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焦炭生产工艺流程
《焦炭生产工艺流程》
焦炭是一种重要的能源和工业原料，广泛应用于钢铁、化工、建材等领域。
其生产工艺流程主要包括原料选用、炼焦、冷却、破碎等多个环节。
首先，原料选用是焦炭生产的第一步。
一般来说，焦炭的原料主要是煤炭。
在原料选用环节，需要挑选优质的煤矿，要求其灰分、固定碳、挥发分、硫分等指标符合生产要求。
接着是炼焦环节，这是焦炭生产的核心环节。
在高温和压力下，将煤炭进行干馏，使挥发分逸出，加热失去挥发分的残炭聚集，并形成焦炭。
整个炼焦过程需要严格控制温度、时间和空气含量，以保证焦炭的质量。
随后是冷却环节，焦炭在炼焦后需要经过冷却，使其温度降低至常温。
通常采用水冷和风冷两种方式进行冷却，以确保焦炭结构的稳定性。
最后是破碎环节，将冷却后的焦炭进行破碎，使其达到理想的颗粒度和形状，以方便运输和使用。
总的来说，焦炭生产工艺流程包括原料选用、炼焦、冷却、破碎等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保焦炭的质量和产量。
随着工业化进程的推进，焦炭生产工艺也在不断改进和完善，以适应市场需求和环保要求。
国标一二三级冶金焦炭指标随着工业化进程的不断发展，冶金行业的需求也越来越大。
而焦炭作为冶金行业中的重要原料，其质量的优劣直接影响到冶金生产的效率和质量。
因此，我国制定了一系列国家标准，规定了焦炭的一二三级指标，以确保焦炭的质量符合国家要求。
一级焦炭指标一级焦炭是指在生产过程中经过高温炼焦、冷却后形成的焦炭。
其主要特点是固定碳含量高、灰分低、硫分低、挥发分低等。
一级焦炭的固定碳含量应不低于85%，灰分不超过12%，硫分不超过0.7%，挥发分不超过1.5%。
此外，一级焦炭的粒度应均匀，热值高，冷强度和烧损低，同时还要求具有一定的化学稳定性和机械强度。
二级焦炭指标二级焦炭是指在生产过程中经过高温炼焦、冷却后形成的焦炭。
其主要特点是固定碳含量适中、灰分适中、硫分适中、挥发分适中等。
二级焦炭的固定碳含量应不低于82%，灰分不超过14%，硫分不超过0.8%，挥发分不超过2.0%。
此外，二级焦炭的粒度应均匀，热值适中，冷强度和烧损适中，同时还要求具有一定的化学稳定性和机械强度。
三级焦炭指标三级焦炭是指在生产过程中经过高温炼焦、冷却后形成的焦炭。
其主要特点是固定碳含量低、灰分高、硫分高、挥发分高等。
三级焦炭的固定碳含量应不低于80%，灰分不超过16%，硫分不超过1.0%，挥发分不超过2.5%。
此外，三级焦炭的粒度应均匀，热值低，冷强度和烧损高，同时还要求具有一定的化学稳定性和机械强度。
总体来说，焦炭的质量对于冶金生产过程具有至关重要的影响。
我国的焦炭标准不仅规定了一二三级焦炭的指标，还对焦炭的生产、储存、运输等方面提出了严格的要求，以确保焦炭的质量稳定可靠。
未来，我国将继续加强焦炭标准的制定和执行，推动冶金行业的健康发展。
灰分硫分机械强度% 机械强度% 挥发分（抗碎强度M40）（耐磨强度M10）一级不大于12.0 不大于0.6 不小于80 不大于8.0不大于1.9二级12.01-13.50 0.61-0.80 不小于76 不大于9.0不大于1.9三级13.51-15.00 0.81-1.00 不小于72 不大于10.0不大于1.9焦炭的质量指标焦炭是高温干馏的固体产物，主要成分是碳，是具有裂纹和不规则的孔孢结构体（或孔孢多孔体）。
裂纹的多少直接影响到焦炭的力度和抗碎强度，其指标一般以裂纹度（指单位体积焦炭内的裂纹长度的多少）来衡量。
