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错漏检情况分析与改进建议错检漏检在质量检验工作中是最不愿意见到，但是由于种种客观或主观原因，在实际中又确确实实是无法避免的。
许多企业对检验人员的检验误差还没有引起住够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概念，认为只要通过检验的合格产品，一定就是百分百的合格品，实际上这个是不符合客观事实的，这是由于有检验误差的存在。
不同的企业对检验误差的归类往往都不同，我个人将检验误差分为一下几类：一、技术性误差：指检验人员取法检验技能造成的误差。
例如：未经培训新上岗的检验员。
这往往是由于缺乏必要的工艺知识，检验经验不足，或对检验工具的使用方法不正确造成的；二、情绪性误差：由于检验员马虎大意、工作不细心造成的的检验误差。
例如：检验人员家庭琐事缠身、心情烦躁紧张、生理不适或生产任务紧、时间急等原因引起的情绪波动所造成的检验误差；三、程序性误差：由于生产不均衡、加班突击、抽检规则不合理以及管理混乱所造成的的误差。
例如：年底或某月进货量突然增大，工作量突然增加，任务急时间紧，加班加点工作，造成检验员精神疲惫，或待检产品过于集中，存放混乱，标识不清，或工艺、图纸、标准有变动却没有做到通知到位，或抽检方法不合理等造成的检验误差；四、器具性误差：由于检查设备、工具等老化、损坏但没有及时更新或修理，或本身由于设备工艺不合理等造成的误差。
例如：尺寸测量的的游标卡尺磨损，电气设备内部器件老化，设备设计不合理，或电子检测程序编写的不合理等造成的检验误差；五、动机性误差：由于检验人员动机不良造成的误差。
例如：有意报复，迫于上级或它方压力，或着其他原因所造成的，还有一个极小可能性，就是恶意破坏。
针对我以上的个人归类，我也提出了一些个人建议：一、对于技术性误差，我认为在对新检测员进行培训学习时，一定要指定个有个责任心且业务熟练的师傅指导，让新人能够对其业务有个整体的了解，在新人对工作结果进行判定时，指导师傅一定要认真复查，如果有错，给新人分析判定错误的原因，这样既可以让新人在实践中与理论配合学习，同时也不会出现错误判定上交后才发现造成新人有负罪感和工作压力，以及没有发现判定错误留有造成生产事故的隐患；二、对于情绪误差，我认为直属上级领导不应该只是关心员工的工作结果，更要具备观察员工情绪状态的能力和心理开导能力，能够在员工情绪状态不对时及时发现并适当做心理辅导，或适当调节问题员工的工作任务；三、对于程序性误差，在生产采购不均衡方面，我建议我们部门应该与采购部有密切采购信息或任务的交流，让我们部门能提前了解采购动态，让上级领导提前做出相应的工作安排，让下级员工分配出合理的任务规划。
质量检验管理制度质量检验工作是企业管理的重要组成部分，为搞好检验工作的管理，特编制如下检验管理制度。
一、检验的组织管理公司质检部是有限公司的质量管理部门，其职能是代表公司对原材料、工序半成品及成品进行检验和验收，检验人员独立行使检验权力，公司的中心试验室负责原材料的检验和相关产品性能指标的检测，工序检验员负责车间各个工序半成品的检测及质量控制，成品检验员负责成品的出厂检测及成品合格标示。
二、材料的进厂检验制度1、检验依据材料检验工作依据公司原材料检验规范进行，相关指标要符合公司的标准要求。
2、检验流程a.原材料进厂后由物资采购中心人员填写“原材料送检表”，书面通知中心试验室检验人员，检验人员依据原材料送检表去现场抽取样品。
b.被检物品必须有质量证明书，出厂检验报告或相关质量证明，方可取样检验。
c.检修人员如发现材料明显带有质量缺点可拒绝检修。
d.取回的产品（试样）依据相关试验请求进行检修和试验。
e.试验条件必须符合相关要求，试验方法应规范，以确保试验数据的准确性。
f.检验合格的产品，依据检验结果出具检测报告，物资采购中心依据检验合格报告办理相关入库手续。
g.不符合公司原材料检验标准，但质量缺陷对产品影响不大的材料，可做让步接收，让步接收的材料必须履行如下手续：①让步接收由检修员出具原材料检测报告，并由质检部、技术中心、生产管理部、物资采购中心主管及以上领导评审签字。
②原材料检测报告由中心试验室注明不符合项及指标，并记录试验编号。
XXX凭签字通过的原材料检测报告办理入库。
h.特殊情况因生产急需而无法检验时，可由试验室备案，主管副总批准后方可放行使用，放行材料必须是供货关系较长，质量较稳定的供应商，特殊放行的材料必须及时通知使用单位，做好试用工作，一经使用发现问题及时停止使用。
