连铸工艺设计
- 格式：doc
- 大小：127.00 KB
- 文档页数：3
1连铸工艺设计
课程：《冶金工厂设计基础》
一 实验目的
1. 通过设计性实验，进一步巩固连铸工艺设计基础知识
2. 掌握连铸重要参数的计算
3. 进一步掌握连铸工艺流程，并能自行绘制流程图
二 设计原理
连铸取代模铸, 成为炼钢炉与轧机的中间环节,由于实现了成型工艺的机械化和自动化,使得三者之间“流量”匹配。
掌握连铸工艺流程是必备知识。
此外，要确保连铸过程顺行，需要控制连铸过程重要参数，比如拉速、浇注速度等，要求能根据公式计算若干重要参数的取值，并了解不同参数间的相互关系。
三 设计要求和内容
设计内容一 重要连铸参数计算
1.指定铸坯尺寸：150×150mm 2
2.拉坯速度v c, 每分钟拉出铸坯的长度，单位是m/min ，简称拉速.
计算方法a ：用铸坯断面确定拉速 c l v A
ξ= 其中l —铸坯断面周长，mm ；A —铸坯断面面积，mm 2；ξ—断面形状速度系数，m•mm/min 。
ξ的经验值是：小方坯：ξ=65-85；大方坯（矩形坯）ξ=55-75；圆坯：ξ=45-55。
方法b ： c f v D
=其中D —铸坯厚度，mm ；f —系数，m•mm/min 。
铸坯断面形状、速度系数f 经验值 铸坯形状厚度/mm 方坯
宽厚比<2矩形坯
八角坯 圆坯 板坯
系数/m•mm•min -1 300 280 260 150 方法c ：经验.小方坯3-4m/min;(国际上4/min)；板坯：大于1.5m/min 。
自行确定。
3.最大拉坯速度v max ：
限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯壳的安全厚度。
对于小断面铸坯坯壳安全厚度δ为8-10mm （自选定）；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm 。
2max 2m m K L v δ=（参考值: 8.1），v max —最大拉坯速度，m/min ； L m —结晶器有效长度（结晶器长度800-1000mm ，自定）；
K m —结晶器内 钢液凝固系数，mm/min 0.5;铸坯综合数据为24-30 mm/min 0.5（自定），也可用经验公式估算：0.11m K 37.5/D =， δ—坯壳厚度，mm 。
4*.浇铸速度q ：每分钟每流浇注的钢水量，单位是t/(min•流)，简称注速。
当确定v c 后用下式计算：c q aDv ρ=
ρ——钢水密度，t/m 3；a ——铸坯宽度，m ；D ——铸坯厚度，m 。
5.* 液相穴深度：从结晶器液面开始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称为液心长度(参考值11-14m)。
c L v t =液 ，其中t 是铸坯完全凝固需要的时间。
由经验公式：2D K t =凝计算t ，代入后得到2
2
4c D L v K =液凝 6.* 冶金长度：根据最大铸坯尺寸、最大拉速确定的液相深度。
是连铸机的重要结构参数，决定着连铸机的生产能力，也决定了铸机半径。
（参考值50-60m ）
2max max 2L 4D v K 冶液
= 7.*铸机长度（参考值：60-80m ）
是结晶器液面到最后一对拉矫辊之间的实际长度，是冶金长度的1.1-1.2倍。
设计内容二 连铸工艺流程 要求根据所学，绘制连铸工艺流程图。
绘制连铸工艺流程图（参考图，要求自己绘制，禁止粘贴）。
设计内容三 连铸设备流程图。