衡量孔孢结构的指标主要用气孔率（只焦炭气孔体积占总体积的百分数）来表示，它影响到焦炭的反应性和强度。
不同用途的焦炭，对气孔率指标要求不同，一般冶金焦气孔率要求在40 ～45% ，铸造焦要求在35 ～40% ，出口焦要求在30% 左右。
焦炭裂纹度与气孔率的高低，与炼焦所用煤种有直接关系，如以气煤为主炼得的焦炭，裂纹多，气孔率高，强度低；而以焦煤作为基础煤炼得的焦炭裂纹少、气孔率低、强度高。
焦炭强度通常用抗碎强度和耐磨强度两个指标来表示。
焦炭的抗碎强度是指焦炭能抵抗受外来冲击力而不沿结构的裂纹或缺陷处破碎的能力，用M40 值表示；焦炭的耐磨强度是指焦炭能抵抗外来摩檫力而不产生表面玻璃形成碎屑或粉末的能力，用M10 值表示。
焦炭的裂纹度影响其抗碎强度M40 值，焦炭的孔孢结构影响耐磨强度M10 值。
M40 和M10 值的测定方法很多，我国多采用德国米贡转鼓试验的方法。
焦炭质量的评价1 、焦炭中的硫分：硫是生铁冶炼的有害杂质之一，它使生铁质量降低。
在炼钢生铁中硫含量大于0.07% 即为废品。
由高炉炉料带入炉内的硫有11% 来自矿石；3.5% 来自石灰石；82.5% 来自焦炭，所以焦炭是炉料中硫的主要来源。
焦炭硫分的高低直接影响到高炉炼铁生产。
当焦炭硫分大于 1.6% ，硫份每增加0.1% ，焦炭使用量增加 1.8% ，石灰石加入量增加 3.7%, 矿石加入量增加0.3% 高炉产量降低 1.5 — 2.0%. 冶金焦的含硫量规定不大于1% ，大中型高炉使用的冶金焦含硫量小于0.4 — 0.7% 。
焦炭国标二级指标
焦炭国标二级指标主要包括以下几个方面：
1.固定碳：固定碳含量应≥85%，这是二级焦炭的基本要求。
固定碳是影响焦炭质量的主要指标，其
含量越高，燃烧性能越好。
2.挥发分：挥发分含量应≤12%，是指在加热过程中从焦炭中挥发出的物质质量所占总质量的百分比。
3.灰分：焦炭中非燃烧物质和不燃物质所占的质量百分比称为灰分，国标规定灰分含量≤12%。
4.硫分：硫分是焦炭中一种重要的有害物质，对环境和人体健康有影响，国标二级焦炭的硫分含量
应≤0.8%。
此外，二级焦炭的标准还包括抗碎强度、耐磨强度等方面的要求。
具体来说，抗碎强度M40应在76.1-80.0之间，M25应在88.1-92.0之间；耐磨强度M10应不大于8.5%。
请注意，这些指标都是百分比形式表示的。
这些指标是对焦炭质量的具体要求，通过控制这些指标，可以得到优质的焦炭产品，满足工业生产需求。
同时，焦炭的质量指标也会根据不同的用途和行业标准有所差异。
焦炭指标指标等级粒度指标影响＞40 ＞25灰分Ad% Ⅰ≤12.0 "灰分偏大增加焦比（焦炭使用量）"Ⅱ≤13.5Ⅲ≤15.0硫分St.d% Ⅰ≤0.60 高炉炼铁的有害杂质Ⅱ≤0.80Ⅲ≤1.00机械强度M25% Ⅰ≥92.0 机械强度偏低，倒运过程中会产生大量焦粉Ⅱ≥88.0Ⅲ≥83.0M40% Ⅰ≥80.0Ⅱ≥76.0Ⅲ≥72.0M10% ⅠM25时≤7.0；M40时≤7.5Ⅱ≤8.5Ⅲ≤10.5反应性CRI% Ⅰ≤30 450m³以上高炉使用焦炭的重要指标，高炉越大对反应后强度要求越高，反应性要求越低Ⅱ≤35反应后强度CSR% Ⅰ≥55Ⅱ≥50挥发分Vdaf% ≤1.8 挥发分高低判断焦炭的生熟水含量Mt% 4.0±1.0 5.0±2.0 水分大增加运输成本焦末含量% ≤4.0 ≤5.0 增加焦炭使用量焦炭的机械强度,包括抗碎强度指标M25（M40)，耐磨指标（M10)，焦炭反应性（CRI)和反应后强度（CSR）。
前面两个是冷态特性，后面的是在高温下的强度特性（1100℃）。