i.因结构尺寸或材料密度不符合公司相关要求的，应由中心试验室出具不合格材料、扣料通知单一式叁份报物资采购中心，留存一份由光电复合缆业务单元总监签述意见后转计量人员，计量人员在出具检斤单时，将其重量扣除，仓库多余数量应由材料核算人员以月为单位做涨库核销处理。
进货检验流程及其检验方法摘要:进货检验主要就是对供应商提供过来得原材料进行检验,确保未经检验或验证合格得原材料、外协件及供方提供得物品不投入使用或加工,防止不合格物料进入生产流程,保证过程产品符合规定要求。
什么就是进货检验?进货检验,主要就是指企业购进得原材料、外购配套件与外协件入厂时得检验,这就是保证生产正常进行与确保产品质量得重要措施。
为了确保外购物料得质量,入厂时得验收检验应配备专门得质检人员,按照规定得检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真得检验。
进货检验得目得ﻫ确保未经检验或验证合格得原材料、外协件及供方提供得物品不投入使用或加工,防止不合格物料进入生产流程,保证过程产品符合规定要求。
进货检验得形式ﻫ进货检验包括首件(批)样品检验与成批进货检验两种。
ﻫ①首件(批)样品检验。
首件(批)样品检验得目得,主要就是为对供应单位所提供得产品质量水平进行评价,并建立具体得衡量标准。
所以首件(批)检验得样品,必须对今后得产品有代表性,以便作为以后进货得比较基准、通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件(批)检验:ａ、首次交货;、设计或产品结构有重大变化;c.工艺方法有重大变化,如采用了新工艺或特殊工艺方法,也可能就是停产很长时间后重新恢复生产。
②成批进货检验。
成批进货检验,可按不同情况进行A,B,Ｃ分类,A类就是关键得,必检;B类就是重要得,可以全检或抽检;C类就是一般得,可以实行抽检或免检。
这样,既要保证质量,又可减少检验工作量。
成批进货检验既可在供货单位进行,也可在购货单位进行,但为保证检验得工作质量, 防止漏检与错检,一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”,其形式与内容可根据具体情况设计或规定、进货物料经检验合格后,检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章,及时通知库房收货,做好保管工作、对于原材料、辅材料得入厂检验,往往要进行理化检验,如分析化学成分、机械性能试验等工作, 验收时要着重材质、规格、炉批号等就是否符合规定。
食品采购验收记录表进货数量和验证数量食品采购是每个企业必备的环节，为了保证食品的质量和安全，采购验收记录表是必不可少的。
本文将详细介绍食品采购验收记录表中的进货数量和验证数量的相关内容，帮助企业更好地进行食品采购管理。
一、食品采购验收记录表的重要性食品采购验收记录表是企业对食品采购过程中进行检查、验收和追溯的依据。
在表格中，进货数量和验证数量是两个关键指标。
进货数量是指实际采购的食品数量，而验证数量则是对采购食品进行质量、规格等方面的核实。
这两个数据的重要性体现在以下几点：1.确保食品采购的合规性：记录表可以帮助企业确保采购的食品符合国家食品安全标准和相关法规要求。
2.把控食品质量：通过对进货数量和验证数量的核对，企业可以及时发现食品质量问题，采取相应措施。
3.优化供应链：食品采购验收记录表可以帮助企业分析供应商的优劣，进一步优化供应链管理。
二、进货数量与验证数量的核对流程1.验收前准备：采购部门在食品到达仓库前，应与供应商沟通，了解商品的基本信息，如生产日期、保质期、生产厂家等。
2.实物验收：仓库管理员在食品到达仓库后，进行实物验收，核对食品数量、包装完整性、标签等信息。
3.资料审核：仓库管理员收集食品的相关证件和合格证明，如检验报告、生产许可证等，确保食品的合法性。
4.填写验收记录表：根据实际验收情况，填写食品采购验收记录表，包括进货数量、验证数量、供应商信息等。
5.签字确认：验收完成后，仓库管理员和采购员需在记录表上签字，表示对验收结果的认可。
6.归档管理：将验收记录表归档保存，以备日后查询和追溯。
三、如何确保食品采购的可读性和实用性1.设计清晰的验收记录表模板：表格应包含食品名称、生产日期、保质期、进货数量、验证数量、供应商信息等基本内容，方便填写和查阅。
