加工中心镗孔加工的刀具技术

镗削加工1．什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点?使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。

悬伸镗削法的主要特点有：（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。

（2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。

（3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。

由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。

2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。

这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。

因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。

这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。

若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。

3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点?支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。

支承镗削法的特点是：（1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。

（2）适合同轴孔系的加工。

可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。

（3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。

4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。

这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。

镗孔加工的加工技术所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。

它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。

所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。

例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。

和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。

它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。

随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。

正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。

这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。

1、加工中心的镗孔加工的特点1.1工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。

也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。

这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。

也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。

另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。

特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。

1.2颤振(Chatter)镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。

在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。

因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。

②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。

加工中心刀具怎么选择合适的？加工中心刀具怎么选择合适的？加工中心刀具主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。

铣削刀具的选择主要是铣刀型别和铣刀尺寸的选择。

铣刀型别应与工件表面形状与尺寸相适应。

加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽或者是较小的台阶及平面轮廓时应选择立铣刀；加工曲面应选择球头铣刀；加工模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀。

当粗铣或铣不重要的加工平面时，可使用粗齿铣刀；当精铣时，可选用密齿铣刀，用小进给量达到低的表面粗糙度；当铣材料较硬的金属时，必须选用密齿铣刀，同时进给量要小，以防止振动。

铣刀尺寸也应与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。

刀具直径的选用主要取决于装置的规格和工件的加工尺寸，另外还要考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内。

粗铣时铣刀直径要小些，精铣时铣刀直径要尽量大些，最好能够包容整个加工宽度。

表面要求高时，还可以选择使用具有修光效果的刀片。

而孔加工刀具可分为钻孔刀具、镗孔刀具、扩孔刀具和铰孔刀具。

（1）钻孔刀具较多，主要有普通麻花钻、可转位浅孔钻以及扁钻。

用加工中心钻孔通常都会采用普通麻花钻，普通麻花钻主要由工作部分和柄部组成的。

刀具柄部分为直柄和锥柄两种。

直柄工具的刀柄主要是弹簧夹头刀柄，其具有自动定心、自动消除偏摆的优点，所以小规格的刀具最好选用该型别。

而工作部分包括切削部分和导向部分，所示，麻花钻的切削部分有2个主切削刃、2个副切削刃、1个横刃。

麻花钻的导向部位起导向、修光排屑和输送切削液作用。

麻花钻一般用于精度较低孔的粗加工，由于加工中心所用夹具没有钻套定心导向，钻头在高速旋转切削时容易会发生偏摆运动，而且钻头的横刃长，所以在钻孔时，要用中心钻打中心孔，用以引正钻头。

（2）镗削的主要特点是获得精确的孔的位置尺寸，得到高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度，所以，对精度较高的孔可用镗刀来保证。

镗孔粗糙度走刀计算公式在机械加工中，镗孔是一种常见的加工工艺，用于加工出各种规格的孔洞。

而镗孔的粗糙度则是决定孔洞表面质量的重要参数之一。

粗糙度是指表面上微小不规则形状和高低起伏的程度，通常用来描述表面的光滑程度。

在镗孔加工中，粗糙度的大小直接影响着孔洞的质量和使用效果。

因此，了解镗孔粗糙度走刀计算公式对于提高镗孔加工质量具有重要意义。

镗孔粗糙度的走刀计算公式是基于镗刀的刀具走刀量和切削速度等参数来计算的。

在进行镗孔加工时，刀具的走刀量和切削速度是影响镗孔粗糙度的重要因素。

下面将详细介绍镗孔粗糙度走刀计算公式的相关内容。

1. 镗孔粗糙度的影响因素。

在进行镗孔加工时，影响镗孔粗糙度的因素有很多，主要包括刀具的走刀量、切削速度、切削深度、进给速度等。

其中，刀具的走刀量和切削速度是最为重要的因素。

刀具的走刀量决定了每次切削所去除的材料量，而切削速度则决定了切削过程中材料的去除速度。

这两个因素的大小直接影响了镗孔表面的粗糙度。

2. 镗孔粗糙度走刀计算公式。

镗孔粗糙度的走刀计算公式可以用以下公式来表示：Ra = f × (V × N)。

其中，Ra表示镗孔的粗糙度，f表示刀具的走刀量，V表示切削速度，N表示刀具的转速。

在这个公式中，刀具的走刀量f是指刀具每次进给的距离，通常以毫米为单位。

切削速度V是指刀具在单位时间内切削的长度，通常以米/分钟为单位。

刀具的转速N是指刀具每分钟旋转的圈数，通常以转/分钟为单位。

通过这个公式，我们可以清楚地看到镗孔粗糙度与刀具的走刀量和切削速度之间的关系。

当刀具的走刀量增大或切削速度增大时，镗孔的粗糙度也会随之增大。

因此，在实际的镗孔加工中，我们需要根据具体的工件材料和加工要求来确定合适的刀具走刀量和切削速度，以控制镗孔的粗糙度。

3. 镗孔粗糙度走刀计算公式的应用。

镗孔粗糙度走刀计算公式的应用对于提高镗孔加工质量具有重要意义。

在实际的镗孔加工中，我们可以根据工件材料的硬度、切削性能等因素，选择合适的刀具走刀量和切削速度，以控制镗孔的粗糙度。

本人没接触过加工中心，最近加了台加工中心，不会镗孔，请问镗孔是怎么回事的，4个直径70的导柱孔，深160，用什么刀镗孔呢，还有我编程怎么编？
如果你用的是BT40主轴的机床，那有以下几步。

一。

预钻孔，舍弃式42左右的钻头先下，。

二。

粗镗刀，分3刀到69.8，。

代码G86 Z-161. R2. F随你
三。

倒角，。

走插补，G2 或者G3
四。

精镗，。

G76 Z-160.5 R2. Q0.15 F120-F200左右。

Q为让刀量，精镗刀需要找对方向。

M19后装刀。

望采纳。

镗孔一般采用镗孔器，如果精度高点的话采用精镗孔器精度0.01，粗镗孔器精度0.02，精镗孔器价格在3000左右，粗镗孔器大概700左右。

镗孔其实很简单，你先把70的孔用铣刀铣到69.7到69.8左右（直接用普通挖槽即可），用镗孔器试镗一下，程序直接用钻孔程序即可，切记试镗深度不可太深。

试镗完毕再用卡尺测量，如果测量刚好是70+0.01左右就可以直接加工啦，程序还是用钻孔程序就可以了。

本人建议，加工中心一般是不用来镗孔的，如果你们公司有车床，可以用四爪卡盘加工精孔，效果绝对要比加工中心的要好。

镗孔是对孔加工的一种方法，分粗精两种方式。

孔径直接有刀具尺寸保证，刀具可调。

编程指令是G86和G76.如G86 Z-160 R3 F500。