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2023年锻铸件行业市场前景分析
近年来，中国锻铸件行业市场呈现出持续稳定发展的趋势，并已成为全球锻铸件生产与消费大国。
根据中国机床工具工业协会数据，2019年中国锻压行业营业收入达到1.36万亿元，同比增长5.52%。
同时，据市场研究公司Technavio发布的报告，预
计全球锻铸件市场规模将在2020年至2024年，以8.39%的复合年增长率增长。
一方面，锻铸件市场的增长动力主要来自于中国工业化和城市化的快速发展以及国家对新能源汽车、航空航天等高端产业的大力支持。
特别是在新能源汽车领域的推动下，铸造、锻造、冲压及模具等板块的需求越来越旺盛，进一步推动了整个行业的发展。
另一方面，随着新型材料、新工艺和新技术的不断引入，锻铸件的用途和领域也在不断扩展。
新型材料如高强度钢、超强铝合金等的使用不断增加，能够满足更高端、更具挑战性的工业产品需求。
新工艺和新技术如智能制造、3D打印技术等，进一步提
高了锻铸件加工的精度和效率，满足了消费者对于产品质量和可靠性的追求。
此外，随着全球市场的不断开放和贸易自由化的推动，国内锻铸件企业也在积极拓展海外市场。
目前，中国已成为锻铸件行业的重要出口大国，海外市场需求不断增长，加上国家政策和产业转型升级的推动，未来锻铸件市场仍有广阔的发展空间。
总体来看，锻铸件行业面临着机遇与挑战并存的现状。
在新技术、新材料、新工艺的不断推陈出新以及市场竞争日益加剧的今天，中国锻铸件企业需要不断创新、追求高品质、高效益，才能在行业中占据一席之地。
国家04专项政策推动大锻件行业快速发展-------中国锻压协会刘永胜从2009年至今，国家每年实施的04专项政策，给予了大锻件行业成形装备和关键部件、创新平台以及共性技术方面很大力度的政策支持和资金支持，一重、二重、北方重工等多个大锻件行业骨干企业受益，在很大程度上推动了大锻件行业的发展和进步。
04专项具体指高档数控机床与基础制造装备专项。
以高档数控机床和热加工成形制造为主的基础制造装备两大板块为核心内容。
04专项支持航空航天、船舶、发电、汽车四大领域。
在发电设备中，重点支持的是大型锻件，支持的比例占发电设备的2/3。
其中在水电、火电上支持的比例比较少，在核电需要的大型锻件方面比较多。
支持大型锻件研制所需要的成形装备、关键部件、创新平台以及共性技术。
近几年国家支持的专项资金为100亿元。
成形装备方面。
国家投入支持的资金大、项目多。
用于进口制造装备工程有20亿元，发电大型铸锻件成形有7-8亿元。
例如:一重的大型台车炉热处理设备国家支持5千万元；二重的8万吨模锻液压机设计制造支持2亿元；北重的3.6万吨挤压机的研制国家支持7千万元；西重院的大飞机铝合金厚板轧机国家支持5千万元。
另外，还支持焊接方向的设备，例如支持哈尔滨焊接研究所负责针对大型铸锻件合金钢Φ2.9m、Φ3.5m的火焰切割设备的研发工作。
关键部件方面。
大型铸锻件生产机组中操作机液压件（包括二重8万吨液压机所需要的液压件）国家04专项也给予一定的支持。
创新平台方面。
04专项共20项创新平台，一些大锻件企业、科研院所通过负责创新平台得到国家支持。
例如：一重负责的重型锻压设备创新平台；机械科学研究总院负责的塑性成形创新平台获得国家支持。
另外，还有专项成果应用补贴，释放工程等方式支持大锻件行业发展。
共性技术方面。
04专项共有12个共性技术方向，其中一个方向为：大型铸锻件制造工艺共性技术方向，包括装备制造、装备应用、成形工艺、保证产品质量的稳定工艺，都属于共性技术的支持范围；例如：一重、二重和国内多家院所在国家的支持下一起致力于锻件质量控制、成形技术、数字模拟、焊接、大型厚壁管件的焊接、容器热处理、大型锻件的热处理技术研究。
锻压领域发展现状及未来趋势分析锻压技术作为金属加工领域的重要环节，具有广泛的应用前景。
锻压领域的发展对于制造业的进步和提高具有重要意义。
本文将对锻压领域的现状进行分析，并展望未来的发展趋势。
一、锻压领域的现状锻压技术是一种通过加热金属材料，然后施加压力来改变其形状和结构的方法。
它具有高效、精确和可靠的特点，在多个工业领域得到广泛应用。
