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课程设计任务书1、设计题目：处理量为56000吨/年煤油冷却器的设计2、操作条件：（1）煤油：入口温度140℃；出口温度40℃；（2）冷却介质：采用循环水，入口温度30℃，出口温度40℃；（3）允许压降：不大于105Pa ；（4）煤油定性温度下的物性数据：（5）每年按330天计，每天24小时连续生产。
3、设计任务：（1）处理能力：5.6×104t a ⁄煤油；（2）设备型式：列管式换热器；（3）选择适宜的列管换热器并进行核算；（4）绘制带控制点的工艺流程图和设备结构图，并编写设计说明书。
c)w/(m.14.0c)/(kg.k 22.2c S.a 1015.7kg/m 8250c 0pc 4-c 3c ==⨯=λμρJ P ＝摘要本设计内容是处理量为4.3×410吨/年煤油冷却器的设计，本设计采用固定管板式换热器，循环水作为冷却剂。
本设计完成了换热器的工艺计算，包括煤油和水的基础物性数据，换热器面积估算，换热器工艺结构尺寸的计算，并分别进行核算，绘制了带控制点的工艺流程图，换热器装配图。
关键词：煤油；水；换热器；AbstractThis design content is the capacity for 43000 tons/year kerosene cooler design，the design uses the fixed tube heat exchanger，circulating water as coolant。
This design is completed the heat exchanger technical calculation，including kerosene and water based physical property data，heat exchanger area estimated，heat exchanger process structure size calculation，and respectively accounting，drawing on the belt control process flow diagram，heat exchanger assembly drawing。
目录第1章工艺综述 (2)1.2工艺原理 (2)1.3工艺流程 (3)第2章工艺计算 (4)2.1设计参数 (4)2.2管径和管内流速 (5)2.3 估算换热面积 (7)2.4 管程数和传热管数的计算 (7)2.5 传热管排列和分程方法的确定 (8)2.6 壳体内径以及折流板数的计算 (8)第3章结构设计 (10)3.1 封头和圆筒厚度 (10)3.2 接管 (10)3.3 折流板 (11)3.4分程隔板 (12)3.5 拉杆的数量与直径 (12)3.6判断是否安装膨胀节 (12)3.7 支座 (14)第4章强度计算 (15)4.1传热系数核算 (15)4.2 壁温核算 (17)4.3 压强降的核算 (17)第5章设计结果一览表 (20)参考文献 (21)评价表 (22)第1章工艺综述1.1 装置简介ARGG装置包括反应-再生、分馏、吸收塔、气压机、能量回收及余热锅炉、产品精制几部分租成，ARGG工艺以常压渣油等重油质油为原料，采用重油转化和抗金属能力强，选择性好的ARG催化剂，以生产富含丙烯、异丁烯、异丁烷的液化气、并生产高辛烷只汽油。
1.2工艺原理1.2.1催化裂化部分催化裂化是炼油工业中最重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。
它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩和等一系列化学反应，原料油转化为气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。
催化裂化的原料油来源广泛，主要是常减压的馏分油、常压渣油、减压渣油及丙烷脱沥青油、蜡膏、蜡下油等。
