塞规的计算方法

精度检测技术（续）复习：1、包容原则、孔轴合格条件2、普通测量仪器可把每个零件的尺寸、形状分别测量出来，但效率低，不方便。

大批生产零件可用专用量具检验。

光滑工件尺寸的检测及量规设计光滑工件尺寸通常采用普通计量器具测量或用光滑极限量规检验。

对于一个具体的零件，是选用计量器具还是选用量规，要根据零件图样上遵守的公差原则来确定。

当零件图样上被测要素的尺寸公差和形位公差遵守独立原则时，该零件加工后的尺寸和形位误差采用通用计量器具来测量。

（独立原则是指图样上给定的各个尺寸和形状，位置要求都有是独立的，应该分别满足各自的要求）当零件图样上被测要素的尺寸公差和形位公差遵守相关原则时，应采用光滑极限量规或位置量规来检验。

（图样上给定的尺寸公差与形位公差相互有关的设计要求称为相关要求。

它分为包容要求，最大和最小实体要求）在此重点介绍光滑极限量规（包容原则）即介绍GB1957-81《光滑极限量规》标准。

（包容原则：是被测实际要素处不得超越最大实体边界的一种要求）一、光滑极限量规的功用光滑极限量规是一种没有刻线的专用量具。

1、检验孔、轴时，不能测出孔、轴尺寸的具体数字，但能判断孔、轴尺寸是否合格。

2、量规结构简单、制造容易、使用方便。

3、量规是用来判断孔、轴尺寸是否在规定的两极限尺寸范围内，因此量规都成对使用。

其中一为“通规”，另一为“止规”。

通规——用以判断dm、Dm有否从公差带内超出最在实体尺寸。

止规——用以判断da、Da有否从公差带内超出最小实体尺寸。

检验时，通规能过，止规不能过，说明合格。

二、塞规和卡规光滑极限量规是塞规和卡规的统称。

塞规：检验孔用的极限量规。

通规按Dmin设计防止Dm<Dmin止规按Dmax设计防止Da>Dmax卡规：检验轴用量规通规按dmax设计防止dm>dmax止规按dmin设计防止da<dmin三、量规的分类1、工作量规：是工人在生产过程中检验工件用的量规。

它的通规和止端分别用“T”和“Z”表示。

螺纹环塞规单一中径测量计算公式
螺纹环塞规是一种用于测量螺纹孔径的工具，通常用于检验螺
纹的尺寸和质量。

测量螺纹环塞规的中径通常需要使用计算公式来
得出准确的结果。

螺纹环塞规的中径测量计算公式如下：中径 = (最大刻度 + 最小刻度) / 2 公差。

在这个公式中，最大刻度是螺纹环塞规上能刚好放入螺纹孔的
最大刻度，最小刻度是螺纹环塞规上能刚好放入螺纹孔的最小刻度，公差则是螺纹孔径的公差值。

通过这个公式，可以计算出螺纹环塞
规的中径，从而确定螺纹孔径的尺寸。

需要注意的是，螺纹环塞规的测量计算公式是基于螺纹的标准
尺寸和公差来进行计算的，因此在实际使用中需要严格按照相关标
准和规范进行操作，以确保测量结果的准确性和可靠性。

同时，还
需要根据具体的螺纹类型和要求进行相应的修正和校正，以满足不
同工件的实际需求。

总的来说，螺纹环塞规的中径测量计算公式是一个基本的计算
方法，但在实际使用中需要结合相关标准和规范进行操作，以确保测量结果的准确性和可靠性。

INT46Z×1.5m×30P×6H塞规跨棒距M Re的计算
1.由GB/T3478.1-1995表12中查得:
T+λ=0.108mm λ=0.045mm 故T=0.063mm
由GB/T3478.2-1995表5中查得:
m=1.5时：作用齿槽宽最小值E Vmin=2.356mm
Z=46、6H时，实际齿槽宽最大值E max=2.464mm
由GB/T3478.1-2008表3中查得:
作用齿槽宽最大值E Vmax=E max-λ=2.464-0.045=2.419mm 实际齿槽宽最小值E min=E Vmin+λ=2.356+0.045=2.401mm 2.由本标准表14查得D=69mm，S=2.356mm时
H=0.005
Z=0.004
Y=0.0025
W=0.004
3.按本标准表10、表11和表12公式计算
综合通端塞规齿厚上极限尺寸
T s=E Vmin+Z+H/2=2.356+0.004+0.0025=2.3625mm
综合通端塞规齿厚下极限尺寸
T i=E Vmin+Z-H/2=2.356+0.004-0.0025=2.3575mm
综合通端塞规齿厚磨损极限尺寸
T u=E Vmin-Y=2.356-0.0025=2.3535mm
非全齿止端塞规齿厚上极限尺寸
Z FS=E max+H/2=2.464+0.0025=2.4665mm 非全齿止端塞规齿厚下极限尺寸
Z Fi=E max-H/2=2.464-0.0025=2.4615mm 非全齿止端塞规齿厚磨损极限尺寸
Z Fu=E max-W=2.464-0.004=2.460mm
4.量棒直径的计算。

