了客户投诉数据、产品生产记录等相关数据，并进行了充分的数据分析，明确了问题的具体范围和影响。

1.3 原因分析：通过系统的分析方法，确定了产品设计中存在的缺陷以及相关工艺流程的不符合。

1.4 对策制定：制定了具体的对策方案，包括设计修正、工艺优化和检验加强等，以解决产品质量问题。

1.5 实施与效果评估：在实施对策方案的过程中，不断跟踪效果，并对改善效果进行评估，确保问题得到彻底解决和改善。

2. 案例2：供应链问题2.1 问题描述：某企业的供应链管理存在一系列问题，包括供货延迟、物料缺失等，严重影响了生产计划的执行。

2.2 数据收集和分析：通过对供应链各环节的数据收集和分析，确定了问题的具体表现形式和原因。

2.3 原因分析：通过对供应商管理、物料采购等流程进行分析，明确了问题的根本原因，包括供应商能力不足、交流沟通不畅等。

2.4 对策制定：制定了改善供应链问题的具体对策，包括供应商评估优化、加强沟通协作等。

2.5 实施与效果评估：通过实施对策方案，及时解决了供应链问题，并跟踪评估改善效果，确保问题得到全面解决。

3. 案例3：客户投诉处理问题3.1 问题描述：某企业在客户投诉处理方面存在问题，客户反映的问题无法及时得到解决，导致客户满意度下降。

3.2 数据收集和分析：收集了客户投诉数据和处理记录，通过对数据的分析，明确了问题的性质和频率。

3.3 原因分析：通过对投诉处理流程和人员培训情况的分析，找出了导致投诉处理问题的原因，包括流程不规范、人员技能欠缺等。

客户质量投诉8D报告
(8D Corrective Action Report) NO:
责任单位
(Relative Dept)
发出日期
(Issue Date)
检验数量
(Inspection Qty)
异常类别
(AbnormityClasstfy)
发出单位
(Issue Dept)
回复日（Response Date）
投诉人或部门： 联系电话：
3D临时对策：(Temporary Disposal)
对策人： 完成日期：
4D原因分析：(Root Causes)需明确指出责任部门及完成整改日期
分析人：完成日期：
5D改善对策：(Corrective Action)
对策人：完成日期：
6D效果确认：(Effect Verification)
确认人：确认日期：
7D防止再次发生的对策：(Preventive Actions)
对策人：实ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ日期：
8D品保确认：(QA Verification)
确认人：确认日期：
部门负责人会签业务部：日期：XXXX-XX-XX-XXX/A
品管部：日期：
开发部：日期：
工程部：日期：
生产部：日期：
不良数
（Defective Qty）
□材料
□制程
□成品
□其它
型号(Model)
不良率/DPPM
(Defective Rate/DPPM)
1D主导人
(Team Leader)
品管部
组员
(TeamMebers)
品管部： 工程部：生产部：
业务部： 开发中心： 供应商代表：

客户(Customer)异常类型(Type of Issue)供应厂商(Supplier)发生地点(Occurred Site)产品名称(Part Name)产品编号(Part Number)不良数(Defective Qty)提出日(Submit Date)部门(Dept)姓名(Name)NO.负责人日期12NO.负责人日期12纠正措施(permanent Corrective Actions)5、永久性纠正措施(Discipline 6: Permanent Corrective Actions)暂时补救的纠正措施(Immediate Containment Actions)4、明确和核实根本原因(Discipline 4: Define and Verify Root Causes)1、小组成员(Discipline 1: Team Members)2、问题描述(Discipline 2: Problem Description)3、即日纠正措施(Discipline 3: Immediate Containment Actions)客户投诉内部投诉微信投诉3NO.验证结果日期D3-1D3-2NO.负责人日期1234备注(Remark)具体说明：保存期限：三年预防再现措施(Prevent Recurrence)※注：1.改善措施需在要求时间内回复. 2.改善措施不可有“加强，提高”等广泛用语，需具体描述. 3.改善措施需具有有效的执行性. 4.力同将在一周内对改善措施的执行情况进行现场稽核.7、预防再现措施(Discipline 7: Prevent Recurrence)表单编号：8、对小组和个人贡献的认可 (Team and Individual Recognition)6、纠正措施效果验证(Discipline 6: Verification of Effectiveness)效果验证(Verification of Effectiveness)结案发往销售部/回复客户其他。