焦炭是高温干馏的固体产物，主要成分是碳，是具有裂纹和不规则的孔孢结构体（或孔孢多孔体）。
裂纹的多少直接影响到焦炭的力度和抗碎强度，其指标一般以裂纹度（指单位体积焦炭内的裂纹长度的多少）来衡量。
衡量孔孢结构的指标主要用气孔率（只焦炭气孔体积占总体积的百分数）来表示，它影响到焦炭的反应性和强度。
不同用途的焦炭，对气孔率指标要求不同，一般冶金焦气孔率要求在40 ～45% ，铸造焦要求在35 ～40% ，出口焦要求在30% 左右。
焦炭裂纹度与气孔率的高低，与炼焦所用煤种有直接关系，如以气煤为主炼得的焦炭，裂纹多，气孔率高，强度低；而以焦煤作为基础煤炼得的焦炭裂纹少、气孔率低、强度高。
焦炭强度通常用抗碎强度和耐磨强度两个指标来表示。
焦炭的抗碎强度是指焦炭能抵抗受外来冲击力而不沿结构的裂纹或缺陷处破碎的能力，用M40 值表示；焦炭的耐磨强度是指焦炭能抵抗外来摩檫力而不产生表面玻璃形成碎屑或粉末的能力，用M10 值表示。
干熄准一级焦炭指标
干熄准一级焦炭是一种具有一定标准的焦炭，其指标通常根据生产工艺和市场需求而有所不同。
以下是通常情况下，干熄准一级焦炭的一些可能的主要指标：
1.挥发分（Volatile Matter）：通常在2% 到8% 之间。
挥发分是
焦炭中的有机物质，其含量较低通常意味着焦炭的热值更高。
2.固定碳（Fixed Carbon）：通常在85% 到92% 之间。
固定碳是
焦炭中的主要成分，用于产生热能。
3.灰分（Ash Content）：通常在4% 到10% 之间。
灰分是焦炭中
的无机矿物质和杂质的含量，灰分较低通常意味着焦炭质量较好。
4.硫分（Sulfur Content）：通常在0.4% 到1% 之间。
硫分是焦
炭中硫的含量，较低的硫分通常更有利于环保。
5.水分（Moisture Content）：通常在1% 到4% 之间。
水分是焦
炭中的水含量，较低的水分有助于提高热值。
6.灼净度（Coke Strength After Reaction，CSR）：通常在60 到
75 之间。
CSR 是一个反映焦炭耐高温热塑性的指标，对于一些
工业用途的焦炭很重要。
请注意，这些指标可能会因不同的行业和应用而有所不同，因此您在具体采购或使用焦炭时，应根据您的具体需求和标准来查看相关的规范和质量控制要求。
焦炭通常用于冶金、能源生产和化工工业等领域，因此其质量和指标的要求可能会根据具体用途而异。
焦炭一、焦炭定义烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050 ℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温）。
由高温炼焦得到的焦炭用于高炉冶炼、铸造和气化。
炼焦过程中产生的经回收、净化后的既是高热值的燃料，又是重要的有机合成工业原料。
是高炉焦、铸造焦、焦和有色金属冶炼用焦的统称。
由于90% 以上的冶金焦均用于，因此往往把高炉焦称为冶金焦。
铸造焦是专用与熔铁的焦炭。
铸造焦是化铁炉熔铁的主要燃料。
其作用是熔化并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。
因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。
二、焦炭分布从我国焦炭产量分布情况看，我国炼焦企业地域分布不平衡，主要分布于华北、华东和东北地区。
三、焦炭用途焦炭主要用于高炉炼铁和用于铜、铅、锌、钛、锑、汞等有色金属的鼓风炉冶炼，起还原剂、发热剂和料柱骨架作用。
炼铁高炉采用焦炭代替，为现代高炉的大型化奠定了基础，是冶金史上的一个重大里程碑。
