详细解析微注射成型技术以及其缺点

注射成型缺陷及解决方法刘法谦，燕立唐, 李荣勋,陈桂兰,刘波, 刘光烨（青岛化工学院新材料重点实验室, 山东青岛266042）摘要:将塑料制品在成型过程中出现的各种缺陷归纳为9种：欠注、飞边、熔接痕、气穴、翘曲变形、缩痕、流痕、条纹及裂纹，对每一种缺陷的成因都做了详细的分析，同时从原料的选择（如要根据成型条选择树的脂）、模具的设计（如分流道要采用平衡布置的设计方案）、成型工艺条件的控制（如要注意注射速度及压力）和塑件结构的设计（如塑件壁厚的设计不要太薄或厚薄悬殊）等方面入手，给出解决的办法。

关键词：注射成型；缺陷；质量控制中图分类号：TQ320.662 文献标识码：B 文章编号：1009-797X(2002)08-0011-07在塑料制品成型过程中，由于成型材料、成型模具、注射机、辅助设备、成型环境等多种因素的影响，注塑制品的内在及外观质量经常会出现各种各样的问题。

一般来说，制品成型质量主要包括制品外观、制品尺寸精度以及制品的物理性能等。

制品外观与注射工艺条件密切相关，也和制品的用途密切相关：制品的尺寸精度是制品作为各种零部件使用时需要重点考虑的因素；而制品的物理性能除力学性能外，还有耐热性、耐化学药品性、导电性等等，原则上这些性能只取决于树脂的种类，但在成型过程中，也常会发生破坏或损害树脂特性的情况。

本文对一些典型注射成型缺陷的成因进行了分析，井提出了相应的解决方案。

1 欠注熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射，如图1所示。

1.1 故障分析及排除方法(1)设备选型不当。

在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量、在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85％。

（2）供料不足、加料口底部可能有“架桥”现象。

可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。

（3）原料流动性能太差。

应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩上浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。

注射成型塑料制品常见缺陷及其解决方案摘要:对塑料制品在注射成型过程中常见缺陷的产生进行了分析,阐述了影响塑件注射成型质量的几种主要因素。

从成型工艺控制、模具及塑件结构设计等角度,探讨了各方面条件对成型缺陷的影响程度,提出了防止质量缺陷产生,获得优良注塑件的措施。

关键词:注射成型;缺陷;解决方法1引言塑料制品广泛用于家用电器、玩具和汽车等各个领域,其生产以注射成型为主。

但在成型过程中,由于受材料、模具、成型设备等多种因素的影响,制品的质量经常会出现各种各样的缺陷。

理解质量缺陷形成的过程和原因,掌握消除制品缺陷的方法对实际生产具有非常重要的作用。

现列举几种常见的缺陷作以扼要分析论述。

2常见塑件缺陷及预防措施2.1飞边现象:当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔而产生薄片时便形成了飞边,又称溢边、披锋、毛刺等,如图1所示。

(1)模具缺陷。

这是产生溢料飞边的主要原因。

必须认真检查模具分型面是否贴合,是否有缝隙或损伤。

特别是在大型成型品的情况下,模具一般都会发生变形,此时,有无支柱对飞边也有影响。

如果没有支柱,变形缝隙就会增大,飞边也会增多。

(2)合模力不足。

应检查合模力设定值,加大合模力,或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。

(3)熔料过热。

应适当降低料筒温度、喷嘴及模具温度,加快树脂固化,这样飞边就不容易出现。

同时,应选用流动性稍低的原料,否则树脂流动性越好,树脂就越容易进入缝隙,因此飞边也就越大。

(4)工艺条件控制不当。

必须做到①延缓注射速度;②降低注射压力。

2.2熔接痕现象:由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合,如图2所示。

一般情况下主要影响制品的外观,严重时对制品强度产生影响。

主要原因及解决方法:(1)注射压力太小或注射速度慢。

必须提高注射速率,增加注射压力,使熔料在高压下快速充模,以达到良好的自然熔合。

(2)料温或模温太低。

低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。

注射成型塑件常见缺陷及其改正措施的分析作者：刘丽娜马鑫来源：《中国科技博览》2014年第19期[摘要]塑件成型质量的好坏，关键在于模具的设计与制造水平，同时也与原料、成型工艺、设备和塑件结构工艺性等因素密切相关。