8D中的误区
缺乏意识，未有效固化经验。 真正能从系统的角度去考虑和预防问题的发生，总结经验教训，固化经验，
而不是流于形式。
感谢您的聆听
1.8D的基本概念 2.8D的开展步骤 3. 8D的应用误区
8D中的误区
公司任何质量异常均用8D方法予以解决。使得8D在公司上下成为一种形式 对于复杂的、影响严重的问题，才使用8D的方法解决，如：客户投诉、内部
批量质量问题、停线问题等
指定一个人完成一项8D任务 8D是以团队为导向的问题解决方法，即依靠跨部门的横向功能小组来解决问
为了避免此问题或类似问题发生，修改管理系统、实务及流程等标准 （未发生的不发生）
怎么才算合格的8D
通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答：
①对零件的知识进行了充分论证 ②完全确认了根本原因并聚焦于原因 ③遗漏点已经被识别 ④确定与根本相匹配的纠正措施 ⑤纠正措施计划的验证已经被确认（包括了实施纠正措施的时间计划） ⑥有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统
8D报告
8D report
1.8D的基本概念 2.8D的开展步骤 3. 8D的应用误区
什么是8D
8D的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问题解决方 法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理 问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问 题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统 计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。现在8D已经成 为许多大公司用这个方便而有效的方法解决品质问题。目前， 8D已经成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
为什么推行8D
确定根本问题
认清根本原因
消除根本原因

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---#在我们的生产线上，最近出现了一个让人头疼的问题——产品质量出现了波动。

这可把我们整个团队都给急坏了，要知道，质量可是我们的生命线啊！于是，一场轰轰烈烈的 8D 改善行动就此展开。

**一、问题描述**这批产品在质检环节中被发现存在外观瑕疵、尺寸偏差以及性能不稳定等多种问题。

客户那边已经开始抱怨了，说我们的产品影响了他们的生产进度，这压力可真是山大呀！就拿外观瑕疵来说吧，有的产品表面有明显的划痕，就像是被小猫小狗抓过一样；还有的产品颜色不均匀，一块深一块浅的，看起来特别别扭。

尺寸偏差也很让人头疼，本该是标准的长度和宽度，结果有的大了一圈，有的小了一截，这怎么能行呢？性能方面就更不用说了，部分产品在测试的时候，一会儿正常，一会儿又出故障，简直就像个任性的小孩子，让人捉摸不透。

