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（S现场管理）S实施指南内容（S现场管理）S实施指南内容第一章5S是什么？5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。
5S定义整理：SEIRI 要/不要整顿：SEITON 定位清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生习惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。
可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为当下的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。
日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和运营管理5S运动。
所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。
现代化企业成功的运营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。
因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。
如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。
反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、见板、通道畅通无阻，因此能够提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。
现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。
组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。
因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。
第二章为什么要推行5S？根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。
于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。
生产车间5S管理实施细则为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
什么是“6S管理”“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
5S推行管理办法1、目的为加强公司的现场管理水平，营造一目了然的工作环境、培养员工良好的工作行为习惯、进一步提升企业形象，达到提高产品质量、减少浪费、降低成本及安全生产的目的。
2、适用范围适用于公司各办公场所、作业现场、厂区环境等区域。
3、定义5S：指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）5个单词，因日语的罗马拼音均以“S”开头，所以简称为“5S”。
整理1）定义：将办公场所和工作现场中的物品、设备等清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
2）目的：把“空间”腾出来活用。
整顿1）定义：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
2）目的：不用浪费时间找东西。
清扫1）定义：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
2）目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
清洁1）定义：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
2）目的：通过制度化来维持成果。
素养1）定义：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
2）目的：提升人的品质，养成工作规范、认真的习惯。
