TPM培训教材课件分析(PPT43张)

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TPM知识培训课件资料PPT课件

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6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容；（2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表；（3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写；（4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存值班室；（5）严格贯彻三级点检；（6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到的地方。
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TPM知识学习
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点检知识现场培训
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8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向现场的一切生产活动进行拓展。
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3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。

TPM管理专题培训教材(42张)课件

和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统，实现了TPM相关数据的集中管理和流程优化，提高了工作效率和响应速度。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统，实现了车间生产管理和调度的智能化和可视化，提高了生产效率和产品质量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实现了设备维护和维修管理的自动化和智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护，确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结，针对存在问题进行改进，持续提高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑设备可用率、性能效率和质量合格率三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估

TPM原理(培训教材)ppt课件

良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估等方式，明确员工所需技能及培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培训计划，包括课程安排、教学方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划的顺利执行，同时关注员工学习进度和反馈，及时调整培训方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动，如拓展训练、团队协作游戏等，增强团队成员间的信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助员工掌握有效的沟通方法，促进团队内部信息交流。
协作意识培养
强调团队协作的重要性，鼓励员工积极参与团队工作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温等故障诊断技术，对设备故障进行准确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提炼故障处理经验和教训，为类似故障的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维修措施，如更换零件、调整参数、清洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视化手段，将分析结果直观展示给管理人员和操作工人，提高决策效率和操作便捷性。

TPM培训讲义PPT课件

企业成功的三个基本要素
1.回应加速
要能在多变中的环境，超迅速感应并寻求提升获利能力机会。
2.资源发挥
要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。
3.效益倍增
学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很重要的基本动作，要能学习不陷于习惯中，学习有计划的割舍不需要的事物。
如果产品生产出来，产品只有分为「良品」与「报废」两种状况，而无所谓「重工修整」，而「良品」则是以 A, B, C级的分类方式，则可能表面上看到良品率似乎很高，但是实际的附加价值却不高的情形，因此，在这样分类的作业型态时，除了良品率之外，应该还要:
请确认有哪些制程需要附加各等级产出率的说明材料。
设定和调整损失
设定和调整（set-up and adjustment）损失，可能是由于设备生产的model change或是必须进行某些改变以符合产品规格所造成的时间损失。
设定和调整的损失时间，包括:
设备的设定与调整时间，应该要依照类型与期间加以记录并追踪，且应针对不同类型的设定时间与调整时间预先设立参考材料。如此才能作分析与趋势之分析，达到降低各类型设定与调整时间的目的。
1.设备效率化的个别改善(以管理者及技术支持者来进行6大损失之对策)
2.建立以作业人员为中心的５Ｓ（自主保养）体制 3.建立保养部门的计划保养体制 4.操作及保养技能的训练 5.建立设备初期管理的体制
4.ＴＰＭ的活动重点
---ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后)
1.设备效率化的个别改善 2.自主保养体制的确立 3.计划保养体制的确立 4.ＭＰ设计和初期流动管理体制的确立 5.建立质量保养体制 6.教育训练 7.管理间接部门的效率化 8.安全、卫生和环境的管理

TPM培训教材ppt课件

•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事，而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
•放置在较远的地方或置於仓库内 •在工作场所内 •集中管理在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检，使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角

TPM培训教材PPT(43张)

提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手（输入侧原因）
实现现场现物的应有形态（硬体指向）
固有技术中心（设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动的一体化
品质面入手（输入侧结果）
管理的体系化（软梯指向）管理技术中心（QC手法）
个自计教初品事环别主划育期质务境改保保训管保改安善全全练理全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。

TPM培训课程精品PPT课件

➢消耗品更换次数的减少 ➢平均故障间隔时间(MTBF)的提高 ➢设备故障件数的急剧减少
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准品质保全基准的标准化, 系统化运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化设备要素别点检技能的完全体会（学习）设备影响品质的因子的发掘及复原
设备清扫保养试点区域的选择
试点选定原则
1. 选择具有代表性的区域目的：考虑今后横向展开；
2. 选择现场基础管理水平较差的区域目的：为获得更大的成功体验；
3. 选择生产损失(Loss)严重的区域目的：解决瓶颈问题；
4. 选择公司领导层比较关注的区域目的：为获得领导层更多的支援
TPM小组责任
1. 现场：成为可复制展开的标杆区域现场管理/目视化/作业标准/设备保全
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障非正常损失
故障不良再作业
设备部门
漏油
堵、累积、计量误差
计划保全
泄漏
微缺陷的防治
操作失误、判断失误
摇晃、振动脏、污染
= 潜在缺陷
生产部门设备精密度、置信度自主保全
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动工程内使用物品的3定管理
示范活动
初期清扫（清扫保养）定义目的
■ 定义
初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）