随着石油资源的短缺和原油的日趋变重，重油催化裂化有了较快发展，处理的原料可以是全常渣甚至是全减渣。
在硫含量较高时，则需用加氢脱硫装置进行处理，提供催化原料。
催化裂化过程具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量高等特点。
催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气，干气作为本装置燃料气烧掉，液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。
煤油冷却器设计范文
首先，要考虑到的是煤油的工作温度范围。
煤油在工业应用中的工作温度一般在20℃至100℃之间，因此冷却器的设计要能够满足这一温度范围的要求。
在选材时，应选择耐高温的材料，如不锈钢或钛合金等。
其次，冷却效率是冷却器设计的重要指标之一、冷却效率的高低直接影响到冷却器的性能。
为了提高冷却效率，可以采用多层叠加的结构，增加传热面积，或者采用增大流速的方式来增强对流传热。
另外，应当考虑到煤油的流量和压力。
煤油的流量大小和流速会影响到冷却器的设计。
如果流量较大，需要考虑增加冷却器的容量和尺寸；如果流速过大，可能会导致煤油的温度降低不均匀，甚至造成结垢和腐蚀等问题。
为了保证煤油冷却器的安全性和可靠性，有必要对冷却器进行严格的压力测试。
测试时应采用专业的压力传感器和压力表，确保冷却器在正常操作范围内不会发生泄漏或爆炸等事故。
同时，还可以考虑加装温度传感器和传热系数传感器等设备，实时监测煤油冷却器的工作状态。
这些传感器能够提供冷却器内部的温度和热交换效率等信息，通过对这些数据的监测和分析，可以更好地了解冷却器的运行情况，并进行相应的调整和维护。
最后，还要注意煤油冷却器的维护和保养。
定期检查和清洁冷却器内部的管道和散热片，防止积灰和结垢的产生，影响冷却效果。
同时，还应定期更换冷却器中的冷却剂，确保其正常运行。
总之，煤油冷却器的设计需要考虑到煤油的工作温度、冷却效率、流量和压力等因素。
通过科学合理的设计，合适的选材和适度的维护，可以使煤油冷却器达到更高效、更安全、更可靠的工作状态。
列管式煤油冷却器的设计设计要点：1.冷却器的材质选择：常用的冷却器材质有不锈钢、铝合金等，应根据具体的工作环境和冷却要求选择合适的材质。
材质要能抗腐蚀和耐高温。
2.冷却器的结构设计：冷却器主要由煤油入口和出口、冷却管道、冷却介质进出口等组成。
冷却管道采用列管式结构，以增加冷却面积和提高冷却效果。
3.冷却器的尺寸设计：冷却器的尺寸应根据煤油的冷却需求和设备的限制来确定。
冷却器的尺寸越大，冷却效果越好，但冷却器的体积和重量也会增加。
4.冷却介质的选择：常用的冷却介质有水、空气等。
水是一种常用的冷却介质，效果较好。
但在一些特殊环境中，如船舶上的燃油冷却器，由于水的供应受限，可以采用空气冷却方式。
5.冷却器的布置和连接方式：冷却器的布置应使得煤油能够在冷却管道中均匀流动，以达到最佳冷却效果。
同时，应注意冷却器与其他设备的连接方式和紧密度，以避免泄漏和能量损失。
设计步骤：1.确定冷却需求：首先需要确定煤油的冷却需求，包括冷却温度、煤油流量和温度变化范围等参数。
2.选择合适的冷却介质：根据冷却需求和实际情况选择合适的冷却介质，如水或空气。
3.计算冷却器尺寸：根据冷却需求和冷却介质的特性计算冷却器的尺寸，包括冷却管道长度、管道直径和板片数量等。
4.设计冷却器的结构和布局：根据尺寸和冷却介质选择冷却器的结构和布局，确保煤油能够充分接触到冷却介质，并实现有效的热量交换。
5.考虑维护和清洁：在设计过程中，应考虑冷却器的维护和清洁问题，以便在使用过程中更换和清洁冷却器。
6.完善冷却系统设计：最后，根据冷却器的设计结果，完善整个煤油冷却系统的设计，包括冷却器的安装和连接方式，以确保冷却器的正常工作。
综上所述，列管式煤油冷却器的设计需要考虑多个因素，包括冷却需求、冷却介质选择、冷却器尺寸计算、结构设计和布局等。
合理的设计可以提高燃油的利用效率和延长使用寿命，同时也能确保冷却器的正常运行和维护。