工作环境指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件包括人的因素（如：心理的、社会的）；物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的因素一般包括：厂房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患等。
4、职责公司所有员工均有对基础设施及工作环境的监督及维护职能。
各相关部门负责本部门工作环境的执行、维持和管理。
5S推行管理小组负责工作环境的检查和监督。
车间现场S管理规定1. 前言为了确保车间现场工作S管理的顺利进行，提高车间现场工作效率和优化生产方式，根据公司制度和相关政策法规，特制定本管理规定，以规范车间现场S管理的所有相关工作。
2. 车间现场S管理的定义与范围车间现场S管理是指在生产过程中，通过科学的管理方法、完善的管理制度、有效的管理手段和合理的管理理念，对车间现场工作进行全方位的监管和管理的一项重要工作。
其范围包括原料、半成品、成品的S管理、车间生产设备的S管理、现场环境卫生S管理以及作业人员的S管理等各方面。
3. 车间现场S管理的基本原则•安全第一：确保车间现场工作的安全性是S管理的首要原则。
•管理科学：科学的管理方法和理念是保证车间现场S管理的有效性和可持续性的重要保障。
•规范操作：规范化、标准化等操作流程是S管理实现高效和卓越的基本前提。
•全员参与：全员参与、全员推进、优化升级将是车间现场S管理的关键因素。
•持续改进：S管理是一个不断提高的过程，持续改进是车间现场S管理的重要基础。
4. 车间现场S管理的实施4.1 车间现场S管理责任人•制定车间现场S管理制度，并对制度进行规范和完善。
•组织S培训和解释制度和要求，以确保全员能够正确理解和执行相关规定。
•执行S检查和评估，督促车间人员严格执行纪律并及时处理问题。
•进行及时的S信息发布，让车间员工获得必要的信息保障。
4.2 原料、半成品、成品的S管理•原料、半成品、成品进行分类、标记、分区管理。
•原料、半成品、成品储存区域进行环境卫生检查。
•原料、半成品、成品出入库前进行确认检查，严格控制出入库环节。
4.3 车间设备S管理•车间设备进行分类、编号、分区管理。
•对设备进行日常养护、维护和保养，保障设备的准确性和可靠性。
•对设备进行定期检查，排查故障，维护设备的有效性和可持续性。
4.4 现场环境S管理•车间进行分区管理、保持工作环境整洁。
•车间进行环境检查，及时清理危险品、废品、废水等。
S现场管理实施方法在现场管理实施过程中，为了保证工作高效有序地进行，需要采取一系列方法和措施。
本文将就S现场管理实施方法展开讨论，以帮助您更好地理解和应用这些方法。
一、S现场管理的背景和意义在介绍具体方法之前，我们先来了解一下S现场管理的背景和意义。
S现场管理是一种以现场为中心的管理方法，其目的是通过改善现场工作环境和流程，提高绩效和效率，降低成本和错误率，增加工作场所的安全性和舒适性。
采用S现场管理方法可以帮助组织更好地组织和管理现场工作，达到全面提升工作质量和效率的目标。
二、S现场管理实施方法1. 现场思维现场思维是指将重心放在现场工作的具体情况和问题上，关注实际操作和流程，注重细节和实效。
它要求管理者和员工从现场的角度思考问题，寻找解决问题的最佳方案，并及时调整改进。
2. 5S管理5S管理是S现场管理的基础和核心，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
通过5S管理，可以改善工作环境和流程，提高工作效率和质量，减少浪费和错误，增强员工的安全意识和质量意识。
3. KAIZEN改善KAIZEN改善是指通过不断改进和创新，提高工作效率和质量。
它强调员工参与和团队合作，通过持续的小步改善来推动整个组织的变革和进步。
4. PDCA循环PDCA循环是一个不断试错、学习和改进的循环过程，包括计划、执行、检查和行动四个步骤。
通过PDCA循环，可以不断优化现场工作流程和管理方法，实现持续改进和创新。
5. 标准化工作标准化工作是指将工作过程和标准规范化，确保每个步骤都按照既定要求进行。
通过标准化工作，可以降低错误率和变异性，提高工作一致性和稳定性。
6. 持续培训和教育持续培训和教育是S现场管理实施中必不可少的一部分。
通过培训和教育，可以增强员工的技能和知识水平，提高他们的工作能力和专业素养，为实施S现场管理提供人才支持。
三、总结和展望S现场管理实施方法是一种科学、系统的管理方法，可以帮助组织提高工作效率和质量，降低成本和错误率，增加工作场所的安全性和舒适性。
现场管理五S活动五S活动是一种用于现场管理的严谨而高效的工作流程。