本文阐述了在注射成型塑料制品时，存在哪些常见的缺陷以及解决措施。

[关键词]塑件缺陷改正措施中图分类号：IDl63 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）19-0300-01一.概论塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂，在一定的温度和压力下制成的混合物，可以用模具成型出具有一定形状和尺寸的塑件，当外力解除后，在常温下仍能保持加工时的形状和尺寸。

随着塑料制品的应用越来越广泛，其生产方式也越来越多样化。

目前来讲，世界上有80%的塑料制品都是有注塑成型机械加工而成的，在注射成型过程中，制品的质量与所用塑料原料质量、注射成型机的类型、模具的设计与制造、成型工艺参数的设定与控制、生产环境与操作者的状况等有关，其中任意一项出现问题，都将影响制品的质量，使产品产生缺陷，就要求我们要严格设计其成型工艺，对于在生活中常用的一些制品，我们必须严格控制制品的表面质量，因此在这里就几种常见的塑件表面质量做一下分析。

二.塑件常见缺陷、原因及改正措施分析1. 填充不足熔料进入型腔后在未充满型腔之前即已经固化，导致模腔没有充填完全，尤其在流程末端和薄壁区域容易产生。

这种现象称为填充不足。

其产生原因及解决措施如下：a. 模具原因：模具温度太低或不均；模具排气不良。

解决措施：开机前将模具预热至工艺要求的温度；在模具上加设排气槽，改变浇口的位置。

b. 成型工艺原因：注射压力或保压不足；浇注系统设计不合理；折射周期反常。

解决措施：适当延长注射时间；扩展流道或浇口；调整操作条件。

c. 塑料原因：原料流动性能太差；塑件体积过大。

解决措施：增加适量助剂，改善流动性，改善模具浇注系统；使用成型能力大的注塑机。

注射成型各种缺陷的现象及解决的方法注射成型各种缺陷的现象及解决的方法1.龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。

主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。

只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。

这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。

由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂:这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。

由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。

嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。

⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。

3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。

双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。

它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。

⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。

2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。

3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。

摘要:本文主要阐述了在注射成型塑料制品时，主要会存在哪些常见的缺陷，同时说明了可以采取怎样的方法处理这些问题。

关键词:缺陷解决方法注射塑件塑料是以树脂为主要成分的高分子化合物，它是我们在生活中常用的三大合成材料之一。

具体来说，它是以合成树脂为主要成分加入各种一定比例的添加剂，在一定的压力和温度作用下，制成各种形状和性能的产品，并且在常温下保持形状不变的材料。

相较于其他材料的制品，塑料制品具有重量轻、比强度高等优点，在人民生活中得到广泛应用，现在各大商场超市随处可见用塑料制成的产品，平且在一些对于产品性能要求较高的场合也可以选用一些改性的塑料制品，并且现在大有“以塑代钢”的趋势。

塑料工业在当今世界上占有极为重要的地位。

从《2013-2017年中国塑料制品行业产销需求与投资预测分析报告》数据统计，我国塑料制品产量在世界排名中始终位于前列，其中多种塑料制品产量已经位于全球首位，我国已经成为世界塑料制品生产大国。

2001-2010年我国塑料制品产量年均增幅维持在15%以上，2010年我国塑料制品总产量达到5830万吨。

而在成型这些塑料制品时，根据每种产品的不同性能要求和使用环境，就要求我们要严格其成型工艺，对于在日常生活中常用的一些制品，我们必须严格控制制品的表面质量，因此在这里我们就几种常见的塑件表面质量做一下分析。