目前，锻压领域的发展呈现以下几个主要趋势：1. 自动化和智能化水平不断提高随着科技的不断进步，自动化和智能化在锻压领域的应用趋势越来越明显。
传统的人工操作正在被自动化设备和机器人所替代。
智能锻压设备能够根据工件的材料、形状和尺寸进行自适应调整，提高加工效率和产品质量。
2. 多工序一体化为了提高生产效率，锻压领域逐渐向多工序一体化发展。
传统的锻压过程包括预热、锻造、校直等多个环节，通过整合不同工序，可以减少中间环节和物料运输，提高生产效益。
3. 绿色制造和资源循环利用在当前环保和可持续发展的背景下，锻压领域也在致力于绿色制造和资源循环利用。
通过优化工艺流程和减少能源消耗，降低环境污染和资源浪费。
同时，发展新型材料和新技术，以实现材料的循环利用和资源的可持续发展。
二、锻压领域的未来趋势随着科技的不断进步和工业发展的需求，锻压领域的未来将面临以下几个重要趋势：1. 智能制造模式的推广随着人工智能和大数据技术的发展，智能制造模式将在锻压领域得到广泛应用。
通过智能设备和智能监控系统，能够实现生产过程的自动化和智能化管理，提高生产效率和质量。
2. 高性能材料的应用扩展随着科学技术的进步，新型高性能材料的研发和应用将不断扩展锻压领域的应用范围。
这些材料具有更好的强度、耐腐蚀性和耐高温性能，能够满足更高要求的工程应用。
3. 3D打印技术的结合3D打印技术作为一种新型的制造技术，将与锻压技术相结合，为制造业带来更多的可能性。
通过3D打印技术，可以快速制造复杂形状的金属零件，提高生产效率和灵活性。
锻压业前景锻压业是指利用冲床、液压机等设备进行金属板料、筒料的成形加工，具有广泛的用途，涉及到汽车、机械制造、航空航天等众多领域。
随着国内经济的不断发展和工业制造水平的提高，锻压业前景广阔，具有良好的发展前景。
首先，随着汽车工业的快速发展，锻压业的市场需求不断增加。
汽车是锻压业的主要应用领域之一，几乎所有汽车零部件都需要通过锻压工艺进行成形加工。
随着汽车保有量的增加和消费升级，对汽车零部件的质量和性能要求越来越高，这就需要锻压业不断提升技术水平和生产能力，以满足市场需求。
其次，机械制造业也是锻压业的重要用户。
机械制造业是国民经济的支柱产业，需要大量的金属零部件进行装配。
而锻压工艺可以有效地提高金属材料的强度和硬度，提供高质量的零部件。
随着机械制造业的发展和技术进步，对于锻压业的需求也将不断增加。
此外，随着航空航天产业的不断发展，对于高强度、轻量化的金属结构的需求也在增加。
锻压工艺可以在保证材料强度的同时减少重量，因此在航空航天领域具有广泛的应用潜力。
随着我国航空航天产业的蓬勃发展和空客、波音等大型飞机制造商对于国内供应链的要求，锻压业也将有更多的发展机会。
对于锻压业的发展，有几个关键因素需要重点关注。
首先是技术创新和研发能力的提升。
随着国内锻压设备制造企业的技术进步，一些先进的数控锻压设备已经投入使用，这将提高生产效率和产品质量。
其次是人才培养和技术工人的培训。
锻压业需要高素质的技术工人来操作设备和完成生产任务。
通过加强职业教育和技能培训，提高技术工人的水平，将有助于促进锻压业的发展。
最后是市场营销和品牌建设。
通过积极探索市场，开拓新的客户和合作伙伴，形成自己的品牌和竞争优势，将有助于锻压业在市场竞争中取得更好的成绩。
总之，锻压业在汽车、机械制造、航空航天等领域具有巨大的市场潜力和发展前景。
通过技术创新、人才培养和市场拓展，锻压业将迎来更加广阔的发展空间。
铸造和锻压行业政策解读铸造和锻压行业政策解读导言：铸造和锻压行业作为中国制造业的重要组成部分，一直是关注的焦点之一。
为了促进该行业的发展，政府出台了一系列相关政策和法规，以提供指导和支持。
本文将对铸造和锻压行业的政策进行解读，旨在帮助读者更好地了解该行业的背景、发展趋势和政府的政策导向。
第一部分：铸造和锻压行业的现状在铸造和锻压行业的政策解读之前，首先需要了解该行业的现状。
铸造和锻压行业是指通过铸造或锻造工艺生产金属零部件的行业，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。
当前，中国铸造和锻压行业规模巨大，产值居世界前列，但同时也面临着一些挑战和问题，如技术水平不高、环境污染等。