五S 的中文全称是:整理、整顿、清洁、清扫和素养。
目的是通过5个阶段的系统化管理来实现现场工作的平稳运行和高效执行。
本篇文章将重点阐述五S现场管理活动的实施，分以下几个方面进行论述。
一、整理阶段整理是五S活动的第一阶段，主要是对现场工作的环境进行整理和重组，使各种物品和工具变得有序化、清晰化，使人们工作的环境更加清爽、舒适。
在现场管理活动中，整理必须以事实为依据，具体分为以下几个步骤：1.清除杂物。
将不必要的材料和设备放到正确位置或丢到垃圾箱中，将干扰现场管理的因素清除干净。
2.清点设备。
记录设备的数量、种类和位置。
要使设备看起来整洁并让它们处于正确的位置。
3.虚拟布局。
通过一些辅助工具，如俯视图、建筑图、流程图等，对现场进行虚拟布置，使物品和设备处于最佳位置。
4.标示工具和物品位置。
使用标签、带等方法，表明物品和设备的位置。
二、整顿阶段整顿是五S的第二阶段，它的目标是对现场进行标准化，以避免混乱、混杂和混淆，在完成整理的基础上，保持现场管理的稳定性。
整顿的实施要点如下：1.执行标准。
制定标准操作、工艺流程等，将它们写下来，并向工人供给。
2.制定遵守规定的核查表。
将操作和实施过程记录下来，以确定它们是否符合标准操作和流程。
3.制定分类标准。
制定适用于不同管理对象的分类规则，并向工人供给。
三、清洁阶段清洁是五S的第三阶段。
认真清洁现场可以增加生产效率、防止事故发生、提高工人的工作积极性。
具体执行过程如下：1.确定清除范围。
确定要清洁的区域。
2.清除区域。
清洗地面、墙面、设备和工具，清洗时要做到“每一个角落都要清洗到”。
3.使用合适的清洁工具。
使用可以清洗到每个角落的工具，如吸尘器、拖把、水管等。
4.建立清洁管理时间表。
做好保养和动态管理，保障整洁。
四、清扫阶段清扫是五S的第四阶段。
此阶段操作主要是为了清除垃圾、积雪等杂物，以保持现场的清洁整洁，增强工作安全性。
欧V客车事业部管理制度—————————————★——————————————现场6S管理实施细则2004年 7月 1日发布欧V客车事业部1.目的推行现场6S管理是为了塑造一支高素养的员工队伍，把欧V客车事业部建设成为：干净、清洁、有序、安全、高效、低耗和高品质的工厂典范，树立公司的良好形象，为公司的持续、高速发展提供可靠的基础保障。
2.适用范围本实施细则适用于欧V客车事业部各生产现场、库房和施工现场。
3.术语6S：是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeisu）、素养（Shitsuke）、安全（Safty）六项活动的总称，取单词第一个字母，简称6S。
6S是企业管理的基础。
整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品，是6S管理的第一步。
整顿：巩固提高整理成果，把必需品定置定量，合理布置和摆放，能够以最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。
清扫：将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁、无缺陷的状态。
清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。
素养：即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是开展6S管理的核心。
没有高的素养，其他一切管理都不会顺利推行。
安全：清除安全隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的顺利进行。
4.引用文件无5.职责制造部是现场6S管理的归口管理部门，对现场6S实施监督和考核。
制造部生产计划科负责各车间生产现场6S活动的管理。
制造部设备能源科负责施工现场6S活动的管理，并对生产现场的动力、设备、基础设施的使用情况负责检查监督，保持良好状态。
各车间是6S活动的具体执行部门，各车间主任对本车间的6S执行情况负全责。
综合管理部负责把考核情况落实。
6.管理内容和规定现场6S管理领导小组主任：生产副总副主任：制造部部长、制造部副部长、采购部部长、综合管理部部长委员：生产计划科科长、设备能源科科长、各车间主任、生产技术准备科科长、物流配送科科长现场6S管理实施细则整理整理：是指将必需品和非必需品分开，在岗位上只放置必需品。
区分必需品和非必需品必需品：指经常使用的物品，如果没有就必须尽快购入或领取，否则影响正常工作的物品。