为使高炉操作达到较好的技术经济指标，冶炼用焦炭（冶金焦）必须具有适当的化学性质和物理性质，包括冶炼过程中的热态性质。
焦炭除大量用于炼铁和有色金属冶炼（冶金焦）外，还用于铸造、化工、和铁合金，其质量要求有所不同。
如铸造用焦，一般要求粒度大、气孔率低、高和硫分低；化工气化用焦，对强度要求不严，但要求反应性好，灰熔点较高；电石生产用焦要求尽量提高固定碳含量。
四、焦炭的物理性质焦炭物理性质包括焦炭筛分组成、焦炭散密度、焦炭真相对密度、焦炭视相对密度、焦炭气孔率、焦炭比热容、焦炭热导率、焦炭热应力、焦炭着火温度、焦炭热膨胀系数、焦炭收缩率、焦炭电阻率和焦炭透气性等。
焦炭的物理性质与其常温机械强度和热强度及化学性质密切相关。
焦炭的主要物理性质如下：为；视密度为cm3 ；为35-55% ；散密度为400-500kg/ m3 ；平均为（kgk ）（100 ℃），（kgk ）（1000 ℃）；热导率为（mhk ）（常温），（mhk ）（900 ℃）；着火温度（空气中）为450-650 ℃；干燥无灰基低热值为30-32KJ/g ；比表面积为五、焦炭的反应性及反应后的强度焦炭反应性与二氧化碳、氧和水蒸气等进行化学反应的能力，CRI =（G0 —G1）/ G0× 100% （注：G0---------------------------------- 试验焦炭样重量，g ；G1 反应后焦炭样重量，g; ）。
国标一二三级冶金焦炭指标随着中国经济的高速发展，焦化工业也得到了蓬勃的发展。
焦炭是焦化行业的主要产品之一，其品质直接影响到钢铁行业的生产质量和环保状况。
因此，在焦炭生产过程中，必须严格控制焦炭品质，采用国标一二三级冶金焦炭指标来进行监测和评价。
一、国标一级冶金焦炭指标国标一级冶金焦炭指标是我国针对冶金焦炭特征和生产情况制定的标准。
根据标准规定，国标一级冶金焦炭的主要指标包括固定碳（FC）、灰份、硫份、抗压强度、热反应性、粘结指数等。
其中，FC是冶金焦炭的主要指标之一，也是最关键的指标。
FC 越高，冶金焦炭的质量越好，熔化性和还原性也会更强。
根据国标规定，一级冶金焦炭的FC应该在85%以上，灰份不超过13%，硫份不超过0.8%，抗压强度不低于80N，热反应性不超过55%，粘结指数不高于15%。
这些指标的控制，可以使一级冶金焦炭具有优良的物理化学性能，适合用于钢铁、有色金属等领域。
二、国标二级冶金焦炭指标国标二级冶金焦炭指标与一级指标相比，控制标准更为严格。
二级冶金焦炭的FC在80%以上，灰份不超过14%，硫份不超过1.0%，抗压强度不低于60N，热反应性不超过60%，粘结指数不高于20%。
尽管二级冶金焦炭的性能不及一级指标，但是其质量也足够优秀，可以用于中低端钢铁和有色金属行业。
三、国标三级冶金焦炭指标国标三级冶金焦炭指标是冶金焦炭产品的基本指标，控制标准相对宽松。
三级冶金焦炭的FC在75%以上，灰份不超过16%，硫份不超过1.2%，抗压强度不低于40N，热反应性不超过65%，粘结指数不高于25%。
虽然三级焦炭的品质较低，但也是钢铁和有色金属行业不可缺少的原材料之一。
总而言之，焦炭是冶金和化工生产中的重要原料，其质量直接影响行业发展和环保状况。
因此，国家制定了一二三级冶金焦炭指标，以规范焦炭生产企业的生产和质量控制。
企业必须遵循这些指标，不断提高生产技术和产品质量，以适应市场的需求和环保的要求。