1充填不足(缺料)充填不足主要是指熔融塑料不能充满整个型腔所产生的缺料现象。

可能产生的原因及解决方法：①要成型塑件的体积过大。

解决方案：更换注塑机，选择成型能力大的成型设备。

②流道或者浇口的尺寸太小。

解决方案：将流道、浇口的尺寸扩大；加快注射速度、增大注射压力。

③熔融塑料在型腔中的流程太长。

解决方案：在此我们就要想办法提高材料的流动性，使其尽快的充满型腔。

如：升高模具温度，加快注射速度、增大注射压力。

④排气效果不佳。

解决方案：不能只是依靠分型面或者一些配合间隙排气，需要专门设置排气装置；改变浇口位置，增强原来排气系统的排气效果；在产品质量允许的情况下，调整产品的厚度。

注射成型中常见缺陷及解决方法注塑成型过程中,很容易发生一些异常现象,比如说:裂纹、制品表面有波纹、制品脆性强度下降、脱模难、制品尺寸不稳定、制品尺寸不稳定、制件脱皮分层、熔接痕、注射不满等,这些现象都会影响到成型模具的具体使用效果,因此我们需要找出相关因素以及解决方法。

裂纹1.模具太冷,调整模具温度。

2.冷却时间太长,降低冷却时间。

3.塑料和金属嵌件收缩不一样,对金属嵌件预热。

4.顶出装置倾斜不平衡,顶出截面积小或分布不当,调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置。

5.制作斜度不够,脱模难,正确设计脱模斜度。

制品表面有波纹1.物料温度低,拈度大提高料温。

2.注射压力,料温高,可减少注射压力,反之则加大注射压力。

3.模具温度低,提高模具温度或增大注射压力。

4.注射速度太慢提高注射速度。

5.浇口太小,适当扩展浇口。

制品脆性强度下降1.料温太高,塑料分解,降低料温,控制物料在料筒内滞留时间。

2.塑料和嵌件处内应力过大,对嵌件预热,保证嵌件周围有一定厚度的塑料。

3.塑料回用次数多控制回料配比。

4.塑料含水,原料预热干燥。

脱模难1.模具顶出装置结构不良,改进顶出设计。

2.模腔脱模斜度不够,正确设计模具。

3.模腔温度不合适,适当控制模温。

4.模腔有接缝或存料,清理模具。

5.成型周期太短或太长,适当控制注塑周期6.模芯无进气孔,修改模具。

制品尺寸不稳定1.机器电路或油路系统不稳,修正电器或油压系统。

2.成型周期不一样,控制成型周期,使一致。

3.温度。

时间。

压力变化,调节,控制基本一致。

4.塑料颗粒大小不一,使用均一塑料。

5.回收下脚料与新料混合比例不均,控制混合比例,使均匀。

6.加料不均控制或调节加料均匀。

制件脱皮分层1.不同塑料混杂,采用单一品种的塑料。

2.同一塑料不同牌号混杂,采用同牌号的塑料。

3.塑化不良,提高成型温度。

4.混入异物,清理原材料,出去杂质。

熔接痕1.塑料温度太低提高机筒。

喷嘴及模具温度。

2.浇口太多减少浇口或改变浇口位置。

注射塑件成型缺陷分析第二章注射塑件成型缺陷分析序號成型缺陷產品原因解決措施1 制品形狀欠缺1.料筒及噴嘴溫度偏低2.模具溫度太低3.加料量不足4.注射壓力低5.進料速度慢6.鎖模力不夠7.模腔無適當排气孔8.注射時間太短﹐柱塞或螺桿回退時間太早9.雜物堵塞噴嘴10.流道澆口太小,太薄,太長提高料筒及噴嘴溫度提高模具溫度增加料量提高注射壓力調節進料速度增加鎖模力修改模具,增加排气孔增加注射時間清理噴嘴正确設計澆註係統2 制品滋邊 1.注射壓力太大2.鎖模力過小或單向受力3.