注塑模具的典型结构
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注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析注塑模具是在注塑机上使用的一种工具，用于将熔融的塑料注入到模具腔中，冷却并形成所需的产品形状。
它是塑料注塑成型过程中不可缺少的组成部分。
注塑模具通常由模具基板、进料系统、冷却系统、腔体、顶出系统和模具腔板等部分组成。
1.模具基板：模具基板是模具的主要支撑结构，通常由钢材制成。
它具有足够的刚度和强度来抵抗注塑过程中的压力和热应力。
2.进料系统：进料系统是将熔融的塑料从注塑机送入模具腔体的通道。
它通常包括喷嘴、导流槽和进料孔。
进料系统的设计对产品的填充、流动和冷却有着重要影响。
3.冷却系统：冷却系统用于从注射模具中引出热量并加快产品冷却。
它通常由冷却孔和水管组成。
冷却系统的设计应使塑料能够均匀冷却，以防止产品缩短、翘曲和变形。
4.腔体：模具腔体是产品的实际成型空腔。
它的形状和尺寸应与所需产品的形状和尺寸相匹配。
模具腔体由腔板和芯棒组成。
腔板是模具的主要成型部分，芯棒是用于形成产品中的内部结构的部分。
5.顶出系统：顶出系统用于将成型产品从模具腔体中顶出。
它通常包括顶针和顶出板。
顶出系统的设计应使产品能够顺利顶出，同时避免产品损坏。
注塑模具的典型结构可以根据产品形状和要求的不同而有所变化，下面是一些常见的注塑模具结构：1.平板模具：平板模具是最简单和最常见的注塑模具结构，适用于产品形状简单、尺寸较小的情况。
它由两个平板组成，中间夹着模具腔板。
2.滑块模具：滑块模具适用于具有复杂形状、有空心结构或需要多个材料注塑的产品。
它包括一个或多个滑块，通过滑动来形成产品中的空心部分或添加附加材料。
3.悬挂模具：悬挂模具适用于需要动态脱模的产品。
它的结构类似于滑块模具，但模具腔板安装在一个悬挂板上，可以以一定的角度进行移动，以便更容易顶出成型产品。
4.热流道模具：热流道模具适用于要求填充均匀、减少废品产生的高精度产品。
它包括热流道系统，通过加热来控制塑料的流动和冷却过程。
总之，注塑模具在塑料注塑成型过程中起到至关重要的作用，通过不同的结构设计，可以满足不同产品的形状、尺寸和要求。
注塑模具分类及结构组成
二、注射模的类型
6.定模推出机构注射模
由于塑件结构特殊 需求在定模设推出 机构。
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
7.热流道注射模
成型后只有 塑件冷却而 浇注系统不 冷却，只取 出塑件，浇 注系统仍留 在模具上。
§5.1注射模的结构组成与类型
三、典型结构的组成与组合
模板结构 二板式
三板式
根据各零件所起 作用细分
型腔 浇注系统 导向机构 推出机构 冷却与加热装置 排气系统 支承与紧固零件 分型与抽芯机构
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
§5.1注射模的结构组成与类型
第二节、注射模的典型结构
单分型面注射模
双分型面注射模
带活动镶件注射模
侧向分型抽芯注射模
自动卸螺纹注射模
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
4.侧向分型抽芯注射模
成 型 带 侧 孔 或 侧 凹 的 塑 件
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
5.自动卸螺纹注射模
成型带有内螺纹或外 螺纹的塑件，为了能 自动卸螺纹在模具内 设有能转动的螺纹型 芯或螺纹型环。
动画一 动画二
§5.1注射模的结构组成与类型
5.1 注射模具的分类及基本结构
二、塑料模具的基本结构
2.模具基本结构 成型零件：直接与塑料接触的、决定塑件形状和 尺寸精度的零件。
结构零件：在模具中起安 装、定位、导向、装配等 作用的零件。
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
注射模 动模 定模
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
思考与练习：
6.定模推出机构注射模
由于塑件结构特殊 需求在定模设推出 机构。
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
7.热流道注射模
成型后只有 塑件冷却而 浇注系统不 冷却，只取 出塑件，浇 注系统仍留 在模具上。
§5.1注射模的结构组成与类型
三、典型结构的组成与组合
模板结构 二板式
三板式
根据各零件所起 作用细分
型腔 浇注系统 导向机构 推出机构 冷却与加热装置 排气系统 支承与紧固零件 分型与抽芯机构
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
§5.1注射模的结构组成与类型
第二节、注射模的典型结构
单分型面注射模
双分型面注射模
带活动镶件注射模
侧向分型抽芯注射模
自动卸螺纹注射模
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
4.侧向分型抽芯注射模
成 型 带 侧 孔 或 侧 凹 的 塑 件
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
5.自动卸螺纹注射模
成型带有内螺纹或外 螺纹的塑件，为了能 自动卸螺纹在模具内 设有能转动的螺纹型 芯或螺纹型环。
动画一 动画二
§5.1注射模的结构组成与类型
5.1 注射模具的分类及基本结构
二、塑料模具的基本结构
2.模具基本结构 成型零件：直接与塑料接触的、决定塑件形状和 尺寸精度的零件。
结构零件：在模具中起安 装、定位、导向、装配等 作用的零件。
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
注射模 动模 定模
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
思考与练习：
注塑模具结构
31
标准模架结构
1．大水口模架 总共有4种型式：A型、B型、c型、D型，
如图4—1所示：为使图纸简洁，模架图省 略剖面线。在国外很多模具装配图都不画 剖面线。 为更清楚的了解模架结构，此处 列出了大水口A，D，C三种类型的三维结 构，如图
32
33
34
2．小水口模架
小水口模架就是指采用点浇口的模具所 选用的模架，总共有8种型式：DA型、DB 型、DC型、DD型、EA型、EB型、EL型、 ED则．其中以D字母开头的4种型式适用于 自动断浇口模具的模架，如图4—3所示。
）
脱
拉料杆
模
机
构 复位杆
复位弹簧
顶杆固定板 螺钉
顶杆板
图14 脱模机构
设计的基本要求：保证塑件不因顶出而变形损坏，推出机构运动要准确、灵 活、可靠。同时机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。
61
图15 拉料杆 62
（
五
）
概念：完成
侧 向 分 型
侧向活动型 芯抽出和复 位的机构叫
和
侧向分型和
抽
抽芯机构。
浇注系统设计好坏对塑件成型难易程度、外观和性能有很大影响
定位环
59
导柱
定位销
（
三
）
导
向
定
位
导套
机
构
导向结构主要有两类： 导柱导向和锥面导向
图13 导向和定位
设计的基本要求：导向精确、定位准确，有足够的强度、刚度和耐磨性。一 般对称分布在分型面的四周，导柱安装在定模上。