TPM培训ppt课件

专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术，积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、使用频率等因素进行合理分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括设备类型、序列号、生产厂家等信息，确保设备信息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标明设备名称、规格型号、使用部门等信息，方便识别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择合适的维修策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设备维修中存在的问题和不足，对维修策略进行持续改进和优化，提高设备维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维修计划，明确维修周期、维修内容、维修标准等，确保设备维修工作的有序进行。
台账建立

(2024年)TPM培训资料课件

持续改进
鼓励员工提出改进意见，持续完善现场管理和工作流程，提高工
作效率和质量。
成果分享
将改进成果进行分享和交流，促进经验传承和知识共享，提升团
队整体水平。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改进意见并取得成果的员工进行奖励和表彰，激发员工创新和改进的
积极性。
2024/3/26
20
2024/3/26
18
设备操作规范化和效率提升
设备操作规范化
制定设备操作规程，确保设备正确、安全地运行，减少故障和事
故。
2024/3/26
设备维护保养
定期对设备进行维护保养，保持设备良好状态，延长使用寿命。
效率提升
通过优化工作流程、提高操作技能等方式，提高设备使用效率，降低生产成本。
19
持续改进和成果分享
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方法。
完善点检制度
建立点检制度，明确设备的点检周期、点检内容、点检方法等，确保设备的及时检查和维修。
2024/3/26
完善培训制度
建立培训制度，对员工进行TPM相关知识和技能的培训，提高员工的设备维护和管理能力。
完善考核制度
建立考核制度，对TPM的实施情况进行定期考核和评估，及时发现问题并采取改进措施。
2024/3/26

TPM——讲义PPT课件

•2020/3/28
•29
2 自主保养step2导入推动哲理小故事
•小蜗牛：为什么我们从生下来，就要背负这个又重又硬的壳呢？ •妈妈：因为我们的身体没有骨骼的支撑，只能爬，又爬不快，所以
要这个壳的保护！
•小蜗牛：毛虫姐姐没有骨头，也爬不快，为什么她不用背这壳呢？ •妈妈：因为毛虫姐姐能变成蝴蝶，天空会保护她啊。
2 -原因
表
文件中所有带有“为什么”的语句都3 -为会什么定? 义真正的3根-原源因（通常需要至少5个“为什么”）
4 -为什么?
4 -原因
5 -为什么?
5 –根源
•2020/3/28
•35
2 自主保养step2导入推动
5Why质量工具简介
注意!!!
五个为什么
问五次为什么
5
•2020/3/28
•36
•2020/3/28
•8
1 TPM基础概念回顾
“一套三表”的概念
何谓“一套三表”？
《自主保养暂定基准书》----岗位操作员每月例行常规保养项目标准
《自主保养查检表》--------依照《自主保养暂定基准书》的执行记录
《不良点标签汇总表》------执行保养的过程中发现异常（不良点）记录，
并追踪复原、改善
奇怪为什麽?每周都要换 O型密封圈。
换上一个 O型密封圈，再换上一个活塞杆。
•2020/3/28
•20
2 自主保养step2导入推动
一个月之后，汽缸又
开始漏油。
为什么活塞杆
又
损坏，认真观察发现是
工
•2020/3/28
•21
2 自主保养step2导入推动
换上一个 O型密封圈，再换上一个活塞杆，加上一个盖子。

TPM培训材料ppt课件

2 STEP 发生源困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备密集型企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动一旦设备出现故障就与维修部门联系维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的改善清扫工具改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证