模具碰損或磨損4.模具間落入雜物5.模溫太高6.模具變形或分型面不平降低注射壓力調節鎖模力修理模具擦淨模具降低料溫調整模具或磨平3 熔合紋明顯 1.料溫過低2.模溫低3.擦脫模劑太多4.注射壓力低5.注射速度慢6.加料不足7.模具排气不良提高料溫提高模溫少擦脫模劑提高注射壓力加快注射速度加足料通模具排气孔4 黑點及條紋 1.料溫高,并分解2.料筒或噴嘴接合不嚴3.模具排气不良4.染色不均勻5.物料中混有深色物降低料溫修理接合處,除去死角改變模具排气重新染色將物料中深色物取締5 銀絲,斑紋 1.料溫過高料,分解物進入不嚴2.原料含水分高,成型時气化3.物料含有易揮發物迅速降低料溫原料預熱或乾燥原料進行預熱乾燥6 制品變形 1.冷卻時間短2.頂出受力不均3.模溫太高4.制品內應力太大5.通水不良,冷卻不均6.制品厚薄不均加強冷卻時間改變頂出位置降低模溫消除內應力改變模具水路正确設計制品和模具7 制品脫皮 1.原料不純2.同一塑料不同級別或不同牌號相混淨化處理原料使用同級或同牌號料3.配入潤滑劑過量4.塑化不均勻5.混入异物气疵嚴重6.進澆口太小,摩擦力大7.保壓時間過短減少潤滑劑用量增加塑化能力消除异物放大澆口適當延長保壓時間8 裂紋 1.模具太冷2.冷卻時間太長3.塑料和金屬嵌件收縮率不一樣4.頂出裝置傾斜或不平衡頂出截面積小或分布不當5.制作斜度不夠,脫模難調整模具溫度降低冷卻時間對金屬嵌件預熱調整頂出裝置或合理安排頂桿數量及其位置正确設計脫模斜度9 制品表面有波紋1.物料溫度低2.注射壓力3.模具溫度低4.注射速度太慢5.澆口太小提高料溫料溫高,可減小注射壓力,反之則加大注射壓力提高模具溫度或增大注射壓力提高注射速度適當擴展澆口10 制品性脆強度下降1.料溫太高,塑料分解2.塑料和嵌件處內應力過大3.塑料回用次數多4.塑料含水降低料溫,控制物料在料筒內滯留時間對嵌件預熱,保證嵌件周圍有一定厚度的塑料控制回料配比原料預熱乾燥11 脫模難 1.模具頂出裝置結構不良2.模腔脫模斜度不夠3.模腔溫度不合适4.模腔有接縫或存料5.成型周期太短或太長6.模芯無進气孔改進頂出裝置正确設計模具適當控制模溫清理模具適當控制注射周期修改模具12 制品尺寸不穩定1.机器電路或油路係統不穩2.成型周期不一致3.溫度,時間,壓力變化4.塑料顆粒大小不一5.回收下腳料與新料混合比例不均6.加料不均修理電器或油壓係統控制成型周期,使一致調節,控制基本一致使用均一塑料控制混合比例,使均勻控制或調節加料均勻。

微注塑工艺技术分析【摘要】近年来，微型制品的需求越来越多，无论是电子行业，钟表业还是军工行业中，都有大量的微小注塑件的需求，这些注塑制品在尺寸和精度上的要求都非常高。

本文针对微型注塑在模具、设备、材料、工艺等方面与传统注塑的差别做了相关介绍。

【关键词】微型注塑注塑工艺模具注塑工业在当前巿场越发多样化的大前提下，也在不断的发展拓宽，出现了比如多色注塑、气体辅助、模内贴膜、共注射成型等新的工艺。

同样在注塑机的规格上，也在向两个方向发展——大吨位的注塑机和微型注塑机都在不断地更新换代。

近年来，微型制品的需求越来越多，无论是电子行业，钟表业还是军工行业中，都有大量的微小注塑件的需求，这些注塑制品在尺寸和精度上的要求都非常高。

在这样的前提下，微型注塑工艺也就面临着巨大的挑战，如何才能让注塑件满足微米级的尺寸要求，同时还要具备良好的外观和性能呢？以下我们针对微型注塑在模具、设备、材料、工艺等方面与传统注塑的差别做一简单介绍。