60
支撑柱
支撑柱导套
（
四
顶杆
式、顶出方式等。
6. 分析 模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。
标准模架结构
1．大水口模架 总共有4种型式：A型、B型、c型、D型，
如图4—1所示：为使图纸简洁，模架图省 略剖面线。在国外很多模具装配图都不画 剖面线。 为更清楚的了解模架结构，此处 列出了大水口A，D，C三种类型的三维结 构，如图
32
33
34
2．小水口模架
小水口模架就是指采用点浇口的模具所 选用的模架，总共有8种型式：DA型、DB 型、DC型、DD型、EA型、EB型、EL型、 ED则．其中以D字母开头的4种型式适用于 自动断浇口模具的模架，如图4—3所示。
）
脱
拉料杆
模
机
构 复位杆
复位弹簧
顶杆固定板 螺钉
顶杆板
图14 脱模机构
设计的基本要求：保证塑件不因顶出而变形损坏，推出机构运动要准确、灵 活、可靠。同时机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。
61
图15 拉料杆 62
（
五
）
概念：完成
侧 向 分 型
侧向活动型 芯抽出和复 位的机构叫
和
侧向分型和
抽
抽芯机构。
浇注系统设计好坏对塑件成型难易程度、外观和性能有很大影响
定位环
59
导柱
定位销
（
三
）
导
向
定
位
导套
机
构
导向结构主要有两类： 导柱导向和锥面导向
图13 导向和定位
设计的基本要求：导向精确、定位准确，有足够的强度、刚度和耐磨性。一 般对称分布在分型面的四周，导柱安装在定模上。
60
支撑柱
支撑柱导套
（
四
顶杆
式、顶出方式等。
6. 分析 模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。
注塑模具典型结构与设计
注塑模具典型结构与设计注塑模具是塑料制品行业中使用非常广泛的一种模具。
它是通过将熔化的塑料注入模具中，通过冷却硬化成为成型制品的一种方法。
注塑模具被广泛应用于各种塑料制品的生产，如汽车零件、家电、日用品等等。
本文将从注塑模具的典型结构和设计两个方面进行介绍，希望能为注塑模具的选购和使用提供一些帮助。
一、注塑模具的典型结构注塑模具是由大量的零部件组成的，包括模板、注射器、挤出口、冷却器、螺旋机构等等。
其中，模板是注塑模具的主体部分，它是由模板底板、模板芯、模板壳、模板安装板等零部件组成的。
注射器是将熔化状态的塑料通过加热系统加热之后，通过螺旋机械转动，将塑料推进到模具中进行注塑的主要设备。
挤出口是模具设计中非常重要的一部分，它决定了成型制品的形状和流通方向。
冷却器是通过对注塑模具进行冷却，让熔化状态的塑料在模具中迅速冷却成型而达到成型的目的。
注塑模具的结构中，模板的组成和设计是非常关键的。
模板底板是整个注塑模具的最底层，需要支撑整个模具的重量，在使用过程中也需要承受很大的压力，因此需要采用高强度、高耐热的材料制造。
模板芯是模具中的一部分，它通常用于制造成型制品的内部结构，需要充分考虑成型制品的形状和大小，以及成型过程中的热膨胀等因素。
模板壳是模具的外形，需要具有优良的尺寸精度和平面度，以确保成型制品的质量。
模板安装板则用来固定注塑模具，在使用过程中需要具有足够的稳定性和强度。
二、注塑模具的设计注塑模具的设计是非常复杂的，需要考虑很多因素，如成型制品的材料、形状、大小、特殊需求等等。
正确定义注塑模具的设计是确保成型制品的质量和提高生产效率的关键。
以下是一些注塑模具设计的基础要求：1、形状和尺寸：注塑模具的形状和尺寸需要完全符合成型制品的要求，同时需要符合成型机的规格和性能。
在注塑模具的设计中，需要确保成型制品的尺寸精确、表面平滑、无气泡、无毛刺等缺陷。
2、材料特性：在注塑模具的设计中，需要充分考虑成型制品的材料性质，如硬度、强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
注塑模具知识大全
注塑模具的基本组成部分及分类一、注塑模具组成模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
1.浇注系统浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
2.主流道它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。
主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。
进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。
主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
3.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。
冷料穴的直径约8-10mm，深度为6mm。
为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。
脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
4.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。
为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。
分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。
注塑模具简介
2.2.4流道断面形状
圆形分流道：表 面积小，热量损 失小，阻力小； 制造较困难，费 用高 梯形分流道： 只切削加工一 个模板，热损 失和阻力均不 太大 半圆形分流道： 表面积大，热 量损失大
正六面体分流道： 表面积略大于圆 形 制造较较圆形形 稍易
U形分流道： 特点同梯形分 流道
矩形分流道： 表面积大于； 脱模斜度小， 不易脱模
Guide pin
Stop pin
顶杆顶 出
司筒 顶出
推板顶 出
2.8冷却系统
目的:
提高制品的质量{调整变形度,光泽度(咬花)等} 缩短生产周期,提高生产效率
冷却系统示意图
模溫調節機 Temperature controlling unit
冷卻迴路 1 Cooling Circuit 1
軟管 Hoses 泵 Pump
二 注塑模具的结构
2.1注塑模具典型结构介绍
注塑模具典型结构： (1)成型零部件：公模；母模；型芯 (2)浇注系统：浇口；主流道；分流道；冷料井。 (3)导向系统：导套；导柱。 (4)分型抽心系统：滑块，斜导柱。 (5)顶出系统：顶杆，顶杆底板，顶杆固定板。 (6)排气系统:排气槽，顶杆或型芯与模具间隙。 (7)模温调节系统：冷却水路，模温机等
用于三板模中，开模时料头与制品自动断开，制品 上残留浇口痕迹很小；另外，可降低假塑性流体的 表观粘度。
2.4.3边缘浇口
加工容易，精度高，易于修改浇口尺寸 gate
part
2.4.4扇形浇口
物料在垂直于料流方向均匀分配。用以成型宽度较 大的薄片制品
2.4.5平缝浇口
类似扇形浇口，物料能均匀填充型腔，降低制件的 内应力；但是除去浇口的工作量大，提高产品成本。
第4章-注塑成型模具-6-侧向分型与抽芯机构
第六节 侧向分型与抽芯机构
一、概述 塑件上具有侧凹、侧孔时，且在成型时与开模方向不一致，塑件不能直接脱模的情况下，必须设置侧向分型和抽芯机构。