煤油冷却器课程设计煤油冷却器课程设计简介煤油冷却器是一种能够将热能转化为机械能的装置，主要用于农业、交通运输、建筑等行业，起到降温、润滑、提高效率的作用。
本文将介绍煤油冷却器的课程设计，主要包括课程设计的目的、内容、教学方法和评估标准。
目的通过本次课程设计，学生将能够：1.了解煤油冷却器的结构和原理，掌握其工作原理和应用场景；2.完成一个小型煤油冷却器的制作，掌握实验操作技能；3.通过分析实验结果，加深对煤油冷却器原理的理解，提高解决实际问题的能力。
内容本次课程设计将分为以下四个部分：1.课程理论讲授首先，将介绍煤油冷却器的结构特点和工作原理，对于煤油冷却器的实际应用场景进行分析和解释。
其中包括：（1）冷却器的原理和种类（2）煤油冷却器的特点和设计原则（3）冷却器的使用和维护2.实验器材准备根据所需器材、器件以及材料进行规划购买，同时并准备实验前的各种开展实验所需的仪器，如多用表、温度计、热枪等，另外仪器准备后还须复核检查是否齐全、检验所准备的器材是否正常，确保器材完整，准备工作得当。
3.实验操作在实验讲解和演示的基础上，学生将根据所提供的样品进行实际操作，测定煤油冷却器的性能参数，调整气口数量或位置、重组插片、筛网等，从而达到最佳性能。
4.结果分析和评价在实验完成后，学生需要进行数据处理和分析，通过整理实验结果，并各自自然地描述各项数据的变化表现。
在综合分析之后，画出实验数据的数据曲线，比较实验结果，识别出具体差异。
教学方法本次课程设计采用以下教学方法：1.小组合作学习会将学生分为小组，每个小组将负责实验器材的准备、实验操作、数据收集和结果分析。
此方法将鼓励学生积极参与和合作，促进团队互助合作。
2.实验操作演示老师将根据规定的操作演示其理当的操作步骤，帮助学生更快速地学习理论和品味实践。
同时还需对关键操作环节进行一些具体分析和口头指导。
3.互动讨论在学生完成了实验操作之后，将进行整个实验过程的讨论，对实际操作和数据误差进行分析和讨论。
煤油冷却器的课程设计1板式换热器设计任务书一、设计题目：煤油冷却器的设计二、设计任务1 、处理能力：19.8 X 104 t年煤油2 、设备型号：列管式换热器3 、操作条件：煤油：入口温度140C，出口温度40C冷却介质：循环水，入口温度30C，出口温度38C允许压降：不大于105Pa每年按330 天计建厂地址：广西三、设计要求1 、选择适宜的列管式换热器并进行核算2 、要进行工艺计算3 、要进行主体设备的设计（主要设备尺寸、横算结果等）4 、编写设计任务书5 、进行设备结构图的绘制（用420*594 图纸绘制装置图一张：一主视图，一俯视图。
一剖面图，两个局部放大图。
设备技术要求、主要参数、接管表、部件明细表、标题栏。
）化工原理课程设计说明书题目：列管式换热器的设计系别：班级：学号：姓名：指导教师：日期：2019 年1 月5 日目录、设计方案............................................ (5)1.换热器的选择..... 5 2．流动空间及流速的确定.................... 5二、物性数据.......... 5三、计算总传热系数： (6)1.热流量......... 6 2.平均传热温差..... 63.冷却水用量..6 4.总传热系数K......... 6四、计算换热面积... 7五、工艺结构尺寸... 71.管径和管内流速..7 2.管程数和传热管数............................. 73.平均传热温差校正及壳程数............. 8 4.传热管排列和分程方法..................... 8 5.壳体内径..... 8 6.折流.................. 8 7.接板管........................... 8六、换热器核算..... (9)1.热量核算.............. 9 2.热量重新核算......... 1 0 3.换热器内流体的流动阻力.............. 1 1 4.换热器主要结构尺寸和计算结果.................................................... 