焦化厂焦炭生产质量指标与要求目录1、焦炭质量要求 (3)1.1焦炭水分（Mt）： (3)1.2焦炭灰分（Ad）： (3)1.3焦炭挥发分（Vdaf）： (3)1.4焦炭的固定碳（Fc）： (4)1.5焦炭的粒度： (4)1.6焦炭的机械强度： (4)1.7焦炭的物理化学性质 (5)2、高炉冶炼对焦炭质量的要求 (7)表：冶金焦炭的质量标准： (8)1、焦炭质量要求1.1焦炭水分（Mt）：作为冶金焦炭供给高炉炼铁生产，焦炭水分波动主要是给高炉入炉焦炭重量的称量造成误差，带来炉况波动，焦炭水分过大还会将焦粉带入高炉使高炉冶炼时透气性不好，所以保持焦炭水分稳定能为高炉炉温稳定创造条件，一般湿熄焦要求焦炭水分控制在4—6%。
1.2焦炭灰分（Ad）：焦炭主要组成是碳和灰分，焦炭含碳愈高则含灰就愈少，在高炉冶炼中灰分是有害物质，吸收热量变成炉渣排出。
也就是说焦炭中的灰分越高，炼铁的焦比就越高。
一般焦炭灰分波动1%，高炉的焦比要波动2.5—3.0%，焦炭灰分的高低，主要取决于原料煤的灰分，煤的灰分在炼焦过程中也是完全转入焦炭中，另外在炼焦生产过程中混入杂质和炼焦不良操作，也会增加焦炭中灰分，炼铁要求焦炭中灰分愈少愈好。
1.3焦炭挥发分（Vdaf）：焦炭挥发分是焦炭被二次加热后，气态析出物的含量，这种含量取决于煤料的变质程度和焦饼最终温度，一般将焦炭挥发分视作焦炭成熟程度的标志。
但也不能完全作成熟标志，就是焦饼完全成熟时焦炭的挥发分也含有1.0%左右，这是因为成熟的焦炭它可以吸附CO和O2，在试样干燥后，仍会吸收空气中水气，这些少量水气也是挥发分。
在炼焦过程中，未被挥发出来的C、H化合物是极少的，因为在一定温度下，C、H化合物各种形态必然以挥发分析出，冶金焦新国标规定：Vd≤1.8%。
1.4焦炭的固定碳（Fc）：焦炭的固定碳是煤经过高温干馏后残留的固态可燃物质，它是焦炭中的主要可燃成分，含碳（C）愈高就表明焦炭热值愈高，使用价值就愈大，它的工业分析计算方法：Fc=100-（Vd+Ad）%；1.5焦炭的粒度：焦炉生产出的焦炭，经过筛焦系统分级后，应达到GB1996—2003标准，焦炭块度种类要求即：>60mm 大块焦，>40mm 大中块焦，25—40mm中块焦。
炼焦工艺技术有哪些要求炼焦工艺技术是指将煤炭转化为焦炭的过程。
在炼焦工艺中，为了获得高质量的焦炭，有许多要求需要满足。
以下是炼焦工艺技术的一些要求。
1. 原料质量要求：原料一般为高品质的烟煤。
煤的灰分、挥发分、硫分和焦渣软化温度等指标需要在合理的范围内，以获得高质量的焦炭。
2. 黄金配比：炼焦工艺中需要控制不同种类煤的混合比例，以获得最佳的炼焦效果。
黄金配比包括煤炭的混合比例、粒度分布等。
3. 控制煤粉干湿性：煤粉的湿度和干度将直接影响炼焦效果。
过湿或过干的煤粉都会导致焦炭的质量下降。
因此，需要控制煤粉的湿度在合理的范围内。
4. 控制烧结性：炼焦过程中，由于高温下的物理和化学反应，煤粉会烧结成块，而过多的烧结会影响炉渣流动性，导致炉渣积聚。
因此，需要控制煤粉的烧结性，以保持炉渣良好的流动性。
5. 合理的升温速率和降温速率：升温和降温速率对焦炭的质量也有重要影响。
过快的升温速率会导致焦炭内部产生裂纹，而过快的降温速率会使焦炭的物理性能下降。
因此，需要通过合理的升温和降温速率来获得高质量的焦炭。
6. 控制炼焦炉温度和气氛：炼焦炉温度和气氛的控制对焦炭质量有重要影响。
温度过高或过低都会导致焦炭质量的下降。
同时，炉内的气氛对焦炭的质量也有重要影响。
因此，需要通过控制炉温和气氛来获得高质量的焦炭。
7. 合理的炉内氧化还原反应：炼焦工艺中的氧化还原反应对焦炭质量也有重要影响。
氧化反应可以使煤中的水分和烃类挥发分减少，而还原反应可以使焦炭质量提高。
因此，需要通过合理的控制氧化还原反应来获得高质量的焦炭。