1．常用的侧向分型与抽芯机构 ①手动侧向分型与抽芯 开模后，利用人力把塑件的侧向型芯或活动型芯抽出，复位后进行下一次成型。 பைடு நூலகம்点：模具结构简单，加工制造成本低，用于产品试制或小批量生产、抽拔力小的场合。 缺点：机构操作不便，劳动强度大，生产率低。
动画
c.偏转杆先行复位机构
动画
d.连杆先行复位机构
动画
无推出装置的斜销装在定模边的模具
动画
②斜导柱安装在动模一侧，滑块在定模一侧； 这种布置由于滑块在定模一方，开模时必须先实现侧向抽芯，同时要把塑件留在动模一方。
动画
开模时先让型芯1与动模产生相对运动，而与定模相对静止，当动模移动距离ΔL1时，斜导柱机构完成侧向抽芯，然后型芯1与动模一起移动，并使塑件抱紧在型芯上。
②分段倾角弯销 在弯销上设计不同的两个倾角，开模时，初始抽拔力大，可以设计较小的倾角α1，而后设计较大的倾角α2，达到大的抽拔距。 注意点：分段倾角弯销的配合间隙要稍大些，一般为0.2～0.5mm。
③弯销中间开滑槽（滑块导板分型机构） 弯销及其导滑孔的加工比较困难，在弯销中间开设滑槽，可以不开导滑孔，用圆柱销与滑槽配合即可。
（一）弹簧分型抽芯机构 适用场合： 抽拔距小、抽拔力不大的场合。 优点： 机构简单；可采用弹簧，也可采用硬橡皮。
1．橡皮弹力外侧抽芯
动画
2．弹簧内侧抽芯
动画
弹簧使内外滑块同时抽芯
（二）斜导柱（斜销）抽芯机构 1．工作原理和基本结构
基本结构： 斜导柱2、滑块3、锁紧块1、定位钉5等；
一、概述 塑件上具有侧凹、侧孔时，且在成型时与开模方向不一致，塑件不能直接脱模的情况下，必须设置侧向分型和抽芯机构。
1．常用的侧向分型与抽芯机构 ①手动侧向分型与抽芯 开模后，利用人力把塑件的侧向型芯或活动型芯抽出，复位后进行下一次成型。 பைடு நூலகம்点：模具结构简单，加工制造成本低，用于产品试制或小批量生产、抽拔力小的场合。 缺点：机构操作不便，劳动强度大，生产率低。
动画
c.偏转杆先行复位机构
动画
d.连杆先行复位机构
动画
无推出装置的斜销装在定模边的模具
动画
②斜导柱安装在动模一侧，滑块在定模一侧； 这种布置由于滑块在定模一方，开模时必须先实现侧向抽芯，同时要把塑件留在动模一方。
动画
开模时先让型芯1与动模产生相对运动，而与定模相对静止，当动模移动距离ΔL1时，斜导柱机构完成侧向抽芯，然后型芯1与动模一起移动，并使塑件抱紧在型芯上。
②分段倾角弯销 在弯销上设计不同的两个倾角，开模时，初始抽拔力大，可以设计较小的倾角α1，而后设计较大的倾角α2，达到大的抽拔距。 注意点：分段倾角弯销的配合间隙要稍大些，一般为0.2～0.5mm。
③弯销中间开滑槽（滑块导板分型机构） 弯销及其导滑孔的加工比较困难，在弯销中间开设滑槽，可以不开导滑孔，用圆柱销与滑槽配合即可。
（一）弹簧分型抽芯机构 适用场合： 抽拔距小、抽拔力不大的场合。 优点： 机构简单；可采用弹簧，也可采用硬橡皮。
1．橡皮弹力外侧抽芯
动画
2．弹簧内侧抽芯
动画
弹簧使内外滑块同时抽芯
（二）斜导柱（斜销）抽芯机构 1．工作原理和基本结构
基本结构： 斜导柱2、滑块3、锁紧块1、定位钉5等；
注塑模具的结构
其结构和尺寸直接影响成型件的质量
（3）导向系统： 整体的动、定模导向：由模架上的导柱、导套 或者锥形块 顶出机构的导向：由顶杆固定板上的导柱、导套 侧向分型抽芯机构的导向：由滑块导轨
﹙4﹚顶出系统：顶出制品 由：顶杆（顶管、推板）、固定板、主流道拉料杆、 复位杆 组成
﹙5﹚温度调节系统： 冷却水道、温度控制器
注塑模具的结构
介绍重点: 1.注塑模具的分类 2.注塑模具的典型结构及用途 3.注塑两板式、三板式、及侧抽芯模具的结构
注塑模具的结构
塑料模的分类:
1.按模塑方法分类: （1）注射模：系在注射机上使用的模具。主要用与成型热塑性塑料，
少数品种的热固性塑料适用于该模具成型。 （2）压缩模：系在液压机上采用压缩工艺来成型塑件的模具。
点浇口三板式注塑模具：
点浇口三板式侧抽芯注塑模具：
标准模架的选择方法:
4）选取标准的型腔模板周界尺寸 5）确定模板厚度 6）选定模架 7）检验模架与注射机的关系
一、注塑模具的典型结构： 1.以单分型面注塑模具（二板式注塑模具为例）：
单分型面注塑模具:
2.侧抽芯模具：
3.内抽芯:
二.注塑模具的基本结构组成：
注塑模具的基本结构大致分为一下几点：
（1）成型部件：型芯、型腔 （二者均可为整体结构、 或者拼镶结构）
（2）浇注系统：将熔体从注塑机喷嘴引向型腔的通道。 由：主流道、分流道、浇口、冷料井 组成。
4.侧向分型抽芯注射模 成 型 带 侧 孔 或 侧 凹 的 塑 件
5.自动卸螺纹注射模
成型带有内螺纹或外螺 纹的塑件，为了能自动 卸螺纹在模具内设有能 转动的螺纹型芯或螺纹 型环。
6.定模推出机构注射模
由于塑件结构特殊需
（3）导向系统： 整体的动、定模导向：由模架上的导柱、导套 或者锥形块 顶出机构的导向：由顶杆固定板上的导柱、导套 侧向分型抽芯机构的导向：由滑块导轨
﹙4﹚顶出系统：顶出制品 由：顶杆（顶管、推板）、固定板、主流道拉料杆、 复位杆 组成
﹙5﹚温度调节系统： 冷却水道、温度控制器
注塑模具的结构
介绍重点: 1.注塑模具的分类 2.注塑模具的典型结构及用途 3.注塑两板式、三板式、及侧抽芯模具的结构
注塑模具的结构
塑料模的分类:
1.按模塑方法分类: （1）注射模：系在注射机上使用的模具。主要用与成型热塑性塑料，
少数品种的热固性塑料适用于该模具成型。 （2）压缩模：系在液压机上采用压缩工艺来成型塑件的模具。
点浇口三板式注塑模具：
点浇口三板式侧抽芯注塑模具：
标准模架的选择方法:
4）选取标准的型腔模板周界尺寸 5）确定模板厚度 6）选定模架 7）检验模架与注射机的关系
一、注塑模具的典型结构： 1.以单分型面注塑模具（二板式注塑模具为例）：
单分型面注塑模具:
2.侧抽芯模具：
3.内抽芯:
二.注塑模具的基本结构组成：
注塑模具的基本结构大致分为一下几点：
（1）成型部件：型芯、型腔 （二者均可为整体结构、 或者拼镶结构）
（2）浇注系统：将熔体从注塑机喷嘴引向型腔的通道。 由：主流道、分流道、浇口、冷料井 组成。
4.侧向分型抽芯注射模 成 型 带 侧 孔 或 侧 凹 的 塑 件
5.自动卸螺纹注射模
成型带有内螺纹或外螺 纹的塑件，为了能自动 卸螺纹在模具内设有能 转动的螺纹型芯或螺纹 型环。
6.定模推出机构注射模
由于塑件结构特殊需
注塑模具典型结构
• 两次分型的结构形式有很多，除了上述的
弹簧定距拉板式外，还有许多其他形式， 如定距导柱式、拉沟式、定距拉杆式等。
2．4 斜导柱侧向抽芯注塑模具
•
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等时， 其成型零件就必须做成可侧向移动的，否 则，塑件无法脱模。带动型芯侧向移动的 整个机构称为侧向抽芯机构或横向抽芯机 构。侧向抽芯机构种类很多，最常见的有 斜导柱侧向拙芯机构，其结构与工作原理 如图所示。 • 斜导柱抽芯注塑模具可以分为：斜导柱 在动模、滑块在定模；滑块在动模、斜导 柱在定模；斜导柱和滑块同在定模；斜导 柱和滑块同在动模四种结构形式。
4．2．4 其他形式的模架
4．3 注塑模具标准模架的选用
• 模架的选用与塑件的尺寸大小、形状及模
具设计师的设计风格以及模具制造所具有 的生产设备有关。此处以图4—7所示的具 体的塑料件为例，来说明怎样选用模架。
• 若浇注系统采用点浇口进料，手动脱落浇