因此，政府的政策导向对于该行业的发展至关重要。
第二部分：铸造和锻压行业政策的背景和目标铸造和锻压行业政策的出台，旨在促进该行业的升级和发展。
首先，政府鼓励企业进行技术创新，提高产品质量和技术水平。
其次，政府加大对环保的力度，要求企业减少污染物排放，实现绿色生产。
另外，政府还鼓励行业内企业加强合作，推动资源的共享和互助。
这些政策旨在提升铸造和锻压行业的竞争力，更好地适应市场需求。
第三部分：铸造和锻压行业政策解读1. 技术创新政策：政府鼓励企业增加研发投入，加强技术创新能力。
通过提供财政支持、税收优惠等措施，促进企业开展技术改造和自主创新。
这将帮助企业提升产品质量、降低成本，并推动整个行业的技术水平提高。
2. 环保政策：政府强调环境保护，在铸造和锻压过程中严格控制污染物排放。
要求企业使用清洁生产技术和设备，减少废水、废气和固体废弃物的产生。
政府将对符合环保要求的企业给予奖励，对不达标企业进行处罚和整改。
3. 合作共享政策：政府鼓励企业互相合作、资源共享，提高整个行业的综合实力。
通过组织行业内的协会、联盟等组织，促进企业之间的沟通和合作，推动行业发展。
政府还将提供资金和政策支持，鼓励企业进行联合研发、项目合作等。
第四部分：铸造和锻压行业的发展趋势和前景根据对铸造和锻压行业政策的解读，可以预见该行业未来的发展趋势和前景。
国外大型自由锻发展概况三、国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况进入20世纪90年代，世界经济发展的动向是，新技术成为推动经济发展的重要因素，世界性产业结构调整继续深化和国际化的步伐加快，发展中国家的经济迅速发展，发达国家不仅在产品上、还在资本和技术上寻求向外扩张。
我国加入世贸组织是表明要参与国际经济大循环，我国的大型锻件生产也将推向国际化，大锻件生产的技术含量很高，要参与国际竞争，实质就是质量、品种、成本和投资深化的竞争，也就是先进生产技术的竟争。
了解国外大型锻件生产发展水平、行业生产技术发展状况，才能探讨加速我国大型锻件生产的技术改造，在提高自给率的同时开发国际市场，这是当前十分重要的问题。
在20世纪90年代前后，由于发达国家重工业生产不景气，成套设备市场处于饱和状态，造成大型锻件市场紧缩，竞争激烈，再加上油价上涨、劳动力不足、严格执行环保法规，这些辣手问题困扰着大型锻件的生产发展。
另一个难题是随着大型机械产品和重大成套设备技术不断发展，对大型锻件的质量提出了更高的性能要求。
为了扭转这种局面，适应市场的高要求，再加上近十几年出现不少新钢种，冶金技术和锻压加工技术的快速发展，推动了世界性大型锻件生产行业的大改组、大投资和生产技术的大提高，以适应市场激烈竞争的要求。
在20世纪60～70年代，国外生产大型自由锻件的国家通过采用新技术、新设备、结构调整，关闭和新建一批液压机，重新进行分工，经过几年逐步走向合理。
如美国、英国、德国、意大利关闭10多家大型铸锻件生产厂，关闭、拆除10多台60MN以上自由锻水压机，其中美国有60MN、120MN、140MN，英国有2台60MN，德国有90MN和2台60MN、意大利80MN、120MN等。
（一）近十几年大型锻件生产技术的发展特点锻造用钢锭质量直接决定锻件毛坯的质量，而锻件产量与锻压设备性能和辅助设备配置有关，为此，国外大型锻件生产企业主要抓冶炼质量及水压机性能和辅肋设备的配置。
锻压行业分析锻压行业是一个重要的制造业领域，其主要包括锻机和锻模两个部分。
锻机是用于完成锻件形状的变化和加工过程中施力和变形的设备，而锻模是完成锻压过程中锻件塑性变形和成形的工具。
锻压行业在我国的发展历史悠久，可以追溯到几千年前。
在现代工业发展的过程中，锻压行业发挥着重要的作用。
目前，中国锻压行业已经成为全球最大的锻压机生产和消费国家之一。
首先，锻压行业具有广泛的应用领域。
锻压工艺适用于各种材料的成形加工，如钢铁、有色金属、合金等。
在汽车、航空航天、电力设备、工程机械等行业中，锻压工艺被广泛应用于制造关键零部件。
锻压工艺具有高精度、高效率、高可靠性的特点，能够满足不同行业对产品质量和工艺要求的需求。
其次，锻压行业的发展具有良好的市场前景。
随着全球工业制造的升级换代，对高性能、高质量、高可靠性产品的需求越来越大，这为锻压行业提供了巨大的发展机会。
