新产品导入流程表

新产品导入流程[1]
1. 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。

2. 量产试作（n Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。

3. 量产（Mass n：MP）：经量产试作后之正式生产。

4. 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号、品名/规格、插件位置、单位用量、承认编号、工程变更讯息等相关资讯。

5. P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。

6. P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。

研发单位提供产品及相关资料和样品，文管中心接收并确认资料，工程单位进行PVT资料和相新产品试作，关关设备List指令发出，品保单位进行DVT测试，资材单位备料及试作投料，生产单位支援新产品组装，使用表单及文件记录整个流程。

在试作结束后，需要对试作结果进行分析。

对于不良品，需要进行不良品分析，并提出改善对策。

对于合格品，需要进行PVT检验，并进行结果记录测试验证。

最终，如果可以MP，需要进行量产通知书的发行，并汇总PPR报告，整理后会签，最终发出MP通知。

如果不能MP，需要提出改善对策MP后出货ReworkPPR检讨会，并进行下次PPR决定。

NPI工程师负责全公司工艺技术工作和工艺管理工作，制定工艺技术工作近期和长远发展规划，并制定技术组织措施方案，贯彻国家技术工作方针、政策和公司有关规定。

1.目的：此流程定义了如何将客户新产品需求转化为公司批量生产的过程。

通过对新产品导入整个流程有效的控制，从而确保全面并充分的理解客户需求，并能客户提供高质量的产品。

2.范围：公司所有产品。

3.定义：新产品：客户导入的新设计一件或一类产品，此产品在公司内部从未生产过或从未生产过与客户要求相近或相似产品。

新产品导入分样品阶段和批量生产阶段。

设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等。

设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、工艺图纸、BOM等；4.职责：业务部：负责与客户接洽，向技术部门提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料；跟踪新产品进程；协助其它部门与客户建立沟通渠道。

技术部：主导新品导入全过程；负责组织新产品工艺设计和变更实施，负责组织相关部门新产品技术分析，技术资料转换；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及样品的验收工作；批量生产前后的技术支持；工夹和检具设计。

采购部：负责采购样品试制过程中所需的物料，如原材料，加工设备，工装以及外协加工等。

计划部：样品生产讲度计划跟进及控制。

生产部：参与并协调打样，并负责依技术要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法，同时向技术和质量反馈生产过程中的问题点。

质量部：协助打样过程中的相关质量特性检查；客户样品检查确认；收集并整理送样文件；协助生产部进行批量生产释放。

文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准化受控管理。

5.新品导入过程：5.1设计输入及评审5.1.1技术部应根据业务部提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员对相关信息进行评审，并将评审结果记录于《技术评审表》中；如客户对技术评审有特殊要求时，按客户要求进行评审。

5.1.2经技术部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能满足客户需求时，将信息反馈给业务部，由业务部于客户处获取必要的资料及协助。

5.1.3经技术部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，由技术部门展开新产品BOM、生产工艺图等技术资料的设计与策划。

新产品导入流程
1. 目的：
通过规划新产品的导入作业流程，保证新产品顺利导入，提高效率，确保产品品质。

2. 适用围：
适用于板卡事业部所有新产品的导入。

3. 职责
工程部：负责主导新产品导入工作。

各相关部门：严格按本流程要求做好新产品导入各项工作。

4. 定义：
4.1 BOM：物料清单。

4.2新产品：新的产品、停做三个月以上的旧产品、升级改版的产品、关键部件更改的产品。

4.3关键部件：晶振、PCB 、IC(主芯片、flash、存、变压器等)。

5. 管理程序：
6. 相关文件及表单：
6.1 相关文件
6.1.1《制程控制管理流程》 YDF-QP-111
6.2 相关表单：
6.2.1《试产评审报告》 YDF-FR-1055
6.2.2《试产总结报告》 YDF-FR-1056
6.2.3《技改登记及改善对策表》
6.2.4《试产计划》 YDF-FR-1057
6.2.5《顾客提供样机清单》 YDF-FR-1058
6.2.6《样品确认意见书》 YDF-FR-1059
6.2.7《关键部件确认报告》 YDF-FR-1060
6.2.8《FQC首件记录表》 YDF-FR-1096
6.2.9《文件发放与回收记录》 YDF-FR-0006
6.2.10《首检记录表》 YDF-FR-1095
6.2.11《高低温试验报告》 YDF-FR-1018 6.2.12《合同订单状况评审表》 YDF-FR-1043。

新产品导入控制程序（IATF16949-2016 / ISO9001-2015）1.0目的确保新的产品能顺利进入量产阶段，并在导入过程中找出最适当的制造条件，确保批量生产产品的品质。