13 七、设计的评述..................... ................................................. 14 八、参考文献 ..................................................... 14 九、主要符号说明 ............................................. 15 十、主体设备条件图及生产工艺流程图........................................... (15)1 换热器类型的选择在本次设计任务中，两流体温度变化情况：热流体进口温度140C，出口温度40C；冷流体(循环水)进口温度30C，出口温度38C。
浅谈煤油冷却器的设计引言煤油冷却器是一种常用的热交换设备，用于将高温流体（通常是煤油）的热量传递给冷却介质（通常是水）以降低煤油的温度。
在工业生产过程中，大量的热能产生，煤油冷却器通过高效的热交换设计，能够有效地控制流体温度，确保设备的正常运行。
本文将从设计原则、材料选型和结构设计等方面对煤油冷却器的设计进行浅谈，旨在为工程师们提供一些有益的参考和指导。
设计原则热力学平衡煤油冷却器的设计首要考虑是实现热力学平衡。
合理的冷却器设计应该确保煤油在流经冷却器的过程中，能够充分地与冷却介质接触，实现热量的传递和吸收。
同时，冷却介质的流速和温度也需要进行合理的控制，以保证煤油的冷却效果。
材料的选择由于煤油冷却器在使用过程中需要处理高温流体，对材料的选择具有重要意义。
一般来说，优质的不锈钢具有较好的耐高温性能和抗腐蚀性，因此常被选用作煤油冷却器的材料。
结构设计煤油冷却器的结构设计应考虑到流体的压降和均匀分布，以增加煤油与冷却介质之间的接触面积，并减小热阻。
此外，还需要合理设计进出口口径，以保证流体的流速和流量，从而达到更好的冷却效果。
材料选型煤油冷却器的材料选型应考虑到耐高温和抗腐蚀性能。
推荐选用不锈钢材料，如304不锈钢和316不锈钢等。
这些材料具有优良的耐高温性能和抗腐蚀性，能够在高温和腐蚀环境中保持较好的稳定性。
在材料选型过程中，还需考虑材料的成本因素。
根据实际应用情况和预算要求，可以选择适当的不锈钢材料。
另外，需注意材料的可焊接性，以便进行冷却器的制造和维护。
结构设计流体分布设计为了增加煤油与冷却介质之间的接触面积，煤油冷却器的流体分布设计尤为重要。
一般采用多管并联的方式，通过将煤油分流到多个管道中，使其能够均匀地在整个冷却器中流动。
这样能够有效地提高煤油的冷却效果，减小热阻。
进出口设计进出口的设计直接影响着流体的流速和流量。
如果进出口口径过小，会增加流体的压降，降低流速和流量，影响冷却效果。
因此，进出口的设计应充分考虑流体的流动性，选择适当的口径和连接方式，确保流体能够顺利流通。
固定管板式换热器设计任务书一、设计题目：煤油冷却器的设计（6人/组）二、设计任务1.煤油处理能力：12万吨/年煤油2.设备形式：固定管板式换热器3.操作条件：①煤油：入口温度120℃，出口温度40℃②冷却介质：循环水，入口温度30℃，出口温度40℃③允许压降：不大于105Pa④每年按330天计，每天24小时连续运行三、设计要求1.根据换热任务设计确定设计方案2.初步确定换热器的结构和尺寸3.核算换热器的传热面积和流体阻力4.确定换热器的工艺结构5.进行设备结构图的绘制（A1图纸）6.编写设计说明书7.小组组员分工合作。