口则可选择小水口的EA，EB，EC，ED型号 模架，模架尺寸的大小及各板的厚度都可 以根据塑件的尺寸自己选定，根据所选个 同类型的模架，设计的模具结构大致如图 4—8所示，由于图形较简单，省略了剖面 线。
• •
• •
• (4)侧向抽芯机构 • 塑件上的侧向如有凹、凸形状的孔或凸
台，这就需要有侧向的凹、凸模或型芯来 成型。在塑件被推出之前，必须先拔出侧 向凸模或抽出侧向型芯，然后方能顺利脱 出。使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称 为侧向抽芯机构。 • (5)顶出机构 • 顶出机构是指模具分型以后将塑件顶出 的装置(又称脱模机构)杆、复位杆、顶杆固
•
5．3．7 模具在注塑机上的安装与 调试
• 模具在注塑机上的安装与调试包括预检、吊装位
典型注塑模具结构、工作原理及维护保养
由动模和定模两大部分组成，固定在注塑机的固定模板上 这一部分是固定不动的，故称为定模。固定在注塑机移动 板上，随移动板前进和后退，与定模形成合模或开模状态， 故称为动模。
2.按模具功能结构划分为八大部分
1）成型部分：与塑件表面接触，直接成型塑料件的模具零 件，如型芯：成型塑料件内表面的外凸模具零件（大部分 在动模，故称动模型芯）。型腔：成型塑件外表面的内凹 模具零件（大部分在定模，因此称定模型腔，有时动模也 存在有型腔）。
2) 先闭合模具后注塑塑料 。塑料制品材料不同，成型时模具 温度也不同，有的模具需要冷却降温，有的模具则需要加热 升温。 通常模具升温是由高温塑料传导而得，当模温超过所需温度 范围时，则需冷却降温。需要时可在模具中设置加热或冷却 系统。
3) 注塑模生产适应性强，大、小塑件及简单、复杂塑件均可生 产，且生产效率高，容易实现自动化。
第三章 典型注塑模具结构、工作原理及维护保 养
塑料模具分类：
注塑模 压注模 压缩模 挤出模 气动成形模 发泡成型模 空气辅助成型模
大型、复杂、精密、 超级镜面模具
注塑 模具 高度 3米 重量 20顿
世界上最大的注塑模具，重量160吨，注塑 机重量超过2000吨。
3.1 注塑模组成和特点
1. 注塑模按组成分类（或分型面分）
1.浇注系统的组成和分类
如图a)、b)所示的侧浇口、点浇口应用实例。
2.浇注系统的设计原则
1）保证塑件外观质量 浇口在塑件表面会留下痕迹，影响表面质量，因此浇口应
设置在塑件隐蔽部位，且浇口容易切除、痕迹不明显。 2）避免熔料直接冲击细小型芯、嵌件或薄壁等薄弱环节，防 止模具型芯和其他成型零件的变形。 3）排气良好。
4）流程要短 5）尽可能采用平衡式布置使收缩均匀，尺寸精度高，塑件有
2.按模具功能结构划分为八大部分
1）成型部分：与塑件表面接触，直接成型塑料件的模具零 件，如型芯：成型塑料件内表面的外凸模具零件（大部分 在动模，故称动模型芯）。型腔：成型塑件外表面的内凹 模具零件（大部分在定模，因此称定模型腔，有时动模也 存在有型腔）。
2) 先闭合模具后注塑塑料 。塑料制品材料不同，成型时模具 温度也不同，有的模具需要冷却降温，有的模具则需要加热 升温。 通常模具升温是由高温塑料传导而得，当模温超过所需温度 范围时，则需冷却降温。需要时可在模具中设置加热或冷却 系统。
3) 注塑模生产适应性强，大、小塑件及简单、复杂塑件均可生 产，且生产效率高，容易实现自动化。
第三章 典型注塑模具结构、工作原理及维护保 养
塑料模具分类：
注塑模 压注模 压缩模 挤出模 气动成形模 发泡成型模 空气辅助成型模
大型、复杂、精密、 超级镜面模具
注塑 模具 高度 3米 重量 20顿
世界上最大的注塑模具，重量160吨，注塑 机重量超过2000吨。
3.1 注塑模组成和特点
1. 注塑模按组成分类（或分型面分）
1.浇注系统的组成和分类
如图a)、b)所示的侧浇口、点浇口应用实例。
2.浇注系统的设计原则
1）保证塑件外观质量 浇口在塑件表面会留下痕迹，影响表面质量，因此浇口应
设置在塑件隐蔽部位，且浇口容易切除、痕迹不明显。 2）避免熔料直接冲击细小型芯、嵌件或薄壁等薄弱环节，防 止模具型芯和其他成型零件的变形。 3）排气良好。
4）流程要短 5）尽可能采用平衡式布置使收缩均匀，尺寸精度高，塑件有
注塑件倒扣成型模具结构及塑料件设计要求
注塑件倒扣成型及基本设计要 求
20121012
主要内容：
一、模具结构 二、典型成型结构 三、设计要求
斜导柱滑块抽芯结构
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等，塑件无法脱模时，其成 型零件必须做侧向移动。带动成型零件侧向移动的整个机构 称侧向抽芯机构或横向抽芯机构。侧向抽芯机构种类很多， 最常见为斜导柱侧向抽芯机构。
斜顶的干涉检查
注塑件结构设计要求1 Nhomakorabea大的产品中一些小的侧向凹凸结构，能采用对碰结构的，不使用侧向抽芯或斜顶（注意插穿角大于7 度）
2 避免既深又窄的结构，如仪表板仪表帽檐处，导致模具散热不良，一般高宽比不超过3
3 产品特征不得导致模具成型零件出现尖利或薄片结构
4 产品壁厚均匀，不均匀壁厚的渐变要求L:H＞10:1，没有过薄或过厚的结构，筋最薄应在0.8mm以上。
13
校核斜顶在运动方向是否有干涉，是否有足够的运动空间？ 倒扣结构距周边结构距离>倒扣量+斜顶尺寸+3mm（安全余量）
5 加强筋的深度合理，一般不超过壁厚的3倍，加强筋对称布置
6 成型盲孔的深度不超过孔径的4倍，否则采用台阶孔
7 螺钉柱的高度不超过直径的5倍, 设置加强筋
8
需要使用内滑块或抽芯成型时，必须保证滑块顶面到产品面有足够的距离，至少5mm，大模具需 10mm以上
9 特征需要使用多个滑块/抽芯时，它们的运动不得相互干涉
10 boss柱之间距离太近，导致顶管打架或模具上顶管间的壁厚太薄（推荐Boss柱外侧面距离≥8mm)
11
无皮纹时A面拔模角,一般要求3度以上；如有皮纹，粗皮纹≥5°～7°，细皮纹3°～5°（火花纹的 脱模角≥3°）；B面脱模角≥1度
皮纹的外观面上出现分型线，建议做特征槽（1×1）处理；分型线留在边界的同一侧，避免分型线 12 上下起伏出现小台阶。避免分型线过渡不顺，出尖角；
20121012
主要内容：
一、模具结构 二、典型成型结构 三、设计要求
斜导柱滑块抽芯结构
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等，塑件无法脱模时，其成 型零件必须做侧向移动。带动成型零件侧向移动的整个机构 称侧向抽芯机构或横向抽芯机构。侧向抽芯机构种类很多， 最常见为斜导柱侧向抽芯机构。
斜顶的干涉检查
注塑件结构设计要求1 Nhomakorabea大的产品中一些小的侧向凹凸结构，能采用对碰结构的，不使用侧向抽芯或斜顶（注意插穿角大于7 度）
2 避免既深又窄的结构，如仪表板仪表帽檐处，导致模具散热不良，一般高宽比不超过3
3 产品特征不得导致模具成型零件出现尖利或薄片结构
4 产品壁厚均匀，不均匀壁厚的渐变要求L:H＞10:1，没有过薄或过厚的结构，筋最薄应在0.8mm以上。
13
校核斜顶在运动方向是否有干涉，是否有足够的运动空间？ 倒扣结构距周边结构距离>倒扣量+斜顶尺寸+3mm（安全余量）
5 加强筋的深度合理，一般不超过壁厚的3倍，加强筋对称布置
6 成型盲孔的深度不超过孔径的4倍，否则采用台阶孔
7 螺钉柱的高度不超过直径的5倍, 设置加强筋
8
需要使用内滑块或抽芯成型时，必须保证滑块顶面到产品面有足够的距离，至少5mm，大模具需 10mm以上
9 特征需要使用多个滑块/抽芯时，它们的运动不得相互干涉
10 boss柱之间距离太近，导致顶管打架或模具上顶管间的壁厚太薄（推荐Boss柱外侧面距离≥8mm)
