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管片预制方案5.1管片生产流程根据管片的生产过程，可将管片生产流程划分为三个部分，分别为钢筋制作部分、管片成品生产部分和管片成品堆放部分。
详细的总生产流程详见“图5.1 管片生产总流程图”所示。
图5.1 管片生产总流程图管片生产主要步骤如下：①管片用钢筋在钢筋加工区制作，成品通过桁车运到混凝土灌注振捣区。
②采用管片模具固定，砼通过传送架水平传送、吊斗就位浇砼方式生产。
③管片砼采用附着式风动振捣器整体振捣成型。
④浇砼后管片蒸养约6～7小时（含升温、恒温、降温时间）强度达到20Mpa 以上后方可拆模。
⑤砼管片采用翻片机翻转后运至养护池按规范要求进行养护。
⑥管片养护完毕即转至堆放场堆放，待达到28天龄期后即可运输到盾构施工现场使用。
5.1.1管片钢筋骨架制作本工序全部在独立的管片钢筋加工区制作完成。
①工艺流程钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质检员和车间质检部门的监督下进行，操作工人要持证上岗，在上岗之前都要接受车间技术人员的技术交底，操作工人应熟悉本岗位工作的施工规范和标准。
主要工序流程见“图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图”所示。
图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图②主要工序技术要求A、断料a、开料前首先检查钢筋的合格证与入场检验报告是否齐全，或是否有已检验合格并挂上有“合格”标识，只有二者齐全才能开料。
b、班前必须检查设备的完好状态，班后必须对切断机进行清洁、保养。
c、钢筋下料工应按车间技术人员下达的钢筋下料单对钢筋进行切断加工，下料前必须熟悉下料清单，对钢筋下料变更通知应及时了解并对变更做出明显标识。
d、圆盘条下料前必须进行冷拉调直，除锈。
HPB钢筋冷拉伸长率不得超过2%，钢筋拉伸调直后不得有死弯。
e、钢筋下料钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
f、钢筋成型每种钢筋首次下料均应按照图纸尺寸定长切筋、试弯制、检查钢筋各部尺寸，根据尺寸调整切料长度、再试弯，直到各部尺寸合格后，才可以批量下料，钢筋切断长度误差不得超过规范规定。
管片生产、管理、运输一、管片模具管片生产每天的产能按照24环配置，产量按照20环配置。
标准环模具8套，左弯环2套，右弯环2套。
采用蒸汽养护，提高砼制品早期强度，缩短脱模周期，每套模型每天生产两轮，保证每月可供应600环管片。
我公司委托上海第一重型机械厂加工了12套管片模具。
模具的精度、制造工艺及防漏浆设计均符合国家规范、标准的技术要求，且无不规整部位和无焊接瑕疵，精度完全满足预制生产要求。
二、管片生产1、管片生产方案管片采用专用的高精度钢模预制，经蒸汽养护脱模，再放至养护池养护7天后置于堆放场自然养护，根据盾构推进的需要运抵施工现场。
2、管片生产场地平面布置管片生产场地平面布置详见附图。
3、管片生产管理㈠质量管理体系生产全过程按照ISO9001:2000质量管理和质量保证体系的十九个要素运行，以确保产品的质量符合设计要求。
㈡质量监理体系在管片生产过程中,邀请一名地铁公司委托监理驻在生产现场，对工程项目进行检查和监督。
4、管片生产资源配置㈠主要生产设备及检测器具主要生产设备及检测器具见下表主要生产设备及检测器具表管片生产共配置60人，其生产劳动力配置见下表。
生产劳动力配置表5、管片生产技术措施（1）工艺流程图管片生产工艺流程图见下页图。
（2）工艺措施㈠钢筋骨架制作⑴断料和弯曲①钢筋工长根据生产工程师下达的任务进行；②钢筋制作严格按钢筋加工大样图进行断料和弯曲成型；③钢筋进入弯弧机时保持平衡，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。
⑵骨架焊接①钢筋骨架焊接成型时必须在符合设计要求的靠模上制作；②骨架首先安装在模具上，经测量调整和检验各项尺寸都符合要求，才可作为定型尺寸开料和弯曲成型；③钢筋与钢筋之间及与邻近的金属预埋件之间净距离不得少于25mm；④钢筋骨架焊接成型时严格掌握好骨架的焊接质量，主筋采用梅花焊点布局焊接以减少焊接对主筋的损伤；4⑤钢筋使用CO2低温保护焊机进行焊接，不得烧伤钢筋；⑥焊口要牢固，焊缝表面不允许有气孔及夹渣；⑦焊接后气化皮及焊渣及时清除干净。
管片生产方案目录一、编制说明............................................................................................................................ - 1 -1.1编制说明...................................................................................................................... - 1 -1.2编制依据...................................................................................................................... - 1 -1.3施工目标...................................................................................................................... - 1 -二、工程概况............................................................................................................................ - 3 -2.1总述.............................................................................................................................. - 3 -2.2设计参数...................................................................................................................... - 3 -2.3结构设计...................................................................................................................... - 3 -三、管片生产前的准备............................................................................................................ - 5 -3.1人力资源配置.............................................................................................................. - 5 -3.2管片正式生产前的准备.............................................................................................. - 5 -四、机械设备及试验仪器设备配置........................................................................................ - 7 -4.1机械设备管理维修及台帐.......................................................................................... - 7 -4.2试验仪器设备台帐...................................................................................................... - 7 -五、管片施工工艺流程及质量控制........................................................................................ - 8 -5.1管片施工工艺流程质量控制图.................................................................................. - 8 -5.2管片施工工艺流程...................................................................................................... - 8 -5.3人员培训计划............................................................................................................ - 15 -5.4生产主材的管理........................................................................................................ - 15 -5.5材料采购及送检程序................................................................................................ - 16 -5.6 管片混凝土试验、模具检测及成品试验检验规定............................................... - 18 -六、质量控制措施.................................................................................................................. - 28 -6.1管片裂纹的控制........................................................................................................ - 28 -6.2管片气泡、水泡的控制............................................................................................ - 28 -七、安全生产与文明施工...................................................................................................... - 29 -7.1安全纪律制度............................................................................................................ - 29 -7.2行吊安全操作规程.................................................................................................... - 29 -7.3氧气瓶、乙炔瓶管理规定........................................................................................ - 30 -7.4电焊机安全操作规程................................................................................................ - 30 -7.5安全用电操作规程.................................................................................................... - 30 -八、应急预案.......................................................................................................................... - 31 -九、管片厂平面布置图.................................................................................................. - 33 -一、编制说明1.1编制说明本方案是指导深圳市前海市政配套土建预留工程Ⅱ土建9111标振海路站-临海路站区间盾构管片工程的指导性文件，编制时对工期、质量目标、项目管理机构设置与劳动力组织、主要技术方案、安全、机械设备等诸多因素尽可能做到充分考虑，突出其科学性、适用性及针对性。
管片预制方案 5.1管片生产流程根据管片的生产过程，可将管片生产流程划分为三个部分，分别为钢筋制作 部分、管片成品生产部分和管片成品堆放部分。
详细的总生产流程详见“图5.1 管片生产总流程图”所示。
图5.1管片生产总流程图管片生产主要步骤如下：① 管片用钢筋在钢筋加工区制作，成品通过桁车运到混凝土灌注振捣区 ② 采用管片模具固定，砼通过传送架水平传送、吊斗就位浇砼方式生产模具清理、拼装不 合 格钢模检查28d工地合格钢筋笼安装4 _____________拆模并标记管片报废或返工＞水池养护 7天 喷淋、洒水养护储存③管片砼采用附着式风动振捣器整体振捣成型。
④浇砼后管片蒸养约6〜7小时（含升温、恒温、降温时间）强度达到20Mpa 以上后方可拆模。
⑤砼管片采用翻片机翻转后运至养护池按规范要求进行养护。
⑥管片养护完毕即转至堆放场堆放，待达到28天龄期后即可运输到盾构施工现场使用。
5.1.1管片钢筋骨架制作本工序全部在独立的管片钢筋加工区制作完成。
①工艺流程钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质检员和车间质检部门的监督下进行，操作工人要持证上岗，在上岗之前都要接受车间技术人员的技术交底，操作工人应熟悉本岗位工作的施工规范和标准。
主要工序流程见“图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图”所示。
图5.1.1钢筋骨架制作工艺流程图②主要工序技术要求A、断料a、开料前首先检查钢筋的合格证与入场检验报告是否齐全，或是否有已检验合格并挂上有“合格”标识，只有二者齐全才能开料。
b、班前必须检查设备的完好状态，班后必须对切断机进行清洁、保养。
C、钢筋下料工应按车间技术人员下达的钢筋下料单对钢筋进行切断加工，下料前必须熟悉下料清单，对钢筋下料变更通知应及时了解并对变更做出明显标识。
d、圆盘条下料前必须进行冷拉调直，除锈。
HPB冈筋冷拉伸长率不得超过2% 钢筋拉伸调直后不得有死弯。
e、钢筋下料钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为土10mm切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