同时，在我国汽车、航空航天、新能源等行业的快速发展背景下，锻压行业的需求也呈现出稳定增长的趋势。
据预测，未来几年内，全球锻压机市场规模将保持稳定增长。
再次，锻压行业具有良好的技术基础和创新能力。
中国的锻压机企业在研发和制造方面取得了很大的进展，形成了一批具有自主知识产权和核心竞争力的企业。
同时，锻压行业还积极引进国外先进技术和设备，加强与国际锻压行业的合作与交流。
这些都为我国锻压行业的技术升级和发展提供了有力支撑。
然而，锻压行业也面临一些挑战和问题。
首先，锻压行业存在一定的能源消耗和环境污染问题。
锻压过程需要大量的能源供应，消耗较多。
同时，锻压行业也面临更新换代的压力，需要采用更环保、节能的设备和工艺。
其次，随着人工智能、自动化技术的快速发展，手工锻压逐渐被自动化生产线取代，这对传统锻压企业提出了更高的技术要求和转型需求。
综上所述，锻压行业在我国具有广阔的发展空间和良好的市场前景。
随着我国制造业的升级换代和市场需求的不断增长，锻压行业将迎来新的发展机遇。
同时，锻压企业也需要不断提高技术水平，推动绿色发展，以适应市场的需求和环境的变化，实现可持续发展。
模具市场十大发展趋势目前，国内市场对中高档模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。
另外，随着近年来工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。
因此，只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。
有专家认为，伴随着世界经济的一体化浪潮，全球制造业加速向中国大陆地区转移已是大势所趋，中国也将逐步发展成为世界级的制造业基地。
广东珠江三角地区将在十年之内发展成为世界模具生产中心。
上海市模具工业协会秘书长刘德普认为，未来我国的模具将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化。
这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的一模多腔所造成的。
二是模具的精度越来越高。
10年前，精密模具的精度一般为5微米，现在已达到2~3微米，不久1微米精度的模具将上市。
这要求超精加工。
三是多功能复合模具将进一步发展。
新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。
四是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。
由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在外国发展很快，许多塑料模具厂生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术，有的厂家使用率达到80%以上，效果十分明显。
热流道模具在我国也已生产，有些企业使用率上升到20%~30%。
五是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。
这类模具要求刚性好，耐高压，特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模温能准确控制，所以对模具钢的性能要求很严。
六是标准件的应用将日渐广泛。
模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。
因此，模具标准件的应用在十五期间必将得到较大的发展。
七是快速经济模具的前景十分广阔。
现在是多品种小批量生产时代，21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。
由此，一方面是制品使用周期缩短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好。
因此开发快速经济模具将越来越引起人们的关注。
八是随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。