2.0范围凡公司生产加工的新产品均属此范围。

3.0定义3.1试模/试样：产品项目工程师主导，与品质工程师一起从项目引进到取得客户送样承认的过程。

3.2试产阶段：接到新顾客项目的第一个订单第一次交货数量的生产过程。

4.0职责4.1业务部4.1.1业务部负责接受相关信息，包括产品图纸、样品，将产品要求并且传达给相关部门；4.1.2负责接受客户的订单。

4.2研发部4.2.1负责对新品的设计进行评估，并提交DFM报告给项目或客户确认。

4.2.2负责对新品模具的相关资料档案的建立，制作及相关技术的跟进，根据对新进模具的清单核实及验收，若无客户清单应负责清点并记录与《模具进出记录表》，要求客户确认。

4.2.3负责提供新开模具的进度，并且邮件形式发给项目部。

4.3项目部4.3.1负责主导模具的转移、新模具的试模安排，新产品的导入送样、试产，技术文件的制作等相关工作事宜；4.3.2负责模具进度的跟催记录与《项目进度表》，与客户的协调沟通4.3.3负责对DFM的确认工作，客户批准后按照DFM设计要求进行开模。

4.4生产部4.4.1计划负责接受项目部的《试模申请单》，安排相关机台或流水线；4.4.2各生产部门协助项目部的试模、试样，根据生产计划的排单，配合完成试模/打样工作。

4.5试模&设备组负责接受项目部或研发部的《试模申请单》，根据生产计划安排的机台进行试模工作，并递交《试模报告》。

4.6采购部负责接收项目部的《请购单》，对试模料/试样料/试样的原辅料、油墨及网板、胶头、治具等进行采购，负责接受研发部的工装/模具制作的《请购单》采购。

4.7品质部负责接受和管理项目部转移的样品及其他转移文件，负责对试模、试样的产品进行品质测量，递交《FAI》报告，负责制定产品《质量控制计划》和《进料检验标准》。