2.保持记录表的整洁：验收过程中，应保持记录表的整洁，避免涂改、脏乱等情况。
3.实时更新记录：食品采购验收记录表应及时更新，确保信息的准确性和完整性。
质量检验三部曲我们做质量的同仁，很多时候是从质量检验开始的，但是质量检验分哪几个阶段，检验应该做什么，为什么要做，什么时候做，在哪里做，如何做，由谁做却不是很能说明白，看到下面这篇文章，很详细的介绍了质量检验，分享给大家。
1.进货检验（IQC，incomingqualitycontrl）：所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。
为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员。
按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。
从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。
如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。
IQC是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
（Incoming QualityControl）①进料检验项目及方法：a外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a全检;b抽检③检验结果的处理：a接收;b拒收（即退货）;c让步接收;d全检（挑出不合格品退货）e返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。
（1）首件（批）样品检验：首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。
所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。
通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：1. 首次交货；2. 设计或产品结构有重大变化；3.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。
（2）成批进货检验：成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。
质量检验的类型及其特征对于不同的检验对象，在不同的条件和要求下，可以采取不同的检验方式。
不同的方式，反映了不同的检验精度要求。
合理选择检验方式的原则是，既要保证质量，又要便利生产，还要尽可能减少检验工作量，节约检验费用，缩短检验周期。
按检验方式的不同特点和作用，可分为：一、进货检验、生产过程检验和最终检验按工作过程的顺序来说：有进货检验、生产过程检验和最终检验三种方式。
进货检验是加工前对投入的原材料、毛坯、半成品等的检验。
生产过程检验是加工过程中对某道工序或某批工件的检验。
最终检验是对生产对象的完工检验（出厂检验）。
二、定点检验和巡回检验按检验的地点来说：有定点检验和巡回检验两种方式。
定点检验是在固定的地点进行检验，这种方式适合于检验批量大，需装备专用检测仪器、测试手段进行检验的关键工序和部件，以及成品装配后的检验。
巡回检验是检验人员和生产工人密切协作，共同搞好质量的一种检验方式。
三、全数检验和抽样检验按检验的数量来说：有全数检验和抽样检验两种方式。
全数检验即对检验对象逐个、逐件检验。
这种方式往往会导致检验费用的增加，产品成本的上升，而且在产量高、批量大、检测手段受到一定限制、检验工作量繁重的情况下，不可避免地存在一定误差。
所以，一般对关键的与主要的在制品、质量要求必须百分之百合格的产品、或不是破坏性检验的产品等，实行全数检验。
此外，当某批原材料或半成品混有不合格品时或某工序加工质量发生异常时也需实行全数检验。
抽样检验是根据事先制定的抽样方案，在检验对象中（某一批产品）按规定的数量进行抽查，通过检验结果来判断整批产品的质量。
四、首件检验和统计检验按检验的预防性来说：有首件检验和统计检验等方式。
首件检验是对改变加工对象、改变生产条件以及操作者变动以后，生产出来的头几件产品进行检验。
统计检验是运用数理统计方法对产品进行抽查。
通过对抽查结果的分析，了解产品质量的波动状况，找出生产过程的异常现象和原因，及时采取措施，使生产过程重新恢复正常，以防止不合格品的产生。