量规设计实例：
量规设计实例：
例1：设计检验Ф30+0.033/-0.00的孔用量规
一、根据被检工件的基本尺寸和公差等级，由表中可
查出相应量规的T值和Z值，公差等级为8级，与其相对应量规的Z值为0.005mm,T值为0.0034mm
二、根据量规公差带图，计算出量规的最大、最小以
及磨损尺寸（磨损尺寸略）
1.通规的计算
Tmax=MMS+Z+T/2
=D+EI+Z+T/2
=30+0+0.005+0.0034/2
=30.0067
Tmin=MMS+Z-T/2
=30.0033
由上式可知：孔用量规通规的公式为
2.止规的计算
Zmax=LMS
=D+ES
=30+0.033
=30.033
Zmin=LMS-T
=30.0296
由上式可知：孔用量规止规的公式为
例2：设计检验Ф30-0.020/-0.041的轴用量规
轴用通（止）规尺寸的计算与孔用通（止）规尺寸的计算方法类似，即：
轴用量规通规的公式为
轴用量规止规的公式为。

第6章光滑极限量规6.1概述检验光滑工件尺寸时，可用通用测量器具，也可使用极限量规。

通用测量器具可以有具体的指示值，能直接测量出工件的尺寸，而光滑极限量规是一种没有刻线的专用量具，它不能确定工件的实际尺寸，只能判断工件合格与否。

因量规结构简单，制造容易，使用方便，并且可以保证工件在生产中的互换性，因此广泛应用于成批大量生产中。

光滑极限量规的标准是GB/T 1957-2006。

光滑极限量规有塞规和卡规之分，无论塞规和卡规都有通规和止规，且它们成对使用。

塞规是孔用极限量规，它的通规是根据孔的最小极限尺寸确定的，作用是防止孔的作用尺寸小于孔的最小极限尺寸；止规是按孔的最大极限尺寸设计的，作用是防止孔的实际尺寸大于孔的最大极限尺寸，如图6.1所示。

卡规是轴用量规，它的通规是按轴的最大极限尺寸设计的，其作用是防止轴的作用尺寸大于轴的最大极限尺寸；止规是按轴的最小极限尺寸设计的，其作用是防止轴的实际尺寸小于轴的最小极限尺寸，如图6.2所示。

图6.1塞规检验孔图6.2环规检验轴量规按用途可分为以下三类：1）工作量规工作量规是工人在生产过程中检验工件用的量规，它的通规和止规分别用代号“T”和“Z”表示。

2）验收量规验收量规量是检验部门或用户代表验收产品时使用的量规。

3）校对量规校对量规是校对轴用工作量规的量规，以检验其是否符合制造公差和在使用中是否达到磨损极限。

6.2量规设计6.2.1极限尺寸判断原则（泰勒原则）单一要素的孔和轴遵守包容要求时，要求其被测要素的实体处处不得超越最大实体边界，而实际要素局部实际尺寸不得超越最小实体尺寸，从检验角度出发，在国家标准“极限与配合”中规定了极限尺寸判断原则，它是光滑极限量规设计的重要依据，阐述如下：孔或轴的体外作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