非必需品：一种是使用周期较长的物品，如一、两个月才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的物品，需要变卖或报废处理。
现场检查对现场进行彻底检查，包括可见部位、不可见部位，不能留死角。
如：设备内部、工作台下面、桌子底下、车辆内外、墙角、窗台、暖气片内外、通道等。
依据以上区分原则，把必须品和非必需品区分出来。
清理非必需品把区分出来的非必需品彻底清理出来。
如：各种料头、过时文件报表、变质物品、破烂的垃圾桶、包装箱等垃圾；不能使用的工装、设备、工具等，占据重要位置的闲置设备、多余的物料、不良品等。
处理非必需品丢弃各种垃圾；向有关部门移交非必需的工装设备；多余物料退库；不良品单独存放并作好标识等工作。
每天循环检查、整理每天上午、下午下班前十分钟检查、整理生产现场，始终保持现场卫生干净；物料摆放整齐有序，无非必需品存在；通道保持畅通。
整顿整顿是整理的巩固和提高，达到将必需物品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态，使寻找时间和放回时间为零，提高工作效率。
分析现状对当前的物料、设备、工装的存放、状态，结合工作实际如：工位、工序等进行细致的调查分析，发现不合理之处。
物品分类、处置依据分析调查结果，按物品性质、特点、用途分类，并制定标准和规范，为物品正确命名和标识。
决定储存方法存放：以方便取放为原则，对不太合理、使用不方便的加以改进。
对物品标识清楚，与技术文件统一，使任何人都能快速找到所需物品。
A）场所：整顿后，空间重新布局，明确各类物品的放置场所。
物品100%定位。
B）方法：根据物品特点、用途等确定放置方法，如：竖放、横放、上层、下层，里外等，并方便先进先出。
C）标识：标识在人与物、物与场所的作用过程中，起着指导、控制、确认的作用。
现场物料繁多、品种复杂，必须做好标识，使标识完善、准确、醒目。
标识应包括：名称、型号（图号）、用途（适用车型）等基本内容。
确定数量确定现场物料存储数量，原则上不超过一天用量。
修整与相关部门协调修整，不合理的工位器具，有问题的气、水、电等基础设施和设备等。
清扫清扫：就是要把岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养完好锃亮，创造一个一尘不染的环境。
是对整理、整顿的继续、维持和提高。
清扫，不单是大扫除，更是对设备的检查和保养，清扫即点检。
安全教育实施清扫过程之前要进行安全教育，防止摔伤、划伤、碰伤、砸伤、触电等安全事故的发生。
卫生从工位上扫除一切垃圾、灰尘，做到一尘不染，不留死角。
清扫点检机器设备清扫过程中，细心发现机器设备、基础设施的异常，重点部位重点检查。
如润滑点，紧固点，易产生跑、冒、滴、漏的设施；一边清扫，一边改善设备状况，把清扫与点检、保养、润滑结合起来。
牢固树立“清扫即点检”的思想。
整修整修清扫中发现的问题。
如：凸凹不平的地面；紧固松动的螺栓或螺帽；补上缺损的螺栓或螺帽；对需防锈的或润滑的动作部分按规定加油；更换老化的或破损的水管、气管、油管；调查跑、冒、滴、漏的原因，并加以处理；更换或维修难以读数的仪表装置；添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）；更换绝缘层老化或破损的导线等。
查明原因调查发生污染的根源，并制定计划尽快解决。
实施区域责任制划分区域，不留无人管理的死角。
规定标准每天两次。
对重点部位重点检查防范。
清洁清洁：是指将整理、整顿、清扫3S进行到底，是3S的深入，并且制度化、标准化。
是企业文化形成的开始。
教育使所有员工深刻领会3S（整理、整顿、清扫）的含义。
彻底贯彻3S连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动。
制度各部门负责人、岗位负责人结合实际情况制定相应的制度和激励办法，并以身作则，带头执行，确保3S活动不断的进行下去。
安全安全：是指清除隐患，排除险情，预防事故的发生，以保障员工的人身安全和生产的正常进行，同时减少经济损失。
安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。
安全是保障员工幸福生活的人性化管理要求。
教育新员工入厂时必须进行安全教育；各部门开会时必须对员工进行安全教育；在巡视过程中对从事有危险的作业时提醒员工注意安全；对有违章作业的员工马上制止，并进行教育和给予相应的处罚；总之，利用一切机会对员工进行安全作业教育，使员工认识安全的重要性，事事注意，处处小心，不违章作业。