11
无皮纹时A面拔模角,一般要求3度以上；如有皮纹，粗皮纹≥5°～7°，细皮纹3°～5°（火花纹的 脱模角≥3°）；B面脱模角≥1度
皮纹的外观面上出现分型线，建议做特征槽（1×1）处理；分型线留在边界的同一侧，避免分型线 12 上下起伏出现小台阶。避免分型线过渡不顺，出尖角；
注塑模具结构最清晰讲解--图文含动画
模具结构概览
7
上固定板(S55C)
母模板(S55C)
母模仁 (P20\NAK80\420\S136 \SKD61\S13) 上定位块(SKD61) 塑胶制品 顶针(SKD61) 回位销(SUJ2) 导套(SUJ2) 斜顶(SKD61) 引导块(SKD61) 斜顶座(SKD61\SK3) 耐磨块(SKD61\SK3\PDS) 模脚(S55C) 下固定板（S55C）
编写目的，则是为了让年轻产品工程师更好认识注塑模具，了解模具包含哪些结构，模具结构的动作怎么进行，模具工件怎么 加工出来等；当遇到新项目设计时，能大致评估零件注塑的可行性和难度系数；当遇到零件变更或改善时，能大致评估改动的 模具工件以及调整费用。知其然并知所以然。
主讲人：
IVU
Ye
注塑模具结构讲解
01 产品分模/流道系统 02 模具结构概览 03 斜顶机构原理 04 滑块机构原理 05 冷却系统 06 产品顶出 07 典型模具零件加工及设备
2
IVU
Ye
产品分模
3
正面
背面 产品3D图
正面
背面 分模图
分模线，公母模仁结合面。 本产品的背面槽穴非常多，因此把 背面定为公模，顶针将从公模向外 顶出，易于脱模。
IVU
Ye
产品顶出
21
母模
复位弹簧
锁死合模状态（正面）
公模 锁死合模状态（侧面）
公模后退
开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，此时注塑机的推杆带动推板使得顶针一起向前，拉料杆保持不 动（倒钩结构可将产品向下拉扯），从而顺利将产品顶出。 合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在复位弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。
前模芯，与后模共同形成产品特征。 后模芯，与前模共同形成产品特征。
注塑模具的基本结构
式中：K—注塑机最大注塑量的利用系数，一 般取0.8； mp —注塑机的额定塑化量（g/h或cm） t—成型周期（s）；
积 mj—浇注系统和飞边所须的塑料质量或体 ms—单个制品的质量或体积
•
2 按注塑机的最大注塑量确定型腔数量N2
•
4.1 注塑模具的典型结构
注塑模的基本结构都是由定模和动模两大部 分组成的。定模部分安装在注塑机的固定板上 ，动模部分安装在注塑机的移动板上。
注塑成型时，定模部分和随液压驱动的动模 部分经导柱导向而闭合，塑料熔体从注塑机喷 嘴经模具浇注系统进入型腔；注塑成型冷却后 开模，即定模和动模分开，一般情况下塑件留 在动模上，模具顶出机构将塑件推出模外。图 4-1为一典型注塑模。
•
图4-2 带侧向抽芯注塑模
•
返回
6．加热和冷却系统 为了满足注塑工艺对模 具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以 模具常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装 加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水道 （图4-1冷却水道3）。
7．排气系统 在注塑成型过程中，为了将型腔 内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常是 在分型面上有目的地开设若干条沟槽，或利用模 具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气 。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型 面排气，而不必另设排气槽。
•
对于多数注塑模，其型腔数量与注塑 机的塑化能力、最大注塑量以及合模力等参 数有关，此外，还受制品的精度和生产的经 济性等因素影响。为了统一阐述型腔数量的 设计问题，下面介绍如何根据这些参数和因 素来确定型腔数量的方法，这些方法也可用 来校核初选的型腔数量是否能与注塑机规格 相适应。
•
1 按注塑机的塑化能力确定型腔数量N1
•
•
积 mj—浇注系统和飞边所须的塑料质量或体 ms—单个制品的质量或体积
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2 按注塑机的最大注塑量确定型腔数量N2
•
4.1 注塑模具的典型结构
注塑模的基本结构都是由定模和动模两大部 分组成的。定模部分安装在注塑机的固定板上 ，动模部分安装在注塑机的移动板上。
注塑成型时，定模部分和随液压驱动的动模 部分经导柱导向而闭合，塑料熔体从注塑机喷 嘴经模具浇注系统进入型腔；注塑成型冷却后 开模，即定模和动模分开，一般情况下塑件留 在动模上，模具顶出机构将塑件推出模外。图 4-1为一典型注塑模。
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图4-2 带侧向抽芯注塑模
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返回
6．加热和冷却系统 为了满足注塑工艺对模 具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以 模具常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装 加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水道 （图4-1冷却水道3）。
7．排气系统 在注塑成型过程中，为了将型腔 内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常是 在分型面上有目的地开设若干条沟槽，或利用模 具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气 。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型 面排气，而不必另设排气槽。
•
对于多数注塑模，其型腔数量与注塑 机的塑化能力、最大注塑量以及合模力等参 数有关，此外，还受制品的精度和生产的经 济性等因素影响。为了统一阐述型腔数量的 设计问题，下面介绍如何根据这些参数和因 素来确定型腔数量的方法，这些方法也可用 来校核初选的型腔数量是否能与注塑机规格 相适应。
•
1 按注塑机的塑化能力确定型腔数量N1
•
•
注塑模具三板模介绍
进行简单介绍
DC 和FC TYPE是我们最常用,最典型的三板模 它比我们最常用的两板
模SC TYPE 多一块剥料板,多二次分型(共三次分型),在母模板与公模板之 间装有开闭器(分塑料与机械两种),这种装置必须在外加拉力达到一定值时 才会使公母范本分开,以保证在三板模中公,母范本不首先分开. DC(FC) TYPE比EC(GC) TYPE 多一块剥料板 EC (GC)TYPE也是一种常用的小水口模座,当用母模滑块或母模斜稍时常用这 种结构的模座,这种结构与大水口很相似, 多一次上固定板与母模板的分型.
