塑胶生产工艺技术手册(pdf 80页)

塑料加工工艺技术手册一、引言塑料加工是指把原始塑料材料加工成为具有特定形状、尺寸和物理性能的半成品或成品的技术过程，广泛应用于塑料制品、自行车、汽车、电子设备、家用电器等各个领域。

本文就塑料加工工艺技术手册进行详细阐述。

二、常用塑料加工方法1.挤出法挤出法是将加热后的塑料片或颗粒装入钢筒内，在推力作用下，使之通过负搬轮进入加热区加热融化，再通过挤出头(模头)的压力下，加工成所需形状。

该方法适用于制作各种板材、管材、化纤等。

2.注塑法注塑法是将塑料颗粒加热熔融后，通过注塑机的螺杆将熔融塑料压入模具中，待熔融料冷却凝固后，取出成品。

该方法适用于制作各类塑料制品。

3.吹塑法吹塑法是将加热的塑料挤出成空心管，在上面吹入压缩空气，由于塑料可以软化，因此它们就会随着压力而扩张成为一个膜状的塑胶体。

通过压力空气的调节，就可以使塑料成品具有所需的厚度。

通常用于制造塑料袋和塑料瓶。

4.热压法热压法是指将加热塑料片或颗粒直接放入模具中加热，然后通过压力使其塑化成所需形状，冷却后取出成品。

该方法适用于制作各种同时受力的零件。

5.旋转模塑法旋转模塑法是将加热塑料原料覆盖在制品内壁的模子中，放在旋转平台上快速旋转，保持平衡，使塑料均匀分布并沉积制品模内壁，经冷却后成型。

适用于制造大型、复杂、壁薄的塑料制品。

三、塑料加工工艺流程1.塑料颗粒处理首先，将塑料颗粒中含有的灰尘、杂质等粉末类物质清理干净，以保证成品质量。

2.调整加热模具温度根据塑料材料的种类与色号，调整加热模具温度，使得熔融后的塑料可以平稳流动。

3.挤出加工将塑料颗粒加入挤出机中加热熔化，再经过挤出头加工成所需形状，最后用风扇冷却。

4.注塑加工将塑料颗粒注入注塑机内熔融加工，再经过模具加压成型，最后冷却。

5.吹塑加工将塑料颗粒加入吹塑机内，经过挤出头挤出薄壁管材状，同时用风机将空气吹入该薄壁管材内，使之膨胀成为所需形状。

四、常见问题及解决方法1.产品表面出现裂纹原因：加工时模具温度过高、塑料材料选择不当。

塑料加工技术手册在现代工业中，塑料材料已经成为最为常用的材料之一。

在各类机械设备、家电产品和日常用品中，塑料制品随处可见。

因此，提高塑料加工技术已经成为了现代工业发展的一个重要方向。

本文将详细介绍塑料加工的各种方法和技术。

一、注塑成型技术注塑成型技术是目前最为常用的塑料加工方式之一。

这种方式是通过将熔化的塑料材料注入成型模具中，经过冷却硬化后取出成品。

注塑成型技术能够制造出各种形状和大小不同的产品，而且生产效率高，生产周期短。

注塑成型技术在生产中的应用非常广泛。

在汽车零部件、家电产品、玩具制品等领域，注塑成型技术都有着广泛的应用。

二、吹塑成型技术吹塑成型技术是一种利用空气压力将加热的塑料材料吹成型的加工方式。

这种方法主要用于生产中空体和薄壁体的产品，如瓶子、容器、桶等。

吹塑成型技术生产产品的周期较短，而且能够大量生产符合要求的产品。

同时，吹塑成型技术能够制造出形状规则、壁薄、重量轻、透明度高的产品。

三、挤出成型技术挤出成型技术是将塑料材料推入挤出机中，经过熔化和加工后，通过模头挤出制成成品的加工方式。

挤出成型技术广泛应用于生产各种管材、棒材、板材以及各类异型材料等。