**二、小组成立**为了解决这个问题，我们迅速成立了 8D 改善小组。

小组里有生产线上的工人师傅老张、老李，有负责质量检测的小王，有技术部门的专家刘工，还有我这个负责统筹协调的小组长。

大家虽然来自不同的岗位，但都怀着一颗要把问题解决的心，聚到了一起。

老张是个经验丰富的老师傅，平时话不多，但一说起生产的事儿，那可是头头是道。

老李呢，干活儿特别麻利，而且点子多。

小王虽然年轻，但工作认真负责，眼睛里容不得一点沙子。

刘工就更不用说了，技术方面的权威，大家都对他充满了期待。

**三、临时措施**在找到根本原因之前，我们先采取了一些临时措施，尽量减少问题的影响。

首先，对已经生产出来的有问题的产品进行隔离，防止它们混入合格品中。

然后，加强了质检的频率和力度，确保每一个出厂的产品都经过严格的检验。

同时，通知客户我们正在积极解决问题，并承诺会尽快给出一个满意的解决方案。

这期间可真是忙得脚不沾地啊！小王每天都在质检室里加班加点，眼睛都快看花了。

2.是尾数箱就是品质和仓库的责任，先从品质自身入手，增加现 场巡力度（例如：20分钟每次改为15分钟每次），后续在生产包 装后在进行开箱检查，对于尾数箱进行重点管控，有仓库备货完成 后在由品质进行检查，双层把控，—杜绝此类问题。
8D(8 Disciplines)
Discipline 1.成立改善小组(Form the Team)
3、制定临时措施（产品修理、返检、报废、区分放置？防止再
发的临时方法）
4、制定最终对策
5、对策实施并效果确认
6、水平展开，文件程序类的资料修订
如果再不太会的话，你找一下8D格式的样本，基本就行了
第一点，80PCS是整数箱还是尾数箱？？ ？
1.是整数箱那就是生产的责任，那就分析原因生产哪里的原因， 在增加后续改善确认短装的方法，比如称重、对照产品厚度等等。
Discipline 3.实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2之立即而短期行动，避免问题扩大或持续 恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4.原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生D2问题的、说明分析方法、使用工具(品质工 具)的应用。
Discipline 6.改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行D5后的结果与成效验 证。
Discipline 7.预防再发生及标准化(Prevent the
Problem)：确保D4问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教 育训练、改善案例分享、作业标准化、分享知识和经验等。
Discipline 1.成立改善小组(Form the Team)：由议题之相 关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式 或担任的责任与角色。

产品脱落8D客诉改善报告一、问题描述：根据客户反馈，我司产品存在脱落问题，严重影响了产品的使用效果和安全性。

客户主要反馈产品脱落问题集中在以下几个方面：1.安装固定部件的粘性不够，导致使用一段时间后易脱落；2.部分产品的连接结构不牢固，容易松动；3.部分产品的包装不符合运输运输标准，导致在运输过程中发生脱落现象。

二、原因分析：1.供应商问题：部分供应商提供的胶粘剂粘性不足，无法满足产品的安装固定要求。

2.生产管理问题：生产过程中存在部分工艺漏洞，无法保证产品连接的稳固性。

3.包装问题：部分产品的包装不符合运输规范，无法有效保护产品免受外部冲击和脱落。

三、短期措施：1.暂时更换新的胶粘剂供应商，并与供应商进行沟通，要求提供符合产品要求的胶粘剂。

2.对于已生产的产品，建立产品回溯机制，对已发出的产品进行查看，如有问题及时通知客户并进行产品更新。

3.针对包装问题，立即进行包装规范的修订，确保包装能够对产品进行有效保护。

四、长期措施：1.供应商管理方面，严格筛选供应商，确保合作供应商的产品质量和交货周期符合要求，并建立长期合作关系。

2.生产管理方面，优化工艺，提高产品连接结构的稳固性，确保产品质量达到标准要求，可通过引入自动化设备来提高生产效率和产品质量。

3.包装方面，建立完善的包装标准和规范化流程，确保产品在运输过程中不发生脱落现象。

五、改善效果评估：1.经过短期措施的执行，已与新的胶粘剂供应商建立合作关系，并更新了产品库存中的存在问题的产品，有效避免了后续客户反馈的问题。

2.发出的新产品经过改善后的包装规范，运输过程中的脱落现象显著减少，客户投诉数量明显下降。

3.将长期措施的执行与改进周期相结合，持续监测供应商和生产过程，及时纠正问题，确保产品质量和客户满意度。

六、结论：通过8D改善措施的执行，我们有效解决了产品脱落问题，提高了产品的质量稳定性和客户满意度。

在今后的生产过程中，我们将继续加强供应商管理、生产管理和包装规范化工作，不断提升产品质量，为客户提供更好的产品和服务。

NC No.:Part No.料号:10051558159206/159671Part Name 料件名称:Brake axle19000Source 问题来源：IQC 10796Location 发生地点:公司仓库Process/cell 工序/工站：IQCOn goingTeam 团队成员:（Team Leader ）D2Problem/DefectDescribe the problem 问题描述:What is impact对产品和或客户的影响:Risk level 风险度:MediumDate planned 计划日期Date achieved 实际完成日期23/Aug/2223/Aug/2223/Aug/2223/Aug/22Raw materials 材料Qty 数量:Disposal 处理措施Result 结果FG 成品Disposal 处理措施Result 结果WIP 半成品13500检查半成品是否有粉末无粉末WIP 半成品Warehouse 在库23000检查在库成品是否有粉末无粉末Warehouse 在库Supplier 供应商处10796请求公司品检部检查仓库内其他批次货品是否有粉末暂无粉末Customer 客户端请求公司品检部检查仓库内其他批次货品其余批次暂无粉末。