总之，炼焦工艺技术有着多个方面的要求，包括原料质量、黄金配比、煤粉干湿性、烧结性、升温降温速率、炼焦炉温度和气氛、炉内氧化还原反应等。
只有满足这些要求，才能够获得高质量的焦炭。
20．热回收焦炉的工艺流程热回收焦炉是指炼焦煤在炼焦过程中产生焦炭，其化学产品、焦炉煤气和一些有害的物质在焦炉内合理地充分燃烧，回收高温废气的热量用于发电或其他用途的一种焦炉。
目前热回收焦炉已经进入《焦化行业准入条件（2008 年修订）》管理序列。
清洁型热回收焦炉是由多个焦炉组、热回收装置、烟气脱硫除尘装置以及尾气集中排放简组成；工艺流程采用捣固装煤、炉内引火、二次燃烧、负压运行生产；在连续炼焦过程中不产生焦化废水，并可实现余热有效回收利用和废气低污染排放的一种炼焦炉。
每个焦炉炉组由多个可互相引火的炼焦室组合而成，具有共用总烟道进行二次燃烧并与热回收装置相联通的炼焦生产单元。
炼焦室具有炼焦煤同室加热、炭化和熄焦功能，在主燃烧室中以贫氧气分层、分隔燃烧层与结焦层，通过两侧立火道、底火道、分烟道与炉组总烟道相联接，在负压情况下实现二次燃烧，并实现炼焦煤上下与两侧四向加热成焦的一个封闭空间；在炼焦过程中经二次燃烧后的高温烟气，通过废热锅炉回收余热生产蒸气，并对其热能加以利用。
一般配套发电机组用以发电，对热能回收利用后的尾气采用脱硫除尘加以净化处理，对熄焦废水采用沉淀工艺加以净化后实现循环闭路使用，不产生焦化废水外排，是一种新型的大容积焦炉。
21．清洁型热回收焦炉的优势清洁型热回收焦炉与传统的大机焦炉相比，具有如下优势：（1）提高煤炭资源的综合利用水平。
清洁型热回收焦炉配煤要求生产冶金焦焦煤配入量不大于20 %〜25 %，弱粘煤与无烟煤不低于50％；生产铸造焦焦煤配入量不大于 5 0 ％，弱粘煤与无烟煤配入量不低于40%，与传统大机焦比，弱粘煤比例大大提高，还可以配入无烟煤用以炼焦。
目前焦煤资源越来越少，有利于节约宝贵的肥焦煤资源。
另外，肥焦煤与弱粘煤在价格上有明显的优势，每吨差价至少在200 元以上，大大地降低了焦炭成本，以规模60 万吨的焦化厂计，采用清洁型热回收焦炉炼焦用煤成本每年可降低4800 万元以上，有力地提高焦炭企业的经济效益。
同时可以较灵活地改变炼焦配煤和加热制度，并根据需要生产不同品种的焦炭，如高炉焦、铸造焦、化工焦等。
（2）减少环境污染，有利于环境保护工作实施。
热回收焦炉采用焦炉炭化室负压操作，炉内负压低于-lOPa ，调节烟气燃烧气氛并防止大气污染物向外泄漏，与传统的大机焦正压操作相比，杜绝了跑烟冒火，杜绝了原传统大机焦产生的苯化口等大气污染物外排，从而彻底改善了焦化厂大气环境。
清洁型热回收焦炉熄焦水闭路循环使用，杜绝了废水外排。
与传统大机焦比，不产生由于后序化生产工序而产生的含酚、含氰等焦化废水，彻底的改善了焦化厂所在区域的水环境。
（3）提高焦炭产品质量。
由于采用大容积捣固炼焦，炼焦煤堆密度在／cm3 以上，且由于扩大炼焦煤以外的弱粘煤、无烟煤的加入，更有利于控制焦炭的灰分、硫分，相较传统大机焦的焦炭产品质量更好。
（4）有利于减少基建投资和降低炼焦工序能耗。
清洁型热回收焦炉与传统大机焦相比达到或超过传统大机焦的机械化水平，实现焦炉装煤、出焦、熄焦、捣固机械化，但是由于没有传统焦炉的化产回收、煤气净化、循环水、制冷站等工序，也没有污水处理等环境保护的尾部治理措施，生产过程能耗较低。
同时，由于焦炉配套的辅助生产设施和公用设施少，建设投资低，建设速度快，一般情况下基建投资为相同规模的传统焦炉的50 %〜60 %，建设周期为7〜10个月，生产全过程操作费用较低，维修费用也较少。
22．焦炉大型化发展焦炉增加炭化室室容积的办法是可以提主焦炉高度（如由升高到6m），也可以增加炭化室宽度。