《TPM培训资料》课件

项目和持续监测。
产品质量的重要性。
《TPM培训资料》PPT课件
什么是TPM
1 TPM的概念
2 TPM的历史发展
3 TPM的目标与原则
TPM ，即全员参与的生产维护，是一种提高生产效率、实现零故障、零事故的管理方法。
TPM 起源于日本，经过几十年的发展，成为全球制造业改进生产效率的重要工具。
TPM 的目标是通过员工培训和共同参与，达到全面质量管理和最佳设备维护的综合改进。
手段，监测TPM的效果并进行持续改进。
7
公司的TPM推进计划
确定TPM实施的阶段、目标和时间计划，明确推动TPM的责任和权力。
进行设备信息搜集与分析
收集设备数据并进行分析，找出影响设备性能和可靠性的关键因素。
实施TPM的五大支柱
按照TPM的五大支柱进行改进和维护的实施，逐步提高生产效率和设备性能。
TPM的五大支柱
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，创造整洁的工作环境，提高生产修和预防性更换等措施，减少设备故障，提高生产稳定性。
设备管理
通过日常管理、保养与维护，延长设备寿命，确保设备正常运转。
品质维护
通过品质检测与监控以及品质维护与改进的措施，确保产品质量达到预期标准。
分享制造业中不同公司在TPM 实施过程中遇到的挑战和取得的成果。
总结与展望
1 TPM的实施效果和意
义
2 TPM的未来发展方向
展望TPM 在数字化时代的
3 下一步的行动计划
提出实施TPM 的下一步行
总结TPM 的实施对于提高
发展趋势，如智能化设备
动计划，包括培训、改进

2024版最新TPM培训课程经典PPT课件

风险控制措施制定
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
环境保护责任落实举措
企业环保责任体系构建建立企业内部的环保管理制度和责任体系。
环保设施建设与运行管理确保环保设施的正常运行，达到排放标准。
环境监测与信息公开定期开展环境监测，及时公开环境信息，接受社会监督。
节能减排技术应用推广
济。
预防性维护与保养规划
03
在设备设计阶段考虑预防性维护与保养需求，降低故障率。
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划，准备必要的工具、材料和人员。
现场安装调试
按照计划进行现场安装调试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照程序进行验收，确保设备符合设计要求。
提升员工素质
TPM要求员工掌握设备维护技能，培养员工自主管理意识，有助于提升员工综合素质。
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现了设备故障率的大幅降低，生产效率和产品质量得到了显著提升。
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了完善的设备管理体系，有效保障了生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模式，成功提升了员工参与度和设备维护水平，为企业创造了良好的经济效益。
02
设备前期管理与自主保全
设备前期规划与设计要求
明确设备功能与技术参数
01
根据生产需求，明确所需设备的功能、性能、精度等技术参数。
设计方案评审与优化
02
组织专家对设备设计方案进行评审，确保设计合理、可靠、经
自主保全活动开展方法

tpm培训课件ppt完整版

持现场整洁有序。
精益生产在TPM中应用
精益生产理念
TPM与精益生产结合
精益生产追求零浪费、高效率的生产方式，通过消除浪费、提高生产效率来降低成本、提高质量。
TPM注重设备维护和保养，精益生产注重生产流程优化和浪费消除，二者结合可实现更高效的生产方式。
精益生产在TPM中实践
案例分析
通过引入精益生产理念和工具，如价值流分析、持续改进等，在TPM实践中不断优化生产流程、提高设备综合效率。
设备维护策略制定与执行
制定维护计划
根据设备特性、使用频率和故障历史，制定合理的维护计划，包括定期维护、预防性维护和预测性维护等。
执行维护计划
确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作，并记录维护日志，以便跟踪设备状态和评估维护效果。
设备故障分析与处理技巧
故障原因分析
运用故障树分析（FTA）、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，深入剖析设备故障原因，找出根本问题所在。
采用先进的ERP、MES等信息化管理系统，实现设备全生命周期管理。
利用大数据技术对设备运行数据进行分析和挖掘，为设备预防性维护提供决策支持。
运用物联网技术，实时监测设备状态，及时发现并处理设备故障，提高设备运行效率。
智能化、数字化助力企业转型升级
通过引入先进的传感器、控制器和执行器等智能化元器件，提升设备的感知、分析和执行能力。
设备故障频发
设备老化、维护不足导致故障频发，影响生产
效率和产品质量。
生产流程不畅
生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅，效率低下
。
员工技能不足
员工技能水平参差不齐，难以满足生产需求，影响产品质量和生产效