2021/10/10
11
三板模
5.拉料销设计
5.拉料梢的设计方法 5.1拉料梢的作用 A、将料头从母范本中脱离 B、在第一次开模时,拉料梢之倒勾形成 上固定板与剥料板分开的阻力 5.2设计要点 A、在进胶点上方,排布拉料销 B、对于料头长或有曲线变化时,每隔一 段距离在转弯处增加拉料梢 C. 剥料板前端需有5°的斜度 D. 拉料梢头部应埋在剥料板内
2﹑大拉杆
2.1 作用﹕A:支撑范本扩及剥料板重量 B:导向作用
2021/10/10
7
三板模
2.2大拉杆位置
因手机塑模其模座较小﹐通常以大拉杆导向代替导柱﹐其位置也于标准模座的 导柱位置﹐如下图1所示。当设计较大产品模具则要保留导柱。如下图2
图一
2021/10/10
图二
大拉杆
8
3﹑开闭器
三板模
作用﹕将公模的开模力传递至母范本 3.1塑料式 适用范围﹕ a温度用于模温100度以下 b受力不太大
大拉杆
上固定板
剥料板 料头
小拉杆
拨块
开闭器 公模仁
滑块
公范本 上顶出板 下顶出板
DC 和FC TYPE是我们最常用,最典型的三板模 它比我们最常用的两板
模SC TYPE 多一块剥料板,多二次分型(共三次分型),在母模板与公模板之 间装有开闭器(分塑料与机械两种),这种装置必须在外加拉力达到一定值时 才会使公母范本分开,以保证在三板模中公,母范本不首先分开. DC(FC) TYPE比EC(GC) TYPE 多一块剥料板 EC (GC)TYPE也是一种常用的小水口模座,当用母模滑块或母模斜稍时常用这 种结构的模座,这种结构与大水口很相似, 多一次上固定板与母模板的分型.
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三板模
5.拉料销设计
5.拉料梢的设计方法 5.1拉料梢的作用 A、将料头从母范本中脱离 B、在第一次开模时,拉料梢之倒勾形成 上固定板与剥料板分开的阻力 5.2设计要点 A、在进胶点上方,排布拉料销 B、对于料头长或有曲线变化时,每隔一 段距离在转弯处增加拉料梢 C. 剥料板前端需有5°的斜度 D. 拉料梢头部应埋在剥料板内
2﹑大拉杆
2.1 作用﹕A:支撑范本扩及剥料板重量 B:导向作用
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三板模
2.2大拉杆位置
因手机塑模其模座较小﹐通常以大拉杆导向代替导柱﹐其位置也于标准模座的 导柱位置﹐如下图1所示。当设计较大产品模具则要保留导柱。如下图2
图一
2021/10/10
图二
大拉杆
8
3﹑开闭器
三板模
作用﹕将公模的开模力传递至母范本 3.1塑料式 适用范围﹕ a温度用于模温100度以下 b受力不太大
大拉杆
上固定板
剥料板 料头
小拉杆
拨块
开闭器 公模仁
滑块
公范本 上顶出板 下顶出板
注塑模具的典型结构
6.无流道注塑模
无流道注塑模是指采用对流道进行绝热或 加热的方法，保持从注塑机喷嘴到型腔之间的塑 料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝 料。前者称绝热流道注塑模，后者称热流道注塑 模。图4-9所示为热流道注塑模。
热流道注塑模具-.swf
套管热流道注射模工作原理动画及讲解-.swf
7.直角式注塑模
零部件加工困难，一般不用于大型或特大型塑
料制品的成型。
双分型面注射模工作过程动画及讲解-.swf
图 4-4 双 分 型 面 注 塑
模
返回
3.带有侧向分型与抽芯机构的注塑模
当塑件有侧孔或侧凹时，需采用可侧向移 动的型芯或滑块成型。图4-5所示为利用斜导 柱进行侧向抽芯的注塑模。图4-6为利用弯销 进行侧向分型的立式注塑模。注塑成型后，动 模首先向下移动一段距离，然后固定于定模板 2上的弯销4的斜面段迫使滑块3向外移动，与 此同时脱模机构的推杆8推动推件板5使塑件自 型芯上脱下。
本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔
注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用
最广泛的一种注塑模。
单分型面注射模工作原理动画及讲解-.swf
2．双分型面注塑模
双 分 型 面 注 塑 模 有 两 个 分 型 面 ， 如 图 4-4
所示。A-A为第一分型面，分型后浇注系统凝料
由此脱出；B-B为第二分型面，分型后塑件由此
例如：国产注塑机xs-z-30型、xs-zy-500型、 xs-zy-1000型，表示注塑机可注射聚苯乙烯塑 料的公称容积为30cm3、500cm3和1000cm3
xs-塑料注射成型机，z-柱塞式，zy-螺杆式。
4.3.2 注塑机性能参数校核
开始设计注塑模时，首先需要选择确定模 具的结构、类型和一些最基本的参数和尺寸， 如型腔的个数和需要的注塑量、制品在分型面 上的投影面积、成型时需要用的工艺合模力、 注塑压力、模具的厚度和安装固定尺寸以及开 模行程等等。这些数据均与注塑机的技术规格 密切相关，如果二者之间不能匹配，则模具将 无法使用，此时只能重新选择确定模具的结构 类型或更换注塑机机型。为了了解模具结构类 型与注塑机机型是否匹配，必须将二者之间的 有关数据进行校核。
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注塑模具的典型结构
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•带有活动镶件的注射模动画及讲解-.swf
注塑模具的典型结构
5.自动卸螺纹注塑模
对带有螺纹的塑件，当要求自动脱模 时，可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或 型环，利用开模动作或注塑机的旋转机构， 或设置专门的传动装置，带动螺纹型芯或螺 纹型环转动，从而脱出塑件。图4-8为用于 角式注塑机的自动卸螺纹注塑模，由注塑机 开合螺母丝杠带动螺纹型芯1转动。
单分型面注塑模是注塑模具中最简单最基
本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔
注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用
最广泛的一种注塑模。
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•单分型面注射模工作原理动画及讲解-.swf
注塑模具的典型结构
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2．双分型面注塑模
双 分 型 面 注 塑 模 有 两 个 分 型 面 ， 如 图 4-4 所示。A-A为第一分型面，分型后浇注系统凝料 由此脱出；B-B为第二分型面，分型后塑件由此 脱出。与单分型面注塑模具相比较，双分型面 注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动 的中间板，所以也叫三板式注塑模具，它常用 于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具。 开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定 距离分离，以便在这两个模板之间取出浇注系 统凝料。 •双分型面注射模具动画及讲解-.swf
例如：国产注塑机xs-z-30型、xs-zy-500型、 xs-zy-1000型，表示注塑机可注射聚苯乙烯 塑料的公称容积为30cm3、500cm3和 1000cm3
•带有活动镶件的注塑模具-.swf
图4-7所示为带有活动镶块的注塑模。开模时， 塑件包在型芯8和活动镶件9上随动模部分向左移 动而脱离定模板11，分型到一定距离，脱出机构 开始工作，设置在活动镶件9上的推杆3将活动镶 件连同塑件一起推出型芯脱模。合模时，推杆3 在弹簧4的作用下复位，推杆复位后动模板停止 移动，然后人工将活动镶件重新插入镶件定位孔 中，再合模后进行下一次的注塑过程。
2．浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注塑机喷 嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、分
流道、浇口和冷料穴组成。
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注塑模具的典型结构
3．导向机构 导向机构分为动模与定模之间 的导向机构和顶出机构的导向机构两类。前者是 保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件 形状和尺寸的精确度，如图4-1中导柱8、导套9； 后者是避免顶出过程中推出板歪斜而设置的，如 图4-1中推板导柱16、推板导套17。
7．排气系统 在注塑成型过程中，为了将型腔 内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常是 在分型面上有目的地开设若干条沟槽，或利用模 具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气。 小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面 排气，而不必另设排气槽。
8．其它零部件 如用来固定、支承成型零部件 或起定位和限位作用的零部件等。
根据模具上各部件的作用不同，一般注塑模 可由以下几个部分组成：
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注塑模具的典型结构
•注塑成型分Байду номын сангаас动画-.swf
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•图4-1 注塑模的典型结构
注塑模具的典型结构
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1．成型零部件 成型零部件是指定、动模部 分中组成型腔的零件。通常由凸模（或型芯）、 凹模、镶件等组成，合模时构成型腔，用于填充 塑料熔体，它决定塑件的形状和尺寸，如图4-1所 示的模具中，动模板1和凸模7成型塑件的内部形 状，定模板2成型塑件的外部形状。