即对于孔，其体外作用尺寸应不小于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸不大于最大极限尺寸。

任何位置上的实际尺寸不允许超过最小实体尺寸。

锥度塞规及锥度环规说明一、锥度塞规说明：1.工件动盘被测量锥度部分如图1所示：图12.用于测量动盘锥度的锥度塞规设计计算结果如表1所示：尺寸（mm）计算结果（mm）极限偏差（mm）α1为工件α角α1/2＝tg-1（（209-202.5）/2×195）α1＝1.909683°（折合1°54′34.8″）±10″m m＝（ES-EI)/2tg(α/2)m＝（0.072-0）/（2tg（1°54′34.8″/2））m＝2.16（0/-0.06）δδ＝0.2mtg（α/2）且0.005≤δ≤0.02δ＝0.2×2.16×tg（1°54′34.8″/2）δ＝0.0072为D1上偏差D1D1=D+ESD1=209+0.072D1=209.072(+0.0072/0)D1S D1S=D1-δD1S=209.072-0.0072 D1S=209.0648l 为工件长度195暂定为±0.05R 8图2二、锥度环规说明：1.工件主轴被测量锥度部分如图3所示：图32.用于测量主轴锥度的锥度环规设计计算结果如表2所示：尺寸（mm）计算结果（mm）极限偏差（mm）α1为工件α角1.909683°（折合1°54′34.8″）m m＝（es-ei)/2tg(α/2) （0/-0.06）m＝（0-（-0.046））/（2tg（1°54′34.8″/2））m＝1.38D1D1=D+esD1=209.6+0 D1=209.6l 为工件长度198暂定为±0.05d1d1＝D1-2×l×tg（α/2）d1＝209.6-2×198×tg（1.909683/2）d1＝2033.根据锥度环规的计算结果，锥度环规的尺寸见图4所示：图44.附注：锥度环规的锥角在制造时难以测量的控制，一般配有校对塞规。

公制螺纹塞规的尺寸计算
在机械加工和制造领域中，螺纹塞规是一种常用的测量工具，
用于测量螺纹孔的尺寸和螺纹的规格。

螺纹塞规通常采用公制螺纹
标准，其尺寸计算需要遵循一定的规则和公式。

首先，公制螺纹的尺寸通常由直径和螺距两个参数来确定。

螺
纹的直径是指螺纹外径或内径的大小，通常用毫米（mm）作为单位。

螺距是指螺纹每一圈的间距，也是以毫米为单位。

螺纹的规格通常
用直径和螺距的组合来表示，例如M12x1.5表示直径为12mm，螺距
为1.5mm的螺纹。

其次，螺纹塞规的尺寸计算需要根据螺纹的规格来确定。

一般
来说，螺纹塞规的尺寸要略大于实际螺纹孔的尺寸，以确保能够正
确地检测螺纹的尺寸。

具体的计算方法可以根据螺纹的规格和标准
来确定，通常需要参考相关的螺纹规范和手册。

最后，螺纹塞规的尺寸计算还需要考虑到螺纹的公差和精度要求。

螺纹的公差是指允许的螺纹尺寸偏差范围，而精度要求则是指
螺纹塞规本身的制造精度和测量精度。

在实际的使用中，需要根据
具体的工程要求来确定螺纹塞规的尺寸和精度要求。

总之，公制螺纹塞规的尺寸计算是一个复杂的过程，需要考虑
到螺纹的规格、公差和精度要求等多个因素。

只有在严格遵循相关
的规范和标准的前提下，才能够正确地计算和选择合适的螺纹塞规，从而确保螺纹的尺寸和质量达到要求。

公制螺纹塞规的尺寸计算
公制螺纹塞规是一种用于测量零件内外螺纹尺寸的工具。

它通常由两个部分组成：螺纹规和塞规。

螺纹规用于测量零件的外螺纹尺寸，而塞规用于测量零件的内螺纹尺寸。

公制螺纹塞规的尺寸是根据国家标准制定的，以毫米为单位。

常见的公制螺纹塞规尺寸有M2、M2.5、M3、M4等。

其中，M表示公制螺纹的意思，后面的数字表示螺纹的直径。

以M2为例，它的直径为2毫米。

公制螺纹塞规的尺寸是根据螺纹的直径和螺距来确定的。

螺距是螺纹上相邻两个螺纹峰之间的距离。

公制螺纹塞规的螺距通常为0.4毫米，因此M2的螺距为0.4毫米。

螺纹规和塞规的测量原理是通过将其插入零件螺纹内外，然后根据螺纹规或塞规上的刻度来判断螺纹尺寸是否合格。

如果螺纹规或塞规能够顺利插入螺纹内外，并且没有明显的松动或过紧的感觉，那么说明螺纹尺寸合格。

公制螺纹塞规的尺寸计算需要准确无误，因为螺纹尺寸的精度对于零件的装配和使用至关重要。

如果螺纹尺寸偏大或偏小，都会导致零件的装配困难或使用不稳定。

因此，在使用公制螺纹塞规进行尺寸计算时，需要仔细选择合适的螺纹规或塞规，并根据国家标准的规定进行使用。

同时，还需要注意保持螺纹规和塞规的清洁和平整，以确保测量结果的准确性。

公制螺纹塞规的尺寸计算是一项严谨而重要的工作，它对于保证零件螺纹尺寸的准确性和稳定性具有重要意义。

通过精确的尺寸计算，可以确保零件的装配和使用的质量，提高产品的可靠性和稳定性。