TPM培训课程(经典)ppt课件

过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势，合理分配任务和角色，发挥最大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价值观和行为准则，推动TPM顺利实施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主性和创造性，实现设备的高效、稳定、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特点，将设备分为不同类型，如生产设备、辅助设备、动力设备等。

TPM培训资料课件

02
tpm推进各阶段主要内容
初期清扫(5s活动)
5S活动介绍
5S活动是指整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，是 TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的基石和起点。
5S活动推行步骤
包括制定计划、宣传教育、实施整理、整顿、清扫等步骤，以及检查和改进。
建立TPM专业团队
需要建立专业的TPM团队，负责制定TPM计划、组织实施、监督检查和评估改进。
设备管理混乱
建立设备管理制度和流程
制定设备管理规定、设备操作规程、设备维护保养计划等，确保设备的正确使用、维护和管理。
加强设备检查和维修
建立设备检查和维修制度，定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备的正常运行和使用寿命。
TPM在中国的实施
该大型企业采取了多种措施，包括建立 TPM推进组织、制定TPM计划、开展设备点检、实施自主维护、开展改善提案等，逐步实现了TPM的本土化。通过实施TPM ，该大型企业实现了设备故障率下降、维修成本降低、生产效率提高和质量改善的目标。
美国通用电气公司的tpm活动
TPM发展
随着TPM在日本和中国的成功应用，美国通用电气公司也开始引入TPM。作为一家全球知名的企业，通用电气公司在引入TPM时，充分考虑了企业实际情况和全球业务发展需求，以适应不同的国家和地区的设备维护管理要求。
员工意识不足
缺乏对TPM的正确理解和重视
需要加强TPM理念的宣传和培训，让员工了解TPM的重要性和与他们自身工作的关系。
缺乏积极主动的态度
需要建立激励机制，鼓励员工积极参与TPM活动，对表现优秀的员工给予表彰和奖励。
缺乏专业人才
招聘和培训TPM专业人才

TPM全面生产维护培训图文PPT课件

TPM 历程
*
以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。包括生产、开发、销售、管理等所有部门。从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
TPM 历程
*
TPM活动内容
建立健全追求生产系统效率极限化的体质
2000
提高率
201%
单位：百万美圆
综合效率
83.8
87.5
79.9
70
80
90
1998
1999
2000
提高
38
%
人均生产量
307
392
210
100
300
500
1998
1999
2000
提高
87
%
单位：台/套
不良率
12584
9435
15675
0
10000
20000
1998
1999
2000
单位：PPM
可使用性 x 运行率 x 合格率
Overall Equipment Effectiveness 综合设备利用率
=
六大类损失
1. 设备故障停机
6. 启动阶段和产量减少
5. 生产中有次品
3. 怠工和小故障
4. 速度减慢
2. 调试和调节
可使用性损失
运行损失
质量损失
净生产时间
怠工& 速度损失
生产作业时间
TPM使企业效率达到最佳
TPM
Input 投入
Output 产出
产出投入
=

TPM培训课程PPT课件( 43页)

部位 7 准备 OPL
Jan 02
Feb 02
Mar 02
Apr 02 May 02
范例
8 审计
开始
完成活动进展中
持续
AM 1 -- 变清洁为检查
彻底地清洁设备
检查并触摸设备的每一个部件
清除污染物
发现设备的劣化和有缺陷部件
识别难于清洁部位
主要污染源
是否正常？
缺陷问题清单
困难部位清单
污染源清单
Step1:初期清扫
Step0:准备
预防劣化停止强制劣化
七，TPM的八大支柱
-自主维护为什么推行自主维护？
生产时间剩余
计划速度
时间不够
平稳的生产速度有助于预测材料、人工、等的消耗，按时准确地完成
交货
为什么 AM
• 所有的损失是我们自己造成的； • 故障是人为的； • 生产现场是损失的发源地；
在干燥的环境运行，污染，更正不清楚地润滑剂，不合适的润滑油，泄漏已被污染的涂抹润滑脂的喷头和加油口，堵塞，破损，变形或凹陷的管道，缺
陷的累积，错误的润滑设备
污垢，破损，泄漏，错误的液面指示紧固件：松动，脱落，不合理的使用，太长，压碎，腐蚀，使用错误的垫圈，
螺栓安装方向错误，杂乱的蝶形螺母
油壶
AM 0 -- 1S/2S
空桶支架
切换部件手推车
固定所有必需品的存放位置
AM 0 -- 1S/2S
AM 0 -- 安全
Safety First
• 不要对运行设备进行清扫和加油 • 清扫前必需关闭电源主开关 • 必需清楚在该区域是否还有他人工作 • 检查所有安全传感器是否能正常发挥作用 • AM活动结束后必需恢复所有安全防护装置 • 熟悉SOP