文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程一、目(de)确保新产品生产符合客户要求,并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现(de)问题,为批量生产顺利进行做准备.二、适用范围公司所有新产品(de)试产（除笔记本产品）三、定义3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入）3.2新产品：它至少具有如下之一(de)特征：1、产品体系架构、应用模式有较大变化,为新概念产品或换代产品2、产品机构及外观变化较大3、其他较重要、投入资源多(de)产品4、客户要求以新品实施(de)产品3.3 新产品分类A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品3.4 新品导入阶段：EVT：Engineer Verification Test,工程样品验证测试DVT：Design Verification Test,设计验证测试PVT：Process Verification Test,小批量过程验证测试四、职责4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束(de)所有项目相关事项异常(de)处理、协调、进度掌控及试产总结报告(de)完成.4.2 IQC:负责试产来料检验,保存好各种试产料件(de)样品,同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中(de)来料异常在量产时重点监控.4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外(de)生产全过程,及时反馈试产状况和问题点,协助项目PE达成试产出货计划,主导试产工单(de)工单结案.4.4 QE：负责新品试产过程中(de)品质管控,与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书,统计良率状况并主导解决试产过程中(de)来料异常.跟进试产问题点(de)改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段.如是试产光电产品时还必须输出实验室(de)相关测试文件.4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商,采购新产品材料并建立合作关系.4.6 PC：负责试产计划(de)安排、协调及出货.4.7 MC:负责跟进试产物料(de)备料状况,及时刷新反馈物料进度,如有替换料需按相关支持文件(de)发行核对后才可使用.4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面(de)技术支持,制作测试指导书、指导培训员工测试,对测试不良品进行分析.评审提出产品存在电性及可靠性不良(de)问题点,同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能(de)影响给出解决方案并加以实施；制作作业指导书、ECN导入到MPI中.执行试产及上线试产前对作业员进行培训,反馈追踪试产过程中影响到效率、品质及BOM(de)问题,将试产中所有发现(de)问题点填写于相关试产表格中并追逐长短期对策及协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.10 PMT：负责客户信息(de)及时传递并作为厂内对外(de)联络窗口.4.11 SMT工程师：负责PCBA SMT生产前(de)工艺评审,钢网、炉温、过炉载具及其它工艺参数(de)准备.试产过程跟进、设备(de)调试及PCBA生产问题(de)分析、反馈,将相应问题点及试产条件（机台、线别、工艺参数、主要辅料等）填写于试产总结报告中.4.12 SMT生产部：负责试产(de)备料及试产问题点反馈,要求从源头上对试产产品做编号管控.4.15 DIP部：负责DIP试产物料(de)领取和退换,对试产DIP阶物料(de)产品做好编号管控.4.16 组装部：负责组装试产物料(de)领取、退换,对试产ASSY阶物料(de)产品做好编号管控.五、流程内容5.1 试产前(de)项目进展安排：5.1.1公司在获得任何有意向合作客户(de)新项目之后,由PMT和工程部协商指定一个项目负责人来协调负责该项目(de)整个生产、交付、服务及信息联络沟通等活动.5.1.2 针对某个新产品项目,与客户洽谈协商之后,项目负责人应制订1份项目导入计划以明确项目导入时所需实施(de)各项活动.5.1.3 在试产前8天项目必须将客户资料（含BOM.GERBER.坐标文件.PCB.样机.装配图.生产及测试要求等）全部接收与消化.5.1.4 试产前7天相应PE工程师需召开产前会议简单介绍新产品(de)SPEC、Schedule及项目达成目标（必要时请客户一起参加）,并与负责各制程(de)工程师就新品导入过程中(de)重、及难点进行评估和确定解决方案.对各项试产要求(de)准备状况予以安排、落实,并视准备状况与PMT决定试产(de)时间和计划.会议记录根据<<新产品生产准备会议纪要>>填写,项目工程师或技术员应作为整个试产活动(de)项目负责人,负责协调、跟踪、掌握整个试产状况.5.1.5 项目PE需在试产前3天将工程文件准备（GERBER 、BOM、丝印图、原理图、MS、样品、测试要求及测试配件等全部发放完毕）并组织相关工程师对各工序生产能力进行评估（NPI评审小组）.5.1.6 MC确认物料状况并按排备料,PE再次确认文件和治具等情况.5.1.7 PC：根据物料情况及PE确认(de)文件、治、工具情况和出货需求给出具体(de)生产计划.5.2 试产过程控制：5.2.1 SMT：根据生产计划进行备料、调试SMT程序、炉温、准备过炉治具、钢网及辅料,并对试产产品做好编号监控.试产完成后必须在试产Buglist中如实记录各工站(de)实际生产条件、工艺参数,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施对涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为试产总结和后续产品品质改善(de)主要依据；试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段和首次量产中有无改善.5.2.2 IE：根据SPEC、BOM及客户要求指导DIP、组装及包装加工工艺；同时要确认相应工装治具(de)准备状况,提报DIP、组装及包装过程中(de)不良问题点,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段或首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.3 QE：根据品质管控要求进行检验并记录试产状况,如是试产光电产品还必须输出实验室(de)相关测试文件.5.2.4 PE:确认软件版本,准备烧录治具及程序；同时根据板卡(de)技术特性及客户(de)测试要求,现场指导测试并对测试不良板卡进行分析与维修,判定责任归属并及时反馈给相关责任人进行确认.以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.5 试产小组：根据工程要求及试产计划提前准备、确认相应物料及治工具状况.负责新机种非SMT工序外(de)试产及工程试组物料(de)准备管控、机台组装、附件加工、样机生产出及机台管控与统计,反馈试产机台状况.要求主导部门给出处理意见及时存仓,记录每台机器(de)状况和数量.