模具加工及要点在模具方面，微型注塑对于加工设备的要求相对传统注塑要高很多。

微型注塑在模具加工方面通常有两种趋势：第一种是采用镜面火花机加工，为了确保高精密度，最好要使用石墨电极进行电火花加工，因为石墨电极的损耗比普通的铜电极要小很多。

第二种比较常用的加工方式是采用电铸模，采用电铸工艺可以确保非常高的精度，但缺点是加工周期长，每一穴都要独立加工，还有在生产中如果有轻微损伤无法修复，只能重新更换损坏的穴位。

在模具方面，模温也是微型注塑的一个很重要的参数。

面对高端需求的客户，目前比较常用的做法是借用高光注塑领域的理念，导入快速加热与冷却系统。

理论上，高模温对于微型注塑很有帮助，比如可以防止薄壁填充困难、缺料，但是过高的模具温度又会带来新的问题，比如周期加长以及开模后收缩变形等。

所以导入新的模具温控系统显得相当的重要，在注塑的过程中模具温度可以提高（可以超过所用塑料的熔点），使得熔体能快速充满型腔，防止熔体在充填过程中温度降低过快而造成充填不全；而当脱模时，模具温度又能迅速的降低，保持在比塑料热变形温度稍低的温度内，然后再开模顶出。

塑料成型工艺讨论课报告注射成型的原理、特点、应用及工艺过程姓名：1.注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。

2.注射成型特点注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。

2.1 优点：成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件产品质量稳定适应范围广2.2 缺点：注塑设备价格较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。

3.应用除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。

注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。

目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。

为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。

4.注射成型工艺过程4.1 成型前准备原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。

塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。

物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。

料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。

嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。

第2期2020年4月No.2 April，20201 困气困气是由于熔融状态的塑料在充填型腔时，型腔里的气体不能及时排出，被熔态的胶体包裹在型腔内。

常见的造成困气的原因及解决措施如下。

1.1 壁厚差异太大如果塑件的壁厚相差太大，熔体在充填型腔过程中通常会产生跑道效应，壁薄处的液态塑料流动缓慢，壁厚的熔体会快速流动到前端，极有可能包裹住型腔中的气体，从而形成困气。

可以应用计算机辅助工程（Computer Aided Engineering ，CAE ）模拟预测充填模式和可能的困气点，更改厚度分布，使塑件的壁厚尽可能保持均匀一致，避免困气。

1.2 浇口位置不当、流道或（和）浇口尺寸不当由于浇口位置设计不合理，特别是流道或（和）浇口尺寸不合理，熔体在充填型腔时也会包裹气体，形成困气。

通过分析模具的结构及辅助CAE 模拟熔体的充填模式[1]，分析出可能的困气点，通过模拟分析更改浇口的位置，从而改变充填模式，避免困气。

1.3 排气不良由于模具结构造成模具排气不良时，熔体流动前沿收口处会卷入气体，形成困气。

建议在模具结构设计时，排气口的深度：结晶性塑料为0.025 mm ，非结晶性塑料为0.038 mm ，或者将材料供应商提供的具体资料作为设计参考。

另外，也可通过CAE 模拟分析熔体的充填模式和可能的困气点，在可能的困气点增加排气口[2]。

下面示例是一DVD 机面框按键，材料为ABS ，通过CAE 模拟分析后，在按键的型芯处增设排气口，很好地解决了该处的困气问题，具体如图1所示。

作者简介：吴燕华（1975— ），女，湖北大冶人，副教授；研究方向：模具专业的教学。

浅析注射成型塑料制品常见缺陷及解决方法吴燕华，王宏霞，朱芬芳，蒋金金（江苏省无锡交通高等职业技术学校 机械工程学院，江苏 无锡 214046）摘 要：注射成型的塑料制品由于多种原因，常常出现诸如困气、飞边过大、塑件表面有明显的流痕、喷射纹及充填不足、塑件表面有明显的缩痕、缩孔、熔接痕等缺陷，通过分析这些缺陷形成的主要原因，改善模具结构设计或成形工艺条件等来消除缺陷，保证塑件的质量。