增加焦炉炭化室容积的好处是提高装炉煤的散密度(煤进入高的炭化室下落时间长，动能增大致)使煤压实，炭化室的宽度增大，减少了煤对炭化室炉墙的“边壁效应”，煤饼加大后热态煤颗粒之间接触点多，热解液相产物和气象物多，膨胀压力大，利于煤的表面粘接和界面反应，实现提高焦炭质量和节约能耗。
大型焦炉自动化水平高，生产出焦炭质量稳定，劳动产率高，成本低。
使用同样煤种炼焦，6m焦炉生产的焦炭比焦炉的M40要高3%〜4%, M10降低％。
早在1927年，德国斯蒂尔公司在鲁尔区的诺尔斯特恩炼焦厂就成功地建成了一座炭化室高6m，长，宽450mm的焦炉。
近几年来，国内外大型焦炉发展的标志是：炭化室高由4m左右增到6m〜8m，长由13m 左右增到16m〜17m，每孔炭化室的容积由25m3增加到50m3左右，每孔炉一次装煤量由20t增到40t。
当前，6m高以上的焦炉约有5000多座。
如日本、法国、德国、前苏联等，均设计或建成高达7m 以上的焦炉，其中以德国考伯斯公司设计的8m高的焦炉为最大。
由此可见，焦炉正趋于向大型化发展。
经过总结和分析计算，证明焦炉大型化有许多有点：(1)基建投资省，以年产相同的投资比较，6m高的焦炉约为4m高焦炉的85%〜87%。
这是因为前者的炭化室孔数减少了，所以相应使用的筑炉材料和护炉铁件也少了；由于出炉次数减少，所需的焦炉机械套数也减少，炭化室高度不同的焦炉的技术经济指标的比较见下表。
表4炭化室咼度不同的焦炉的技术经济指标(2)人工费用(生产费用)低。
例如，炭化室高6m的焦炉与4m高的焦炉比较，由于每个人每班可多处理60%的煤料，可使劳动力得到更有效的利用。
从而降低了生产费用。
以焦炉寿命为20a〜25a计，所节省的装煤费用差不多就是整座焦炉的投资。
（3）装修费用低。
据报道，4m 和5m 高的焦炉，其维修费用分别比炭化室高6m 的焦炉高18%和15%。
（4）占地面积少。
通过单位地面装煤量的计算可知，年产量相同时，每炼1t 焦，小焦炉占地面积约多42%。
（ 5 ）热损失低，热工效率高。
（6）由于高炭化室内煤料堆密度较大（约大4%），炼出来的煤炭质量有所改善，可以配更多的年轻煤炼焦。
焦炉大型化，不意味着焦炉各部位尺寸可以任意加大，必须对炭化室的长、宽、高合适尺寸进行研究。
综合各种研究结果，今后焦炉大型化发展的趋势大体上稳定在如下水平上：炭化室高度在7m 左右，炭化室长度不超过17m ，炭化室平均宽为450mm 左右。
23．低水分熄焦（LOMO ）、稳定熄焦（CSQ ）、干熄焦机理与特点低水分熄焦的原理是在整个熄焦过程中，按熄焦水流量大小分段进行供水，即变流量喷水熄焦。
熄焦水流有两种流速，在熄焦开始时为低流速，水的流速是高流速的40％〜50％，冷却顶层焦炭，起到冷却焦炭表面的作用；之后，水流增至高流速，熄焦水接触到红焦时，水变成蒸汽时的快速膨胀力使蒸汽向上流动通过焦炭层，主要是利用蒸汽由下至上地对车内焦炭进行熄焦，车内多余的水快速排出车外。
稳定熄焦（CSQ ）同低水分熄焦一样，开始阶段是从小水量顶部喷洒，之后转为大水量熄焦，只是大水量时，水从熄焦车的底部进入，红焦被水浸泡，充分利用了蒸汽对上部焦炭的冷却，减少了熄焦水的停留时间和渗入焦炭的量，待焦炭熄灭后，多余的水从底部排出。
干熄焦是相对湿熄焦而言的，是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法。