在试产过程中发现不良机台,PP线领班应第一时间知会相关工程师到产线现场分析,对试产工单(de)结案工作负责.5.3 试产总结报告(de)输出：5.3.1新机种各工序试产结束后,各工序试产负责人必须在24H内将各自(de)试产问题点及改善对策汇总在试产Buglist中并提交给该机型(de)项目负责人.5.3.2试产问题点(de)回复：厂内制程不良部分,由各工序(de)试产负责人负责回复短期和长期(de)改善对策.来料不良部分,由品质部QE回复.涉及到需要客户配合改善（如设计等）(de)部分由项目PE负责回复,且要重点跟进客户(de)改善落实状况.负责该机型(de)项目负责人须评估改善对策(de)有效性和可执行性.5.3.3 试产总结报告由负责新品(de)项目PE依据各工序反馈(de)信息在试产结束后48H内汇总完成,试产总结报告中必须要体现所有问题点(de)短期和长期(de)改善对策.任何机型(de)试产总结报告必须要经该机型总(de)项目负责人和工程部主管审核后方可对内对外发出.5.4 试产总结会(de)召开及试产结果判定：5.4.1 原则上,任何新机型试产结束后负责该机型(de)项目负责人必须要召开试产总结会（必要时可要求客户来参加）.如试产过程中无重大设计问题、来料异常及厂内制程问题可经该机型总(de)项目负责人、品质部QE及工程部主管同意后可不召开试产总结会,但必须将试产总结报告和试产结果知会到相关责任部门和责任人.5.4.2 在试产总结会上,由机型项目负责人向与会人员重点介绍项目(de)试产状况及试产问题点(de)长短期改善对策.每一个问题点都必须要有行之有效(de)改善对策、责任人、完成时间,项目PE要重点跟进改善对策(de)落实状况.与会人员依据上述信息,判定该机型(de)试产结果并在纸档(de)试产总结报告上签署评审意见和姓名.各方面全部确认试产OK(de)机型直接转入下一阶段,判定试产不通过(de)机型试产总结报告要呈交公司副总经理签字.由机型项目负责人联系客户要求再次进行试产,如果客户强行要量产,必须要提供书面(de)要求出来,经我司高层批准后厂内再安排量产.5.5 试产机型(de)出货：5.5.1 原则上,试产机型必须要走完全制程经品质部检验合格后方可出货给客户,如果客户有特殊要求（如物料空贴、无须测试、产品有BUG让步接收等）或安排,必须要提供书面(de)请求给负责该机型(de)项目PE.项目PE要以书面形式（联络单或E-Mail）知会到厂内项目责任人和品质部后方可安排出货.5.6 试产报告(de)分发：5.6.1 试产总结会开完后,各部门会签OK(de)纸档试产总结报告由工程部存档.电子档要发给参入试产(de)各部门和各试产问题点(de)责任人,以便各部门重点跟进后续(de)改善状况（如涉及到来料问题(de)必须反馈给IQC）5.7 试产转量产（Ready For Order）(de)准备：5.7.1 原则上,A类产品必须要EVT.DVT. PVT全过程走完OK后方可进入ReadyFor Order状态.（如EVT在客户端已完成,工厂可跳过EVT阶段.B、C类产品必须要PVT验证OK后方可进入Ready For Order状态,D类产品由工程部项目PE主导测试OK后即可进入Ready For Order状态.5.7.2 试产OK(de)机型就正式进入待量产（Ready For Order）(de)状态,在首次量产前项目PE必须要确认各试产问题点改善对策(de)落实状况,如发现有未改善(de)问题点及时反馈给相关(de)责任人并要求改善.5.7.3 试产OK(de)机型方可进入各客户量产机型清单,PMT在安排生产计划时必须要与量产机型清单进行核对,量产机型清单上没有(de)机型在排计划前必须先与工程部进行确认是否先进行试产,以避免在量产时出现批量性(de)质量事故.5.8首次量产阶段：5.8.1 PMC：确认物料状况,如有异常请及反馈.5.8.2 PMT: 依据物料状况和客户(de)出货需求开出首单生产工单和排程.5.8.3 SMT:根据具体(de)生产计划进行备料,并确认量产前(de)准备工作是否到位（如贴片及AOI程序、过炉载具、钢网、辅料等）.５.8.4 DIP: SMT打板完成后将板卡转到DIP,DIP段按照IE发行(de)MPI进行加工生产,按照QE发行QII进检验,将加工测试OK(de)板卡进行安排入库动作.５.8.5 组装MC：确认物料状况开出工单,DE再次确认组装相应文件及治具准备状况.５.8.6 组装PC：根据物料及DE确认相应文件治具准备给出具体(de)系统试产组装排程.５.8.7 仓库:根据工单进行备料给到产线物料组,物料组根据工单进行领料确认物料状况是否有缺料,同时将相应物料进行分别标示保管好待上线生产.５.8.8 组装线：根据工程要求及计划前准备及确认,相应物料状况、治具准备(de)状况后安排上线组装测试包装动作,生产组装时DE、IE、PE、QE现场跟线确认及处理首次生产出现问题.５.8.9根据客户(de)需求开始安排出货,首次量产顺利出货代表新产品导入成功完成.六、参考文件：８.1、过程控制程序 Q-SP-08七、记录表单：９.1 新产品试产过程跟踪记录表 ----- FORM-1９.2 试产问题总结报告-------------- FORM-2９.3 小批量试产评审会议记录---------FORM-3八、流程图:新产品试产流程。

新产品导入流程标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]新产品导入量产作业流程一目的。

为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。

二组织与权责。

1研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。

2工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。

（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。

（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。

同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。

（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。

还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。

3品保单位。

（1）产品设计验证测试（DesignVerification：DVT）。

（2）功能及可靠度确认。

（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。

4资材单位：（1）PCB委托加工及材料采购。

（2）备料及试作投料。

5生产单位：（1）支援新产品组装。

（2）成品接受及制造技术接受。

6文管中心：DVT资料接收确认与管制。

三名词解释。

1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。

2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。

3量产（MassProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。

4材料清册（BillofMaterial：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。

5P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。

6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。