目录一、概述 (4)1.换热器的选择及特点 (4)2.通过壳程、管程流体的确定 (4)3.流速的确定 (5)4.管子的规格和排列方法 (5)5.管程和壳程数的确定 (6)6.折流挡板 (6)7.最后材料选用 (6)8.其他构件的选用 (6)二、确定设计方案 (7)三、确定物性数据 (7)四、计算总传热系数 (8)1.热流量 (8)2.平均传热温差 (8)3.冷却水用量 (8)4.总传热系数K (8)五、计算传热面积 (10)六、工艺结构尺寸 (10)1.管径和管内流速 (10)2.管程数和传热管数 (10)3.平均传热温差校正及壳程数 (11)4.传热管排列和分程方法 (11)5.壳体内径 (11)6.折流板 (12)7.接管 (12)七、换热器计算 (13)1.热量核算 (13)（1）壳程对流传热系数 (13)（2）管程对流传热系数 (14)（3）传热系数K (14)（4）传热面积S (15)2.换热器内流体的流动阻力 (15)（1）管程流动阻力 (15)（2）壳程阻力 (16)八、换热器主要结构尺寸和计算结果 (17)膨胀节 (17)壳体壁厚 (18)封头设计 (18)鞍座 (18)拉杆的直径和数量 (18)九、设计小结 (18)十、文献参考 (19)十一、主要符号说明 (19)十二、附录 (21)表1.流体的污垢热阻 (21)表2.流体的污垢热阻 (21)表3. 管壳式换热器中常用的流速范围 (21)表4.某些工业管材的绝对粗糙度 (21)表 (22)表6.拉杆直径的选取 (22)表7.拉杆数量 (22)ϕ (23)图1.对数平均温差校正系数t∆λ-关系 (24)图2.Re一、概述根据任务书给定的冷热流体的温度，来选择设计列管式换热器中的固定管板式换热器；再依据冷热流体的性质，判断其是否易结垢，来选择管程走什么，壳程走什么。
河西学院Hexi University化工原理课程设计题目: 煤油冷却器设计学院: 化学化工学院专业: 化学工程与工艺学号:姓名: 张冠雄指导教师: 王兴鹏2016年11月21日化工原理课程设计任务书一、设计题目煤油冷却器的设计二、设计任务及操作条件1.设计任务生产能力（进料量）25000 吨/年操作周期7200 小时/年2.操作条件煤油入口温度120℃，出口温度40℃冷却介质自来水，入口温度20℃，出口温度40℃允许压降≦105Pa冷却水温度20℃饱和水蒸汽压力0.25Mpa(表压)3.设备型式列管式换热器4.厂址上海（压力：1atm ）三、设计内容1.设计方案的选择及流程说明2.换热器的工艺计算3.换热器的主要尺寸设计4.辅助设备选型5.设计结果汇总6.绘制换热器总装配图：主视图、俯视图、剖面图、两个局部放大图7.设计评述目录1概述 ..................................................................................................... 错误!未指定书签。
1.1化工原理课程设计的目的、要求 .................................................. 错误!未指定书签。
1.2列管式换热器及其分类 .................................................................. 错误!未指定书签。
1.3换热器的设计要求 .......................................................................... 错误!未指定书签。
1.4符号说明 .......................................................................................... 错误!未指定书签。
目录1设计任务书 (1)1.1设计题目 (1)1.2设计任务及操作条件 (1)1.3设计已知条件 (1)1.4设计内容 (2)2设计目的及要求 (3)2.1目的 (3)2.2要求 (3)3概述及简介 (5)4设计方案简介 (6)4.1试算并初选设备规格 (6)4.2计算管程、壳程压强降 (7)5工艺计算 (8)5.1流体走法确定 (8)5.2计算和初选换热器的规格 (8)5.3核算总传热系数 (10)5.4核算压强降 (13)6辅助设计 (17)6.1换热器主要尺寸的确定 (17)6.2法兰的确定及垫片的确定 (17)6.3支座的确定 (18)6.4筒体的确定 (19)6.6拉杆及定距管的确定 (19)6.7分程隔板的确定 (20)6.8管板尺寸的确定 (20)6.9折流板的确定 (20)6.10接管尺寸的确定 (20)6.11浮头主要尺寸的确定 (21)6.12滑板结构 (21)7计算结果汇总 (23)7.1计算结果 (23)7.1计算结果 (24)8评述 (26)9重要符号说明 (28)10参考文献 (30)1设计任务书1.1设计题目煤油冷却器的设计1.2设计任务及操作条件1、设计任务①处理能力（煤油流量） 6500 kg／h②设备型式列管式换热器2、操作条件①煤油入口温度145℃,出口温度35℃②冷却介质河水入口温度25℃,出口温度35℃③管程、壳程的压强降不大于20kPa④换热器的热损失忽略3、厂址齐齐哈尔地区1.3设计已知条件1、定性温度下两流体的物性参数（1）煤油定性温度t m=90℃ 密度ρh=825kg/m3；比热容C ph=2.22kJ/(kg.℃) 导热系数λh=0.140W/(m℃)粘度μh=0.000715Pa.s(2) 河水定性温度t m=30℃ 密度ρc=995.7kg/m3比热容C pc=4.174kJ/(kg.℃) 导热系数λc=0.6176W/(m℃) 粘度μc=0.0008007Pa.s2、管内外两侧污垢热阻分别是R si=6.9157×10-4(m2℃)/WR so=1.7085×10-4 (m2℃)/W3、管壁导热系数λw=48.85 W/(m℃)1.4设计内容1、设计方案的选择及流程说明2、工艺计算3、主要设备工艺尺寸设计（1）冷却器结构尺寸的确定（2）传热面积、两侧流体压降校核（3）接管尺寸的确定4、辅助设备选型与计算5、设计结果汇总6、换热器装配图(1号图纸)7、设计评述8、参考资料*总传热系数K暂取为200W/m2℃。
煤油冷却器的设计一前言1列管式换热器的种类固定管板式换热器管板式换热器浮头式换热器填料涵式换热器U型管换热器2换热器的特点列管式换热器，是一种通用的标准换热设备，它具有结构简单，坚固耐用，造价低廉，用材广泛，清洗方便，适应性强等优点，应用最为广泛。
管壳式换热器根据结构特点分为以下几种：固定管板式换热器：固定管板式换热器两端的管板与壳体连在一起，这类换热器结构简单，价格低廉，但管外清洗困难，宜处理两流体温差小于50℃且壳方流体较清洁及不易结垢的物料。
带有膨胀节的固定管板式换热器，其膨胀节的弹性变形可减小温差应力，这种补偿方法适用于两流体温差小于70℃且壳方流体压强不高于600Kpa的情况。
浮头式换热器：浮头式换热器的管板有一个不与外壳连接，该端被称为浮头，管束连同浮头可以自由伸缩，而与外壳的膨胀无关。
浮头式换热器的管束可以拉出，便于清洗和检修，适用于两流体温差较大的各种物料的换热，应用极为普遍，但结构复杂，造价高。
填料涵式换热器：填料涵式换热器管束一端可以自由膨胀，与浮头式换热器相比，结构简单，造价低，但壳程流体有外漏的可能性，因此壳程不能处理易燃，易爆的流体。
U型管换热器：U型管换热器的管子两端固定在同一管板上，管子两端可以自由伸缩，与其他管子机壳体无关。
这种换热器结构比较简单，重量轻，适用于高温高压场合，但管清洗比较困难且管板利用率较差。
几种换热器的结构3换热器的发展趋势70年代的世界能源危机，有力地促进了传热强化技术的发展。
为了节能降耗，提高工业生产经济效益，要求开发适用于不同工业过程要求的高效能换热设备。
这是因为，随着能源的短缺(从长远来看，这是世界的总趋势)，可利用热源的温度越来越低，换热允许温差将变得更小，当然，对换热技术的发展和换热器性能的要求也就更高。
所以，这些年来，换热器的开发与研究成为人们关注的课题。
最近，随着工艺装置的大型化和高效率化，换热器也趋于大型化，并向低温差设计和低压力损失设计的方向发展。
同时，对其一方面要求成本适宜，另一方面要求高精度的设计技术。
当今换热器技术的发展以CFD(Computational Fluid Dynamics)、模型化技术、强化传热技术及新型换热器开发等形成了一个高技术体系。
近年来，随着制造技术的进步，强化传热元件的开发，使得新型高效换热器的研究有了较大的发展，根据不同的工艺条件与换热工况设计制造了不同结构形式的新型换热器，并已在化工、炼油、石油化工、制冷、空分及制药各行业得到应用与推广，取得了较大的经济效益。