质量综合评价系数考核办法1 目的为实现我厂的质量目标，落实质量责任，强化质量考核，促进产品质量稳定提高，特制定本办法。
2 考核范围在生产过程中对产品质量造成损失的责任单位：技术部、质检部、生产经营部、生产保障部、各车间3 考核内容3.1考核项目工序交检率，自检合格率，回用率，废品率，设计差错率，工艺差错率，锻、铸件毛坯合格率，工序外委合格率，原、辅材料合格率，关键设备完好率，体系文件执行率，现场服务及时率，工艺执行率，错、漏检率，检验记录正确率。
3.2总系数的分配（权数）总系数为1，各单位按考核项目分配权数。
3.2.1车间a．金属模、压铸模、锻模、冲模、精密工段工序交检率0.15自检合格率0.15工艺执行率0.20回用率0.10废品率0.40注：工序交检率加权系数0.15，由质检部根据工艺卡上检查员印章统计，主管领导审批确认。
自检合格率加权系数0.15，由质检部根据车间提供“工票”进行统计，主管领导审批确认。
工艺执行率加权系数0.20，由技术部根据工艺纪律检查情况进行统计，主管领导审批确认。
回用率加权系数0.10，由质检部按产品损失（回用工时损失）大小统计，主管领导审批确认。
废品率加权系数0.40，由质检部按产品损失（毛坯损失和工时损失）大小统计，主管领导审批确认。
b．木模工艺执行率0.40自检合格率0.10废品率0.50注：工艺执行率加权系数0.40，由技术部根据工艺纪律检查情况进行统计，主管领导审批确认。
自检合格率加权系数0.10，由质检部根据木模退修单进行统计，主管领导审批确认。
废品率加权系数0.50，由质检部根据报废损失进行统计，主管领导确认。
3.2.2技术部设计差错率0.35工艺差错率0.35现场服务及时率0.20贯标文件执行率0.10注：设计差错率、工艺差错率加权系数0.35，根据设计、工艺差错造成的质量损失（如报废、返修）计算，由车间报技术部确认，主管领导审批。
现场服务及时率加权系数0.20，由各车间报生产经营部确认，主管领导审批。
品检知识（2）传统的检验方式主要是全检和抽检。
在保证质量和节约检验费用的前提下，许多发达国家在生产过程中的无检验方式得到推广。
一、检验误差的指标及考核方法1.检验误差的两个主要指标不论哪类原因造成的误差，均可概括为以下两类：1.1漏检，漏检就是有的不合格品没有被检查出来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。
这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认为是上道工序的用户。
1.2错检，错检就是把合格品当成了不合格品，在检验员检查出来不合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭受损失。
2.测定和评价检验误差的方法2.1重复检查，由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次。
查明合格品中有多少不合格品，及不合格品中有多少合格品。
2.2复核检查，由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。
2.3改变检验条件，为了解检验是否正确，当检验员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。
2.4建立标准品，用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。
3.考核注意事项目前各企业对检验人员工作质量的考核办法，各不相同，还没有统一的计算公式。
由于考核是同奖金挂钩，而各个工厂的情况又互不相同，所以要采用统一的考核制度，比较困难。
但在考核中有些问题是共同性的，必须加以明确。
3.1质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标。
尽管检验工作对提高质量有促进作用。
但产品质量好坏主要决定于产部门的工作质量和控制能力。
检验人员的主要职能是把关，是把已经发生的不合格品从合格品中挑出来，并予以剔除。
剔除越干净越好，漏检越少，检查人员的工作质量就越高。
如果把产品质量由检验人员承包下来，就无益于检验人员自己考核自己，这是对质量检验职能的误解和歪曲，必将导致产品质量管理走入歧途，其后患将是无穷的，这种承包显然是不可取的。
3.2关于检验人员和操作人员的责任界限问题。