制定现场安全作业标准A）通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线。
B）设置工装夹具架或定置，用完后归回原处。
C）物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，不超过1米高，以避免倾倒。
D）灭火器放置处、消火栓、出入口、疏散口、配电盘等处严禁放置物品。
E）易燃、易爆、有毒物品专区放置，专人管理。
F）材料或工具靠放在墙边或柱旁时一定要采取防倒措施。
G）需要专人使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。
如叉车、机床等。
H）发现安全装置或保护装置不良时，立即向负责人汇报，并立刻处理。
着装要求A）工作服要合身。
B）袖口、裤脚按要求系紧，无开线。
C）衣扣要扣好。
D）工作服沾有油污或打湿，不得接近火源和电源。
E）不准穿拖鞋、短裤、裙装、背心、高根鞋或赤脚露背进入工作现场。
F）安全帽、鞋要按规定正确使用。
G）按要求戴工作手套。
H）进行产生飞溅、灰尘、颗粒作业时要佩戴防护眼镜。
I）产生粉尘的作业要戴口罩。
防火A）绝对遵守严禁烟火之规定。
B）除特定场合外，未经允许不得动火。
C）把破布等易燃物放置于指定场所。
D）工作后特别注意对残火熄灭、电器开关关闭、乙炔关闭等的处理。
E）定期检查配线，正确使用保险丝。
G）严格按规定彻底管理稀释剂、油漆、油类等易燃、易爆有毒物品。
日常作业安全管理A）回转机械回转部位要加防护罩。
B）共同作业时要有固定的沟通信号。
C）机械开动时不与人谈话。
D）停电时务必断开电源开关。
E）故障待修时要有明确标识。
F）下班后进行清扫、检查、处理时，机器开关放在关闭位置。
G）不可用口吹清除碎屑。
H）吊装物品时，物品在回转、晃动时不准加减速度。
I）手和工具沾满油污时不准作业。
J）推车时，双手握把，目视前方；急转弯时，速度不可过快。
K）手动叉车，车上不准站人。
L）使用台车时，只准推车；推出时不可过快；推车时不准说笑，车上禁止坐人。
M）超过30Kg的重物必须两人进行，先找好安全着手处，然后将重物抬起并平稳的放于需要处；放置处高度不准高于1m；高于1m时采取其他安全的辅助措施；放置处距离超过25m时，采用推车。
N）使用裁纸刀时，刀片旋出2-3格，紧固后使用；不准将刀片整个拿出使用；用后必须全部退回锁紧；刀片钝后去除时，用钳子夹紧去除，不准用手直接掰或磕碰方法去除。
O）叉车叉子必须完全推入卡槽内才允许使用；非指定的专业人员，一律不准操作。
P）使用旋转的机械设备时，如：车床、钻床、铣床、切割锯等，不准戴手套作业。
Q）喷胶、喷漆作业时应戴防毒面具。
素养素养：就是对规定了的事，大家都要按规定执行，并养成一种习惯。
素养是推行6S 的最终目的，6S活动起于素养，终于素养。
只有素养的提高，才能保证各项工作的顺利进行，进而保证公司经营目标的实现。
素养是一种行为，是内在素质的外在表现，需通过规范员工的日常行为来引导实现素养的最终提高。
教育A）教育员工遵守各项规章制度和操作要领。
B）教育员工要具有责任意识和协作意识、团队意识。
C）告诉员工区分是非，尤其新员工，必须说明那些必须作到，那些决不允许。
工作态度A）保持良好的状态（不随意谈笑、打瞌睡、吃零食等）B）精心、细心、恒心，认真对待每一件小事，把工作做到最好。
C）以“我要做”的积极心态，挑战艰苦、困难的工作，不挑肥拣瘦。
仪容仪表A）服装整洁。
B）在工作岗位必须穿统一的工作服。
C）天热时不准光膀。
D）上班佩带证件卡。
E）不准穿短裤、背心、拖鞋上班。
言谈举止A）尊重他人，有礼貌，不说脏话。
B）早上见面说“早上好”“早”等问候语。
C）下午下班说“再见”“明天见”等问候语。
D）工作中多用“请”、“对不起”、“谢谢”、“你好”、“麻烦您”等礼貌用语。
E）对待外来人员要大方热情。
F）对待参观人员不围观，有问必答，不损伤公司利益和形象。
G）同事有意见，多沟通解决，不可争吵；也可请领导协调解决。
检查内容和考核标准3S（整理、整顿、清扫）检查内容见附表1。
安全检查内容见附表2。
考核标准现场6S考核标准见附表3。
考核办法各车间设6S兼职管理员，每日检查，并监督整改。
依据现场情况，由制造部部长组织现场6S管理领导小组成员，依据考核标准和检查内容对生产现场进行检查，对各车间打分，评出名次，最后一名扣罚500元，并通报批评，限期整改（两天内），整改不合格另追加考核500元，作为6S奖励基金；第一名奖励500元。