在干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内，吸收红焦显热，冷却后的焦炭由干熄炉底部排出，从烟道出来的高温惰性气体经干熄焦锅炉进行热交换，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。
干熄焦冷却焦炭的机理是：在干熄炉冷却段，焦炭向下流动，惰性循环气体向上流动，焦炭通过与循环气体进行热交换而冷却。
由于焦炭的块度大，在断面上形成较大的孔隙，因而有利于气体逆流。
在同一层面焦炭与循环气体温差不大，因而焦炭冷却的时间主要取决于气流与焦炭的对流传热和焦块内部的热传导，而冷却速度则主要取决于循环气体的温度和流速，以及焦块的温度和外形表面积等。
24．熄焦方式对焦炭质量影响(1)采用低水分熄焦工艺，冶金焦水分可调整到2%〜4%,比常规湿焦明显降低，直接给高炉炼铁的操作和节能带来非常可观的效益，焦炭强度指标有一定的改善。
( 2)稳定熄焦工艺通过熄焦时焦粒强烈的涡旋流动使其均匀冷却，水分可调整到2%〜4%之间，标准偏差为%〜1%，与低水分熄焦工艺接近。
熄焦时，焦炭处于跳动状态，因此具有整粒功能，可以使焦炭的潜在缺陷提前释放，使焦炭的块度均匀，给高炉生产创造较好的条件。
抗碎强度M40 、耐磨强度M10 均明显优于传统湿法熄焦，使焦炭的反应性和反应后强度数值没有太大的变化。
( 3)干熄焦可使焦炭质量明显提高，干熄焦焦炭几乎不含水，干熄焦比湿熄焦焦炭M40 可提高3%〜5%，M10 可降低%〜%，反应性明显降低，反应后强度也明显提高。
25 .筛焦操作的基本工艺流程一般大中型焦化厂均设有焦仓和筛焦楼，国内焦化厂多数将大于40mm 的焦炭由辊轴筛筛出（筛上部分分为大于40mm 级），经胶带机送往块焦仓。
辊轴筛下的焦炭经双层振动筛分成其他三级，分别进入焦仓。
26.焦炭整粒焦炭进行整粒是为了提高冶金焦的机械强度和粒度均匀性。
对大块焦炭进行破碎处理，以实现焦炭的整粒，使一些强度差、块度大的焦炭，在筛焦过程中就能沿裂纹破碎，并使其粒度均匀。
对于大容积的高炉，焦炭的强度和粒度均匀度非常重要。
焦炭经过整粒之后，其转鼓强度明显提高，这是由于焦炭中强度较差的部分或者有棱角易挤碎的部分经撞击后，易碎部分可以被去掉。
另外焦炭粒度均匀，可以提高高炉炉料的透气性。
这种情况与焦炭在运往高炉途中，经多次转运，转鼓强度有所提高的作用一样。
此外，焦炭经整粒处理后，粒度趋于均匀，进入高炉后可以改善高炉料柱的透气性，有利于提咼生铁产量和降低焦比。
一般米用切焦机对块度大的焦炭进行整粒。
27.焦炭分级焦炭分级可以根据用户的需求确定，一般情况下大于40mm的焦炭称为大块焦，25〜40mm 的焦炭称为中块焦，10〜25mm 的焦炭称为小块焦，10mm 以下的焦炭称为粉焦或焦末，大于25mm的焦炭统称为冶金焦。
各级焦炭大致的产率范围见下表。
表5各级焦炭大致产率范围28 .焦炭的取样对焦炭取样进行质量检验时，以每班发运的焦炭质量作为一批，每批发运量不足200t时，以每昼夜发运的焦炭量作为一批。
应按被检验焦炭的总数均匀地采取每一个试份（试份是采样工具一次取出的焦炭数量），取样时不允许弃掉任何个别焦炭块。
每次采取的试份应放在指定地点，应保证不受外界条件影响。
对于工业分析原始试样应及时处理，以减少水分散失和灰分增加。
根据焦炭来源不同，焦炭取样时可在以下地点进行：（1）焦化厂运输皮带转到炼铁厂的运输皮带的转运地点；（2）焦仓或漏嘴直接放置焦炭的落下地点；（3）装卸车、船或焦炭倒堆的运输皮带转运地点；（4）装卸车、船的过程中，在车厢、船舱或焦炭堆的不同层分布占；八、、’（5）运送焦炭的运输皮带上。
29 .焦炭化产品的回收按照可燃基挥发分为25%的煤的以干基煤计产率，折合以干基焦计的副产品产率见下表。