On the way BGB 在途On the ship 在途Date planned 计划日期Date achieved 实际完成日期23/Aug/2224/Aug/2223/Aug/2224/Aug/2224/Aug/2224/Aug/22Date planned 计划日期Date achieved 实际完成日期23/Aug/2223/Aug/22Product or Location 类似的产品或发生地点、工序SOP 标准操作书Control plan 控制计划Quality criterion 质量标准P-FMEA 过程FEMA Drawing 工程图纸Gauge 量规仪器Others 其它Remarks 备注Standardization Required documents update 标准化要求更新的相关文件D8 Closure 关闭Current status 当前状态:2022/8/242022/8/24Actions 采取措施Responsibility 负责Date achieved 完成日期D7 Preventing Recurrence and Standardization 防止再发并标准化Other similar product or location 是否有其它类似的问题If yes, fill in following contents如果有，请填写以下生产部门落实清洗工序的环节管控。

8D改善报告范文一、引言8D改善法是一种全面系统的质量改进方法，通过八个步骤的循环反馈和持续改进，帮助企业解决问题和提高效率。

本报告将介绍我在执行8D改善过程中所遇到的问题和改进措施。

二、背景在上个季度的质量分析中，我所负责的产品出现了较高的不合格率。

经过深入调查和分析，我确定了问题的性质和原因，并采取了8D改善法来解决这些问题。

三、8D改善步骤1.成立团队：我组建了一个由各部门的专家组成的改善小组，包括生产、质量、工程等部门的成员。

2.描述问题：我们仔细分析了问题的性质、出现的频率和影响范围，并制定了一个详细的问题描述。

3.立即行动：我们采取了紧急措施，包括停机检查，对原材料和生产设备进行全面检测和整理等，以防止问题进一步扩大。

4.确定根本原因：通过对问题的原因进行深入调查和分析，我们确认了生产设备的故障和操作员的技术技能不足是导致问题的根本原因。

5.提出纠正措施：我们采取了多个纠正措施，包括修复设备，提高操作员的培训和技能水平，实施严格的工艺控制等。

6.核实效果：我们对纠正措施进行了实施和监控，并定期进行效果核实，确保问题得到解决和改进。

7.预防措施：为了预防类似问题的再次发生，我们对相关流程和设备进行了改进和优化，并增加了更严格的质量控制措施。

8.应用经验：我们总结了改善过程中的经验教训，并将其应用到其他产品和工艺中，以促进整个企业的质量改进。

四、改善效果通过以上的改善措施，我们有效地降低了不合格率，并提高了产品的质量和交付能力。

原本每天都有几批次不合格产品，现在已经几乎没有不合格产品的产生了。

此外，员工的工作效率也有了明显的提升，避免了因处理不合格产品而浪费的时间和资源。

五、改善经验在执行8D改善过程中，我们总结了以下几点经验，希望能对其他企业的改善工作有所帮助：1.团队合作：组建一个多部门的改善小组，充分利用每个成员的专业知识和经验，共同解决问题。