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注塑模具的典型结构
4.2 注塑模的分类
注塑模结构形式多种多样，分类方法很多。 1) 按成型工艺特点：热塑性塑料注塑模、热固性塑
料注塑模、低发泡塑料注塑模和精密注塑模； 2) 按其使用注塑机的类型：卧式注塑机用注塑模、
立式注塑机用注塑模和角式注塑机用注塑模； 3) 按模具浇注系统：冷流道注塑模、绝热流道注塑
注塑模具的典型结构
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2020/11/24
注塑模具的典型结构
•第4章 注塑模基本结构与注塑机
内容简介：
本章重点讲述注塑模具的典型结构（组成注塑 模八大类零部件：成型零部件、浇注系统、导向机 构、脱模机构、侧向分型与抽芯机构、加热与冷却 系统、排气系统、其他零部件）；注塑模的分类； 注塑机和注塑模的关系（包括注塑机性能参数校核 与型腔数量的确定、注塑量校核、合模力的校核、 注塑压力的校核、模具厚度的校核、开模行程的校 核、推顶装置的校核、模具在注塑机上的安装与固 定尺寸的校核等）。
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•侧向分型.html
注塑模具的典型结构
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图4-5 带侧向抽芯注塑模
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注塑模具的典型结构
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注塑模具的典型结构
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4．带有活动成型零部件的注塑模 由于塑件的某些特殊结构，要求注塑模设置
可活动的成型零部件，如活动凸模、活动凹模、 活动镶件、活动螺纹型芯或型环等，在脱模时可 与塑件一起移出模外，然后与塑件分离。
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注塑模具的典型结构
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注塑模具的典型结构
6.无流道注塑模
无流道注塑模是指采用对流道进行绝热或 加热的方法，保持从注塑机喷嘴到型腔之间的塑 料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝 料。前者称绝热流道注塑模，后者称热流道注塑 模。图4-9所示为热流道注塑模。
•热流道注塑模具-.swf
按结构形式：有立式、卧式和直角式
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注塑模具的典型结构
•4.3.1 注塑机的种类及应用
（二）特点及应用：
⑴立式注塑机 如图所示，它的注射装置
垂直装设，并与锁模机构移动方向成一条 轴线。
优点：占地面积小，拆装模具方便， 易于安放嵌件等。
缺点：塑件推出后需由人工取出，不 易实现全自动操作。
8.脱模机构在定模上的注塑模
在大多数注塑模中，其脱模装置均是安装 在动模一侧，这样有利于注塑机开合模系统中 顶出装置的工作。在实际生产中，由于某些塑 件受形状的限制，将塑件留在定模一侧对成型 更好一些，为了使塑件从模具中脱出，就必须 在定模一侧设置脱模机构。
图4-11所示为成型塑料衣刷的注塑模，由于 受塑件的形状限制，将塑件留在定模上采用直 浇口能方便成型。开模时，动模向左移动，塑 件因包紧在凸模11上留在定模一侧而从动模板5 及成型镶块3中脱出。当动模左移至一定距离时， 拉板8通过定距螺钉6带动推件板7将塑件从凸模 上脱出。
直角式注塑模的主流道开设在动、定模分型 面的两侧，且它的截面积通常是不变的（常呈 圆形或扁圆形），这与其它注塑机用的模具是 有区别的。主流道的端部，为了防止注塑机喷 嘴与主流道口端的磨损和变形，可设置可更换 的流道镶块，如图4-10中的2所示。
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注塑模具的典型结构
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注塑模具的典型结构
模、热流道注塑模和温流道注塑模； 4) 按模具安装方式：移动式注塑模和固定式注塑模
等。
5) 若根据注塑模的结构特征可分为以下几类：
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注塑模具的典型结构
1．单分型面注塑模
开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，
称单分型面模具，又称双板式模具，其典型结
构如图4-3所示。
•单分型面注射模动画及讲解-.swf
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•套管热流道注射模工作原理动画及讲解-.swf
注塑模具的典型结构
7.直角式注塑模
直角式注塑模具仅适用于角式注塑机。与 其它注塑模截然不同的是该类模具在成型时进 料的方向与开合模方向垂直。图4-10所示是典 型的直角式注塑模，开模时，带有流道凝料的 塑件包紧在凸模8上与动模部分一起向左移动， 经过一定距离后，推出机构开始工作，以推杆 11推动推件板6将塑件从凸模8上脱下。
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注塑模具的典型结构
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图4-2 带侧向抽芯注塑模
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6．加热和冷却系统 为了满足注塑工艺对模 具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以 模具常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装 加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水道 （图4-1冷却水道3）。
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注塑模具的典型结构
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注塑模具的典型结构
4.3 注塑机和注塑模的关系
设计模具时,应详细地了解注塑机的技术规范, 才能设计出合乎要求的模具。
•4.3.1 注塑机的种类及应用
•4.3.2 注塑机性能参数校核
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注塑模具的典型结构
4.3 注塑机和注塑模的关系
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注塑模具的典型结构
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注塑模具的典型结构
•4.3.1 注塑机的种类及应用
⑶ 直角式注塑机 如图8-4所示，其注射 装置轴线与锁模机构轴线相互正交垂直。
优点：结构简单，便于自制，适于一模 仅成型一件，而中心部位不留有浇口痕迹，适 用于带有自动回转脱螺纹机构的模具。
缺点：占地面积介于立式和卧式两者之 间，注射量的提高也受到限制。
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注塑模具的典型结构
•4.3.1 注塑机的种类及应用
按可成型塑件的精度高低：有一般注 塑机和精密注塑机。它与一般注塑机相比， 具有注射压力高、注射速度快和温度控制 精确的特点。
按锁模机构驱动方式：有液压式和液压 -机械联合式。
按操作方式：有全自动、半自动和手动 式。
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注塑模具的典型结构
•4.3.1 注塑机的种类及应用
⑵ 卧式注塑机 如图8-3所示，它的 注射装置轴线与锁模机构轴线呈一条直 线并水平排列。
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•带有活动镶件的注射模动画及讲解-.swf
注塑模具的典型结构
5.自动卸螺纹注塑模
对带有螺纹的塑件，当要求自动脱模 时，可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或 型环，利用开模动作或注塑机的旋转机构， 或设置专门的传动装置，带动螺纹型芯或螺 纹型环转动，从而脱出塑件。图4-8为用于 角式注塑机的自动卸螺纹注塑模，由注塑机 开合螺母丝杠带动螺纹型芯1转动。
单分型面注塑模是注塑模具中最简单最基
本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔
注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用
最广泛的一种注塑模。
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•单分型面注射模工作原理动画及讲解-.swf
注塑模具的典型结构
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2．双分型面注塑模
双 分 型 面 注 塑 模 有 两 个 分 型 面 ， 如 图 4-4 所示。A-A为第一分型面，分型后浇注系统凝料 由此脱出；B-B为第二分型面，分型后塑件由此 脱出。与单分型面注塑模具相比较，双分型面 注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动 的中间板，所以也叫三板式注塑模具，它常用 于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具。 开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定 距离分离，以便在这两个模板之间取出浇注系 统凝料。 •双分型面注射模具动画及讲解-.swf