二设计任务及操作条件1设计任务生产能力（进料量） 80000 吨／年2操作条件1、煤油：入口温度：140℃出口温度：40℃2、冷却介质：自来水入口温度：30℃出口温度：40℃，水压力为0.3MPa3、允许压降：不大于105Pa4、每年按330天计算，每天24小时运行三设计方案1换热器的类型浮头式换热器如右图所示，两端管板之一不与外壳固定连接，该端称为浮头。
当管子受热（或受冷）时，管子连同浮头可以自由伸缩，而与外壳的膨胀无关。
浮头式换热器不但可以补偿热膨胀，而且固定端的管板是以法兰与壳体相连接的，因此管束可以从壳体抽出，便于清洗和检修，故浮头式换热器应用比较普遍。
2材料的选择换热器：在进行换热器设计时，换热器各种零、部件的材料，应根据设备的操作压力、操作温度。
流体的腐蚀性能以及对材料的制造工艺性能等的要求来选取。
当然，最后还要考虑材料的经济合理性。
一般为了满足设备的操作压力和操作温度，即从设备的强度或刚度的角度来考虑，是比较容易达到的，但材料的耐腐蚀性能，有时往往成为一个复杂的问题。
在这方面考虑不周，选材不妥，不仅会影响换热器的使用寿命，而且也大大提高设备的成本。
至于材料的制造工艺性能，是与换热器的具体结构有着密切关系。
一般换热器常用的材料，有碳钢和不锈钢。
①碳钢：价格低，强度较高，对碱性介质的化学腐蚀比较稳定，很容易被酸腐蚀，在无耐腐蚀性要求的环境中应用是合理的。
如一般换热器用的普通无缝钢管，其常用的材料为10号和20号碳钢。
②不锈钢：奥氏体系不锈钢以1Cr18Ni9Ti为代表，它是标准的18-8奥氏体不锈钢，有稳定的奥氏体组织，具有良好的耐腐蚀性和冷加工性能。
正三角形排列结构紧凑，正方形排列便于机械清洗，同心圆排列用于小壳径换热器、外圆管布管均匀、结构更为紧凑。
我国换热器系列中，浮头式则以正方形错列排列居多，也有正三角形排列。
管板：管板的作用是将受热管束连接在一起，并将管程和壳程的流体分隔开来。
管板与管子的连接可胀接或焊接。
胀接法是利用胀管器将管子扩胀，产生显著的塑性变形，靠管子与管板间的挤压力达到密封紧固的目的。
胀接法一般用在管子为碳素钢，管板为碳素钢或低合金钢，设计压力不超过4 MPa，设计温度不超过350℃的场合。
封头和管箱：封头和管箱位于壳体两端，其作用是控制及分配管程流体。
①封头当壳体直径较小时常采用封头。
接管和封头可用法兰或螺纹连接，封头与壳体之间用螺纹连接，以便卸下封头，检查和清洗管子。
②管箱换热器管流体进出口的空间称为管箱,壳径较大的换热器大多采用管箱结构。
由于清洗、检修管子时需拆下管箱，因此管箱结构应便于装拆。
③分程隔板当需要的换热面很大时，可采用多管程换热器。
对于多管程换热器，在管箱应设分程隔板，将管束分为顺次串接的若干组，各组管子数目大致相等。
这样可提高介质流速，增强传热。
管程多者可达16程，常用的有2、4、6程。
在布置时应尽量使管程流体与壳程流体成逆流布置，以增强传热，同时应严防分程隔板的泄漏，以防止流体的短路3流动空间的确定换热器冷热流体通道的选择：a 不洁或易结垢的物料应走易于清洗的一侧，如冷却水走管；b 需提高流速以增大传热膜系数的流体应走管，因管程比壳程易增加流速；c 有腐蚀性或高压流体多走管，以减少设备腐蚀或降低壳体受压；d 饱和蒸汽一般走壳程，因蒸汽较清洁，且冷凝液排出方便；e 被冷却流体一般选壳程，便于散热；f 若两流体温差较大，对于刚性结构的换热器，宜将传热膜系数大的流体通入壳程，以减少温差应力；>100即可达到湍流。
g 流量小而温差大的液体一般走壳程为宜，因在壳程Re但这并不是绝对，若流动阻力允许，将该种流体通入管并采用多管程结构，反而能得到更高的传热膜系数。
煤油没有腐蚀性，碳钢的价格低，强度较高所以换热器的材料选择碳钢。
由于水的对流传热系数一般比较大，且易结垢，故选择冷却水走换热器的管程，煤油走壳程4流速的选择增加流体在换热器中的流速，将增大对流传热系数，减少污垢在管子表面上的沉积的可能，即降低了污垢热阻，使总传热系数增大，从而减小换热器的传热面积。
但是流速增加，又使流动阻力增大，动力消耗就增多。
所以适宜的流速要通过经济核算才能确定。