2.快速行动：问题一旦发现，应立即采取紧急措施，避免问题进一步扩大或恶化。

不良分析改善报告
项目编号： 分析日期： 小组人员：
版本：R3
版本修订说明
版本 日期 修订者
修订说明
R1
12/2/10
ymz
R2
12/25/10
ymz
R3
8/18/11
YMZ
1.客诉开始进行第一次分析。
1.新识别不良 1.接到客户投诉，立即电话联系客户 2.增加问题发生的地点和反馈预防措施
Page 13
提供完整整改报告
把分析报告转换成8D格式或客户指定格式给到客 户。
1.每次沟通后要把进度邮件给到客户。 2.预防措施完成前，把样品给到客户确认。 3.把整改报告整理成8D格式给客户时，不可遗漏： 原因分析时的测试数据， 改善措施的关联图片， 验证报告&实验测试报告， 图纸，SIP，SOP等过程支持资料。
Confidential
Page 14
联系人 联系方式 沟通的内容 达成的共识 双方分歧点 下次沟通时间
第四次电话沟通
样品验证是否可以（）；批量交货（）
Confidential
Page 15
Page 2
处理流程
1
接到客户投诉 /异常问题
确认不良现象 、比率，图片
电话和客 户沟通
2 隔离库存、wip
、供应商、客户
确定不良数量 及处理办法
确定短期措施（满 足客户需求）
3
原因分析
根本原因及改 善措施
结果验证计划
4 验证报告&实验
测试报告
合格样品 / 预 防措施
电话和客 户沟通
Confidential
本原因
备注
1
2 3 4 5
Confidential

2.孔位尺寸超差为产品要求四面分中测试与客户测试基准不统一导致
3.螺纹孔端面喷涂未保护为样品送样未喷涂，客户处喷涂时不清楚保护区域要求导致
5.永久对策：
1.样品调试时按全尺寸要求填写调试记录，检验完成后交由品质及项目工程师确认合格后才能生产
2.喷涂保护要求按客户要求生产，交样时由品质及项目工程师确认后发货
责任单位：
完成日期：
6.执行永久对策（对策验证）：
责任单位：
完成日期：
7.预防对策及标准化：
1.制作作业及检验文件，将要求纳入文件要求内
责任单位：
品管/技术
完成日期：
8.团队及个人经验总结：
批准
审核
经办
8D改善报告
文件编号：
报告编号：
客户名称
产品名称
投诉日期
产品料号
提交日期
不良数
报编号
不良率
1.处理团队成员：
品质工程师：生产部经理：业务经理：
项目工程师：精加工主管：
2.问题描述：
描述人:日期:
3.临时对策：
责任人：
完成时间：
4.真因分析及验证：
1.尺寸不良原因为样品调试时按客户图纸调试出错，导致尺寸加工不良

72小时内的原因分析、改善方案
在明确客户投诉内容的72小时内，组 织相关人员分析原因，明确责任人及应承 当的相关责任，组织填写相应的《8D改善 对策报告》，并由落实对策，明确对策责 任人和要求完成时间。
重新分析
日本电产客户于9月25日再次投诉9月20日发 出的2000PCS出现包装破损。
Байду номын сангаас
8D改善报告的关闭
特别提出：FMEA是一定需要进行评审的，通常也是需要
升版相关内容的，比如RPN的重新评价，更新控制措施等。
d）5D纠正措施阶段
关键点如下: 1、包括针对发生原因/流出原因/系统原因，都是需要采取纠正措施 的， 2、需要考虑防呆方法的运用，比如人为错误的问题，是否需要增加 装置，来保证人即使想出错也不可以。（工人可能会提前打开烘箱， 这样产品受热的时间会不够影响性能，但通过增加电子锁，烘箱一定 在时间足了以后，自动打开，就可以防呆。） 3、纠正措施前后的对比也是必须的，我们看到一些报告中写“加强 检验”或“加强控制”等，这个说的是不清楚的，一定要说清楚，加 强前是怎么样，加强后怎么样，列个表，既清楚，又符合我之前说的 “花花草草”原则。 4、纠正措施是否有负面效应？这点需要考虑，也就是需要用FMEA （潜在失效和后果分析）的观点来看你新的行动，同时在报告中，要 把执行的时间和责任人，当前对策的执行状态写清楚。同时，在这条 里，可以写上采取上述纠正措施后的验证结果或者验证计划（甘特图 应该是比较好的工具）。
还有一点，大厂往往比较在意的，就是系统方面的原因分析，这对汽车 工业来说，那是一定需要了。 Machine –e.g.设备设定，参数没有优化，设备放行的标准，设备的管理 维护不足… Material –e.g. 材料规范/公差不适宜，受入检查方法不合适，供应商认 定有不足… Method –e.g. 方法/流程没有优化,混乱的指令，没有定义相关规范和检 查项目… Man –e.g. 人为错误，无效的培训，违反纪律 对一些重复发生的问题，客户往往会比较纠结你为什么以前的原因分析 没有分析到，这个时候，FTA就起作用了，可以通过FTA的分析把相同 的现象引到不相同的原因上，当然，我们也要据理力争，不是所有的 缺陷都可以消失或者预防到的，特别是制造过程中。如果做到了没有 缺陷、不合格品流出，应该不是什么大问题。想想看，航天工业目前 也不能做到零缺陷。我们只能把能想到的，预防起来。