九是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。
同时，由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。
十是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。
大型铸锻件高端设备成套能力待加强长期以来我国重主机、轻配套的发展思路，致使大型铸锻件，以及液压件、密封件等基础零件一直成为制约我国大型成套设备发展的瓶颈。
“这些部件看起来不大，但其经济效益比较可观，而且具有很强的战略意义。
”提及前不久出台的装备制造业调整振兴规划，第一重型机械集团公司董事长吴生富颇为感慨。
他对中国工业报记者表示，“希望规划能进一步细化、落实，同时尽快建立完善的机制，对大型铸锻件的技术水平提升起到实实在在的促进作用。
”4月18日，工业和信息化部一内部人士向本报记者透露，关于提高我国大型铸锻件自主化的细则正在研究中，不久后将出台。
大型高端铸锻件欠缺近年来国家不断加大重大装备的国产化力度。
一重、二重、太重、中信重工等大型铸锻件企业也纷纷投入巨资开展技术攻关，提升大型铸锻件尤其是核电锻件的技术水平和生产能力，目前我国已形成了大型铸锻件和反应堆压力容器制造基地。
继一重集团建成1.5万吨自由锻造水压机、二重集团研制成功1.6万吨自由锻造水压机后，上重的1.65万吨自由锻油压机和中信重工的1.85万吨油压机也在积极建设中。
尤其是中信重工的1.85万吨油压机无论是规格还是技术，目前在世界范围内都是惟一的。
万吨油压机等高端设备的陆续出现，势必对世界重大装备制造业产业格局产生影响。
“尽管我国的装备能力已远远超过日本制钢所和法国的布鲁梭，但一些大型高端铸锻件尚未形成产能，产品技术尚不能支撑市场需求。
”业内人士表示。
“在核岛与超超临界百万千瓦级火电机组中，一些超大型锻件和特殊材料、特殊结构的大型电站铸锻件等依旧短缺，满足不了国内市场需求，特别是一些高质量、高要求的大型铸锻件国内目前还供应不了，比如超超临界百万千瓦、60万千瓦的挤压装置。
”中国重型机械工业协会名誉理事长汪建业认为。
据介绍，以千吨级以上热壁加氢反应器为代表的大型压力容器锻件，以半组合曲轴、尾轴及舵杆为代表的大型船用铸锻件，以5500毫米宽厚板轧机支承辊为代表的单重百吨级以上大型支承辊锻件及以高速钢轧辊为代表的特殊材料轧辊锻件等也亟待提高自主化制造能力。
而与此同时，百万千瓦级核电机组常规岛低压整体转子锻件还依旧依赖进口。
“我国一些大型铸锻件仅处于试制阶段，从制造到应用于项目上，还有一段距离。
”采访中，中广核一内部人士不无担忧地告诉记者，我国的核电建设已进入快速发展期，“迫切的市场需求给大型铸锻件制造企业带来了很大压力。
如何保证质量以及按时交货将是一个很严峻的问题。
”冰冻三尺非一日之寒“冰冻三尺非一日之寒”。
在提及我国大型铸锻件国产化难题时，不少被访者都有此感慨，“这是行业多年来存在的问题，比较复杂。
”“我认为还是体制问题。
”汪建业对中国工业报记者表示，“我国重型机械制造厂基本上都有自己的大型铸锻件生产分部，致使大型铸锻件生产并未完全进入市场竞争，一些企业基本依靠其母体公司，其效能并没有完全发挥出来。
三个基地的总产量还赶不上日本的一个企业。
这说明产能没能很好地规划。
”至于高端产品研制难，汪建业认为还是缘于成套能力不足。
“比如，目前我们的大型铸锻件还需要大吊车吊起来，这导致效率的低下。
部分企业的油压机、水压机与旁边的操作机并不匹配，结果设备虽好，但却没能发挥应有的作用。
”“这还与以往重视程度不够、研发投入太少有关系。
”汪建业指出，“自上世纪八十年代以来，一些研发经费完全依靠国家投资，投资不到位研发就难以进行。
国家应成立一个专家组，认真研究行业发展的症结所在，究竟缺什么？到底需要多少资金？然后根据认证结果进行整体的规划部署。
”中国机械工业联合会副会长蔡惟慈也表示：“目前我国设备已经非常先进，差距还在软件上。
大型铸锻件在大型火力、水力、核电、大型轴承锻件等方面的问题还没完全解决。
热加工要比冷加工难得多，它还包括长久积淀的经验、工艺等那些看不到、摸不到的技术。