此外，在选择流速时，还需要考虑结构上的要求。
例如，选择高的流速，使管子的数目减少，对一定的传热面积，不得不采用较长的管子或增加程数。
管子太长不易清洗，但管子度有一定的标准；单程变为多程使平均温度下降。
这些也是选择流速时应考虑的问题。
下表列出了常用的流速适用围，供设计时参考。
所选流速，应尽可能避免处于层流状态。
流速/（m/s）管程0.5～3 >1 5～30 壳程0.2～1.5 >0.5 3～15液体粘度/mpa·s>1501500～500500～100100～3535～1<1最大流速0.6 0.75 1.1 1.5 1.8 2.4 5管子规格和排列方法选择管径时，应尽可能使流速高些，但一般不应该超过前面介绍的流速围。
易结垢、粘度较大的液体宜采用较大的管径。
我国目前管壳式换热器系列标准仅有*Ф25mm2.5mm及*19mm2mm两种规格的管子。
管长的选择是以清洗方便及合理使用管材为原则。
长管不便于清洗且易弯曲。
一般出厂的标准管长为6m，合理的换热器管长为1.5m、2m、3m和6m。
系列标准中也采用这四种管长。
如前所述，管子在管板上的排列方法有等边三角形、正方形直列和正方形错列。
等边三角形排列的优点有：管板的强度高；流体走短路机会少，且管外流体扰动较大，因此对流传热系数较高；相同壳程可排列更多的管子。
正方形直列排列的优点是：便于清洗外观的外壁，适用壳程流体易结垢的场合；但其对流传热系数较正三角形排列时低。
正方形错列排列则介于上述两者之间，与直排列相比，对流传热系数可适当提高。
（A）（B）（C）（D）（E）图 1-4 换热管在管板上的排列方式(A) 正方形直列（B）正方形错列 (C) 三角形直列（D ）三角形错列 （E ）同心圆排列管子在管板上排列的间距t （指相邻两根管子的中心距），随管子于管板的连接方法不同而异。
通常，胀管法取t ＝（1.3～1.5）0d ，且相邻两管外壁间距不应小于6mm ，即t ≥（0d +6）。
焊接法取t ＝1.250d 。
6管程和壳程数的确定当流体的流量较小或传热面积较大而需要管数很多时，有时会使管流速较低，因而对流传热系数较小。
为了提高管流速，可采用多管程。
但是管程数过多，导致管流动阻力加大，增加动力费用；同时多程会使平均温度下降；此外多程隔板使管板上的可利用面积减小。
设计师应考虑这个问题。
管壳式换热器的系列标准中管程数有1、2、4和6程等四种。
采用多程时，通常应使每程的管子数大致相等。
管程数m 可按下式计算，即m u u ='式中 u ——管程流体的是以速度，m/s ；u '——单管程时管流体的实际速度，m/s ；当温度校正系数t ϕ∆低于0.8时，可采用壳方多程。
但由于壳程隔板在制造、安装和检修等方面都有困难，故一般不采用壳方多程。
7折流挡板安装折流挡板的目的，是为了增加壳程流体的速度，使湍流程度加剧，以提高壳程对流传热系数。
最常用的是圆缺形挡板，切去的弓形高度为外侨径的10％～40％，一般取20％～25％，过高或过低度不利于传热。
两相邻挡板的距离（板间距）h 为外径的0.2～1倍。
系列标准中采用的h 值为：固定管板式的有150、300、600mm 三种；浮头室的有150、200、300、480和600mm 五种。
板间距过小，不便于制造和检修，阻力也较大。
板间距过大，流体就难于垂直地流过管束，使对流传热系数下降。
8 外壳直径的确定对于斧浮头式换热器而言，换热器的壳体径应等于或稍大于官办的直径。
根据计算出的实际管数、管径、管中心距及管子的排列方法等，可作图法确定壳体的径。
一般在初步设计中，可先分别选定两流体的流速，然后计算所需要的管程和壳程的流通截面积，于系列标准中查出外壳的直径。
待全部设计完后，仍应用作图法画出管子排列图。
为了使管子排列均匀，防止流体走“短流”，可适当增减一些管子。
另外，初步设计也可以用下式计算壳体径，即(1)2c D t n b '=-+式中 D ——壳体径，m ；t ——管中心距，m ：c n ——横穿过管束中心线的管数；b '——管束中心线上最外层管的中心至壳体壁的距离，一般取b '＝（1～1.5）0d ，m 。