例如：国产注塑机xs-z-30型、xs-zy-500型、 xs-zy-1000型，表示注塑机可注射聚苯乙烯 塑料的公称容积为30cm3、500cm3和 1000cm3
•带有活动镶件的注塑模具-.swf
图4-7所示为带有活动镶块的注塑模。开模时， 塑件包在型芯8和活动镶件9上随动模部分向左移 动而脱离定模板11，分型到一定距离，脱出机构 开始工作，设置在活动镶件9上的推杆3将活动镶 件连同塑件一起推出型芯脱模。合模时，推杆3 在弹簧4的作用下复位，推杆复位后动模板停止 移动，然后人工将活动镶件重新插入镶件定位孔 中，再合模后进行下一次的注塑过程。
2．浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注塑机喷 嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、分
流道、浇口和冷料穴组成。
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3．导向机构 导向机构分为动模与定模之间 的导向机构和顶出机构的导向机构两类。前者是 保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件 形状和尺寸的精确度，如图4-1中导柱8、导套9； 后者是避免顶出过程中推出板歪斜而设置的，如 图4-1中推板导柱16、推板导套17。
7．排气系统 在注塑成型过程中，为了将型腔 内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常是 在分型面上有目的地开设若干条沟槽，或利用模 具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气。 小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面 排气，而不必另设排气槽。
8．其它零部件 如用来固定、支承成型零部件 或起定位和限位作用的零部件等。
根据模具上各部件的作用不同，一般注塑模 可由以下几个部分组成：
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•注塑成型分Байду номын сангаас动画-.swf
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•图4-1 注塑模的典型结构
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1．成型零部件 成型零部件是指定、动模部 分中组成型腔的零件。通常由凸模（或型芯）、 凹模、镶件等组成，合模时构成型腔，用于填充 塑料熔体，它决定塑件的形状和尺寸，如图4-1所 示的模具中，动模板1和凸模7成型塑件的内部形 状，定模板2成型塑件的外部形状。
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4.2 注塑模的分类
注塑模结构形式多种多样，分类方法很多。 1) 按成型工艺特点：热塑性塑料注塑模、热固性塑
料注塑模、低发泡塑料注塑模和精密注塑模； 2) 按其使用注塑机的类型：卧式注塑机用注塑模、
立式注塑机用注塑模和角式注塑机用注塑模； 3) 按模具浇注系统：冷流道注塑模、绝热流道注塑
注塑模具的典型结构
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2020/11/24
注塑模具的典型结构
•第4章 注塑模基本结构与注塑机
内容简介：
本章重点讲述注塑模具的典型结构（组成注塑 模八大类零部件：成型零部件、浇注系统、导向机 构、脱模机构、侧向分型与抽芯机构、加热与冷却 系统、排气系统、其他零部件）；注塑模的分类； 注塑机和注塑模的关系（包括注塑机性能参数校核 与型腔数量的确定、注塑量校核、合模力的校核、 注塑压力的校核、模具厚度的校核、开模行程的校 核、推顶装置的校核、模具在注塑机上的安装与固 定尺寸的校核等）。
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•侧向分型.html
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图4-5 带侧向抽芯注塑模
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4．带有活动成型零部件的注塑模 由于塑件的某些特殊结构，要求注塑模设置
可活动的成型零部件，如活动凸模、活动凹模、 活动镶件、活动螺纹型芯或型环等，在脱模时可 与塑件一起移出模外，然后与塑件分离。
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6.无流道注塑模
无流道注塑模是指采用对流道进行绝热或 加热的方法，保持从注塑机喷嘴到型腔之间的塑 料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝 料。前者称绝热流道注塑模，后者称热流道注塑 模。图4-9所示为热流道注塑模。
•热流道注塑模具-.swf
按结构形式：有立式、卧式和直角式
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•4.3.1 注塑机的种类及应用
（二）特点及应用：
⑴立式注塑机 如图所示，它的注射装置
垂直装设，并与锁模机构移动方向成一条 轴线。
优点：占地面积小，拆装模具方便， 易于安放嵌件等。
缺点：塑件推出后需由人工取出，不 易实现全自动操作。
8.脱模机构在定模上的注塑模
在大多数注塑模中，其脱模装置均是安装 在动模一侧，这样有利于注塑机开合模系统中 顶出装置的工作。在实际生产中，由于某些塑 件受形状的限制，将塑件留在定模一侧对成型 更好一些，为了使塑件从模具中脱出，就必须 在定模一侧设置脱模机构。
图4-11所示为成型塑料衣刷的注塑模，由于 受塑件的形状限制，将塑件留在定模上采用直 浇口能方便成型。开模时，动模向左移动，塑 件因包紧在凸模11上留在定模一侧而从动模板5 及成型镶块3中脱出。当动模左移至一定距离时， 拉板8通过定距螺钉6带动推件板7将塑件从凸模 上脱出。
直角式注塑模的主流道开设在动、定模分型 面的两侧，且它的截面积通常是不变的（常呈 圆形或扁圆形），这与其它注塑机用的模具是 有区别的。主流道的端部，为了防止注塑机喷 嘴与主流道口端的磨损和变形，可设置可更换 的流道镶块，如图4-10中的2所示。
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注塑模具的典型结构
模、热流道注塑模和温流道注塑模； 4) 按模具安装方式：移动式注塑模和固定式注塑模
等。
5) 若根据注塑模的结构特征可分为以下几类：
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1．单分型面注塑模
开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，
称单分型面模具，又称双板式模具，其典型结
构如图4-3所示。
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7.直角式注塑模
直角式注塑模具仅适用于角式注塑机。与 其它注塑模截然不同的是该类模具在成型时进 料的方向与开合模方向垂直。图4-10所示是典 型的直角式注塑模，开模时，带有流道凝料的 塑件包紧在凸模8上与动模部分一起向左移动， 经过一定距离后，推出机构开始工作，以推杆 11推动推件板6将塑件从凸模8上脱下。
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图4-2 带侧向抽芯注塑模
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6．加热和冷却系统 为了满足注塑工艺对模 具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以 模具常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装 加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水道 （图4-1冷却水道3）。
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4.3 注塑机和注塑模的关系
设计模具时,应详细地了解注塑机的技术规范, 才能设计出合乎要求的模具。
•4.3.1 注塑机的种类及应用
•4.3.2 注塑机性能参数校核
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4.3 注塑机和注塑模的关系
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•4.3.1 注塑机的种类及应用
⑶ 直角式注塑机 如图8-4所示，其注射 装置轴线与锁模机构轴线相互正交垂直。
优点：结构简单，便于自制，适于一模 仅成型一件，而中心部位不留有浇口痕迹，适 用于带有自动回转脱螺纹机构的模具。
缺点：占地面积介于立式和卧式两者之 间，注射量的提高也受到限制。
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•4.3.1 注塑机的种类及应用
按可成型塑件的精度高低：有一般注 塑机和精密注塑机。它与一般注塑机相比， 具有注射压力高、注射速度快和温度控制 精确的特点。
按锁模机构驱动方式：有液压式和液压 -机械联合式。
按操作方式：有全自动、半自动和手动 式。
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•4.3.1 注塑机的种类及应用
⑵ 卧式注塑机 如图8-3所示，它的 注射装置轴线与锁模机构轴线呈一条直 线并水平排列。