TPM_培训ppt课件

五：TPM的八大支柱
1、个别改善
二）个别改善开展步骤
1、个别改善的实施步骤
步
骤
活动内容
准第一步：对象备设备、生产线阶的选定
☉ 瓶颈线、工程设备中损失较多的项目 ☉ 水平开展价值较大的项目
段第二步：组成 ☉ 部门管理者作为领导(部门的样板以部长为领导,科的研究小团队样板以科长为领导)
一、为什么要实施TPM
丰田等企业为什么会成功
2．注重人才的培养
丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。
现场的体质改善
人员的体质改善
TPM的两大基石
循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动
全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动
基石1：彻底的5S活动：
TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。
5S是什么
形成习惯，提高整体素质。
整理
素养 5S
区分要物与不要物，将不要物处理掉。
1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。
TPM
中国管理科学院
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
的发展史
全员生产保全时代（TPM）
供应链的TPM时代

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1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。
9
➢T P M 在世界各国的推广和应用
韩国
80-90再发展
中国
20世纪90年代中期导入
日本
60-70发展为TPM
美国
50-60发展
50-60年在美国得到广泛使用（PM）
60-70年在日本得到进一步发展（TPM）
4
目录
一、TPM的基本理念二、TPM基本架构三、TPM委员会组织架构及职能四、TPM年度运作规划
5
一、TPM的基本理念
6
➢TPM的定义
TPM（Total productive maintenance）全员生产保全：
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防保全为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
7
➢TPM的定义
T：Total（全面）全面的考虑到成本、效率全面的生产系统及其相应全生命周期全体人员的参与
P：Productive（生产率）追求生产系统效率化的极限追求“灾害为零、不良为零、故障为零”
M：Maintenance （保全）以生产系统的整个生命周期为对象的广义的保全保全对象包含了生产系统、工厂、生产经营体
12584
9435
设备综合效率
90 87.5
83.8 80 79.9
0 1998 1999 200070 1源自98 1999 2000＊
减少故障/瞬间停止
＊
◇
● PM 時間縮短
◇
●
●
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
TPM培训教材
1
引言
机器为什么会出现故障？『故障』，就是『人为故意障害』
人为疏忽
对策：落实『TPM』
2
案例分享丰田为什么会成功
追求精细化管理，善用管理工具
丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、 IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。
70-80年在韩国（K-TPM）
90年代开始TPM导入中国。
10
➢TPM的三大思想
TPM = PM + ZD + SG活动
设备预防医学
日常预防
防止故障
日常保全清扫注油检查
健康检查
测定故障
定期检查诊断技术
提前治疗
故障维修
提前对策预防保全
预防保全延长寿命
• 预防哲学（PM）
-确立预防的条件(分析问题，防患于未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。
个自计教初品事环别主划育期质务境改保保训管保改安善全全练理全善全
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手（输入侧原因）
品质面入手（输入侧结果）
实现现场现物的应有形态（硬体指向）
管理的体系化（软梯指向）
固有技术中心（设备技术，保养技能）
管理技术中心（QC手法）
公司正式职务别活动与小集团活动的一体化
◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）
◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）
◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
D+2.5年
13
二、TPM的基本架构
14
➢TPM基本架构
世界最高竞争力公司
目标“0”化
八大支柱
基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
• “0”目标（ZD）
-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 全员参与经营（SG）
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
11
➢TPM与TQM的比较
目的管理对象达到目的的
方法人才培育
小集团活动入门手法中心形态
自主的圈活动
5S
QC
上—下（管理中心型）
上—下与下—上混合型
目标
彻底排除损失，浪费（零指向）
PPM/PPB级的品质要求
12
➢推进TPM的目标及4大成果
有形效果 TPM四大目标：故障0化，不良0化，灾害0化，浪费0化！
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000
单位：PPM
15675 10000