品质8D改善报告一、概述二、问题描述在产品的生产过程中，我们发现了一个质量问题：部分产品出现了开裂现象。

这个问题影响了产品的外观和性能，导致了产品质量不达标，不符合客户的要求和期望。

三、问题分析3.1问题的影响：开裂问题使得产品的外观不佳，影响了产品的销售和客户满意度。

此外，开裂还对产品的性能造成了一定的影响，可能导致产品的功能不完整或者损坏。

3.2问题的原因：经过对问题进行调查和分析，我们发现开裂问题主要是由于原材料的质量不可靠以及生产工艺控制不严所导致的。

3.3问题的临时控制措施：为了暂时控制问题的发生，我们采取了暂停生产和检验所有的产品的措施。

但这种措施无法根本解决问题，只是减少了出现问题的概率。

四、纠正措施4.1第一步：成立小组进行问题分析和定位，确认问题的根本原因。

4.2第二步：收集问题相关的数据，并进行统计和分析。

4.3第三步：制定临时控制措施，并实施。

4.4第四步：确定根本原因，并采取相应的改善措施来解决问题。

4.5第五步：对改善措施进行验证和评估。

4.6第六步：制定长期控制措施，并进行实施。

4.7第七步：建立相应的预防措施，以防止类似问题的再次发生。

4.8第八步：总结经验，分享改善成果。

五、改善措施5.1根本原因：通过对问题的深入分析，我们发现主要根本原因是原材料质量不可靠以及生产工艺控制不严。

5.2改善措施：5.2.1原材料质量控制：与供应商建立更加严格的质量标准，并进行采购时的抽样检验，确保原材料的质量符合要求。

5.2.2生产工艺控制：对生产过程中的关键节点进行监控和控制，确保每个环节都按照标准操作规程进行，排除造成产品开裂的可能性。

5.2.3员工培训：加强员工质量意识培训，提高员工对产品质量的重视程度，避免操作失误和疏忽带来的质量问题。

六、改善效果评估经过以上的改善措施的实施，我们对开裂问题进行了有效控制，并提高了产品的质量。

经过统计和分析，我们发现产品的开裂率明显下降，并且在采取根本措施后，开裂问题基本得到了根治。

五.8D改善案例
D0.了解问题
1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其 包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的 MHT机用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口 破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要 求派人处理。
五.8D改善案例
D1.成立小组
•按问题涉及范围确定小组成员： •责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课 •责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽
– 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改 为2层，减少重力。
– 2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。
五.8D改善案例
D7:效果确认及标准化
• 经长期30天的追踪是否有改善，累计执行了 10000卷，其中只有一卷有压伤，所以不良率自 10%降为0.01%，所以是有效的永久措施。
操作粗心
贮存架间隙小
PE强度不稳定
人
机
料
五.8D改善案例
4.2确定选择最有可能的原因
项目 A。产品堆放高度过高 B。包装方式不合理 C。操作粗心 D。库房湿度大 E。速度设定多快 F。贮存架间隙小 G。PE强度不稳定 H。对操作工艺不熟
总计
不良情况统计表
端口破损数（卷） 12
频率（%） 52.17
措施
投入成本
改变搬运、贮存作业方法， 将原来搬运和堆放高度3层 合理利用空间 改为2层.
改变包装作业方法,每卷产 每卷多投入10元托
品用托盘运装
盘费用
包装箱内部增加泡沫
每卷多投入1元泡 沫费用
端口破损数(卷) 0 1 0
五.8D改善案例
D6.预防再发对策
• 通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久 整改:

3、在品质检验时，此次由于出货非常急，我司多个部门相关人员电话催促品质检验人员要赶快发货，在这种情况下，品质人员对于产品外观方面未仔细检查，导致不良流出厂外。
DISCIPLINE 4 CONTAIE:2013年12月2日
1、我司派人到华为处返工处理。（已完成）
责任人： 完成时间： 2013 年 12 月1 日
DATE:2013年12月2日
1、华为来料检验投诉问题已解决，整改后设备经华为IQC人员检测没有问题。
2、永久措施待后续查看效果。
责任人： 完成时间：持续
DISCIPLINE 7 PREVENT RECURRENCE（预防措施）
DATE:2013年12月2日
1、对相关员工（研发人员、质检人员）进行教育训练，提高质量意识及工作责任心。
DATE:2013年12月2日
1、对于掉漆的问题，此批共发了两台产品，为研发样机，在研发测试时未对产品保护好，导致底部出现刮伤掉漆的现象。
2、对于ALARM端口螺丝不一致的问题，为我司研发人员在组装产品的时候由于需要的盘头螺丝不够，而使用组合螺丝，此为研发人员工作不严谨，未严格按照要求使用螺丝导致。
8D CAR
(纠正及预防措施报告)
TO:
From:
Date:2013年12月1日
Attention:
CC:
DISCIPLINE 1 DESCRIBE THE PROBLEM（问题描述）
DATE:2013年12月1日
华为近日投诉，我司11月30日发货的室外合分路器-LTE-交流供电存在以下问题：
1、掉漆；
DISCIPLINE 5 PERMANENT C/A PLAN（永久改善措施）
DATE:2013年12月2日

质量8d报告8D报告是一种对产品或过程质量问题进行彻底分析和解决的方法。

下面是一个700字的8D报告范例：8D报告问题描述：我们的公司某产品出现了质量问题，客户反馈产品存在严重的漏水情况，导致产品无法正常使用。

漏水问题导致了严重的客户投诉，并对我们公司的信誉造成了负面影响。

D1：建立团队为解决这个问题，我们召集了一支由质量工程师、生产经理、销售代表和供应链经理组成的跨部门团队。

D2：问题描述我们首先对客户投诉进行了详细的调查，确定产品确实存在严重的漏水问题。

我们还分析了历史数据，发现该问题发生的频率逐渐增加。

D3：暂时控制为了防止更多受影响的产品出现在市场上，我们立即停止了该产品的生产和出货。

D4：根本原因分析我们进行了根本原因分析，通过对产品的设计、生产工艺以及原材料的审查，发现内胆的密封圈存在设计缺陷，导致漏水问题的发生。

D5：制定纠正措施为了解决这个问题，我们制定了以下纠正措施：1. 修改产品设计，优化密封圈的结构和材料，确保其更好的密封性能。

2. 更新工艺流程，加强对密封圈的装配和测试。

3. 审查供应链，确保原材料的质量和合规性。

D6：实施纠正措施我们迅速将修改后的产品设计与生产工艺方案推广到生产线上。

我们还与供应商合作，确保原材料的供应符合新的要求和标准。

D7：验证效果我们对新设计的产品进行了严格的测试，确保其密封性能得到了有效改善。

经过多轮测试，我们确认问题已经得到了解决。

D8：预防措施为了防止类似问题再次发生，我们制定了以下预防措施：1. 加强设计审查过程，确保产品设计符合标准和要求。

2. 定期进行生产工艺和设备的维护，确保生产过程的稳定性和高效性。

3. 加强对供应链的管理和监督，确保原材料的质量和合规性。

总结：通过我们团队的努力，我们成功解决了产品漏水的质量问题，并且没有给客户造成进一步的损失。

我们也积极采取了预防措施，以确保类似的问题不会再次发生。

我们将继续保持对产品质量的高度关注，并不断改进和提升我们的质量管理体系。