与世界水平相比，我们还欠缺很多。
”“我们还缺乏技术以及能让这些设备真正发挥出优势的人才。
”中国重型机械工业协会副总工程师傅树利强调。
细则将出各方献策2月4日国务院审议并原则通过了装备制造业调整振兴规划，提出“要提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等配套产品的技术水平，夯实产业发展基础”。
“现在国家充分支持我国大型铸锻件发展，希望整个行业能充分把握这次难得的机遇。
”傅树利表示。
要提升大型铸锻件的技术水平，汪建业认为，大型铸锻件生产应尽快从母体公司中彻底分离出来，直接面对市场的考验。
这样，才有可能通过政策引导和资金支持对大型铸锻件生产单位进行兼并重组，逐步形成具有国际竞争能力的大型铸锻件企业集团。
目前我国已研发出万吨油压机等世界尖端设备，当务之急是尽快形成完善的配套能力。
“如配套必要的大型铸锻件科研手段，配套锻造过程中大锻件非接触尺寸测量装置等，这些测量设备及工装、辅具对大锻件锻造质量及锻造效率有着决定性的影响。
”有专家建议。
“当前解决我国大型铸锻件瓶颈问题的关键是强化对基础工艺技术和共性技术研究的支持力度。
”在向工信部装备司提交的《关于提高我国大型铸锻件自主化能力的建议的报告》中，中国重型机械工业协会表示，“应尽快制定可靠的大型铸锻件制造工艺参数，真正使大型铸锻件的生产从‘必然王国’走向‘自由王国’，从而减少投料废品损失。
为此，建议尽快建立国家级大型铸锻件共性技术研究室，并明确大型铸锻件科研攻关经费的专项申请渠道。
”此外，采访中，也有企业表示，“大型铸锻件尤其是百万千瓦级核电大型铸锻件的科研攻关难度大、周期长、需求急，存在着很大的首件投料失败风险，而这种投料失败损失要高达几百万元甚至上千万元，仅由投料企业承担不尽合理，希望国家能建立大型铸锻件首件投料风险补偿基金。
一重一内部人士告诉记者，现在国内核电装备制造存在着法国和美国两套标准，“这给制造企业带来了很大麻烦，每个业主都有自己的标准，这无形中增加了设备国产化的难度。
”他表示，制造企业迫切希望能尽快统一核电装备标准，并且能与设计院、业主等一起参与到设备设计、制造等相关标准的制定中。
”四大领域拉动大型铸锻件市场需求据新华社电国家发展和改革委员会副主任张国宝说，四大领域将拉动大型铸锻件市场的巨大需求。
张国宝在近日对中国第一重型机械集团公司等企业的有关调研中介绍，未来几年，我国电力、石化、冶金、船舶等行业的发展将对大型铸锻件产业发展起巨大拉动作用。
在电力领域，根据我国核电中长期发展规划，到2020年核电装机容量将达到4000万千瓦。
如果一套百万千瓦压水堆核电机组核岛部分的主要组成件按3亿元计算，对大型铸锻件产品需求将达80亿元左右。
未来几年我国电力火电装机按每年5000万千瓦计算，每台大型燃煤机组需要大型锻件200吨计算，预计每年火电锻件年均需求量2万吨左右。
按水电发展规划，如每年平均新装30台50万千瓦及以上大型水电机组，每台大型水电机组需要大型锻件200吨至240吨。
在石化装备领域，预计我国原油加工能力到2010年达4亿吨，2020年达5亿吨左右，将新建和改造20多个千万吨级大型炼油厂。
加上大型加氢反应器的需求量的增加，预计每年需锻焊结构的厚壁重型容器30台左右。
煤化工装备方面，随着神华集团的我国第一座年产油品500万吨的煤液化工程建设，其他地区煤制油基地建设也将启动。
预计锻焊结构重型容器市场将有每年40台的需求。
在冶金设备领域，预计“十一五”期间，每年新建冷热连轧机所需锻钢支承辊、中厚板轧机锻钢支承辊、万吨级水压机上的大型轧辊等毛坯锻件接近10万吨。
在船舶装备领域，预计到2010年，国内每年将需要大型船用曲轴300根以上，平均每年在万吨级水压机上生产的毛坯锻件需求量超过2万吨。
另据介绍，从国际上看，大型铸锻件近期也明显供不应求，很多主机厂的生产进度都受到了大型铸锻件的影响和制约。
破局大型铸锻件制造国外垄断作为我国最大的以生产重大技术装备而闻名的企业——中国第一重型机械集团公司，为彻底改变国外长期对高端大型铸锻件制造的垄断局面，从2007年底开始，正式启动了打造国际一流铸锻钢基地及大型铸锻件国产化技术改造项目，利用三年时间建设世界一流的铸锻钢基地，加快推进世界最大铸锻钢生产基地建设。