挤出成型技术的特点是可以生产出连续性的成型产品，而且产品尺寸可以根据需要进行调整。

挤出成型技术的应用范围非常广泛，在建筑、自行车、包装等行业都有着广泛的应用。

四、热熔焊接技术热熔焊接技术是指将两个或多个物体通过加热使它们的接触表面部分熔化，然后冷却成型后制成焊接部分的过程。

对于塑料材料的加工和制造过程中，热熔焊接技术应用非常广泛，尤其是在各种管道和容器的制造和修复中更受重视。

通过热熔焊接技术可以对塑料材料进行加工和制造，从而制成符合工业要求和使用要求的塑料制品。

五、压延成型技术压延成型技术是指将加热的材料通过辊子的挤压和冷却制成各种板材状的制品的加工方式。

压延成型技术应用非常广泛，在建筑、家电以及日常用品制造的过程中都有着重要的作用。

[塑件设计]塑胶部技术手册塑件设计：塑胶部技术手册1.概述1.1 简介1.2 目的1.3 适用范围2.塑料材料选择2.1 主要塑料材料介绍及特性对比2.2 材料选择原则和指南3.塑件设计原则3.1 塑件设计概述3.2 塑件结构设计要点3.3 塑件几何形状设计原则3.4 塑件壁厚设计3.5 塑料零件的表面处理和装饰3.6 引导槽和定位孔的设计4.模具设计与制造4.1 模具设计要点和原则4.2 模具制造工艺及注意事项4.3 模具材料的选择和使用4.4 模具加工工艺和设备要求5.注塑工艺控制5.1 注塑工艺参数的设置和调整5.2 注塑工艺中常见问题及处理方法 5.3 塑件尺寸和质量的控制5.4 注塑设备的维护和维修6.塑件检测方法和标准6.1 塑件外观缺陷的检测方法6.2 塑件尺寸和形状的检测方法6.3 塑件物理和力学性能的检测方法6.4 塑件检测标准的介绍和应用7.质量管理和质量控制7.1 塑件质量管理体系介绍7.2 塑件质量控制方法和措施7.3 塑件质量问题的分析和解决方法8.环境保护和可持续发展8.1 塑胶部环境保护的重要性和要求8.2 塑胶部可持续发展的方向和目标8.3 塑胶部在环境保护上的创新方法和实践9.附件- 注塑工艺参数记录表- 模具设计图纸- 塑件尺寸测量工具清单10.法律名词及注释- 注塑：将熔化的塑料注入模具中形成塑件的过程。

- 模具：用于制造塑胶产品的金属工具。

- 注塑工艺：控制塑胶材料熔化、注入模具和冷却固化的过程。

- 环境保护：保护和改善环境，预防和控制污染。

- 可持续发展：满足当前需求而不危及未来世代满足其需求的发展。

塑胶成型工艺技术手册目录一、引言二、塑胶成型工艺的分类1. 平面成型2. 空腔成型3. 热变形成型三、塑胶成型的基本工艺步骤1. 原料准备2. 模具设计与制造3. 注塑过程4. 冷却与固化5. 模具开模与成品脱模四、塑胶成型工艺参数控制1. 注射压力控制2. 射料速度控制3. 温度控制4. 注射时间控制五、常见的塑胶成型工艺问题与解决方案1. 毁纹2. 瘤状缺陷3. 结晶缺陷4. 颗粒团5. 焊痕六、常见的塑胶成型材料1. 聚丙烯（PP）2. 聚乙烯（PE）3. 聚氯乙烯（PVC）4. 聚苯乙烯（PS）5. 聚碳酸酯（PC）七、塑胶成型的环保与安全措施八、结语一、引言本手册旨在介绍塑胶成型工艺的基本知识和技术，帮助读者了解塑胶成型的工艺流程、参数控制以及常见问题等方面的内容。

塑胶成型是一种重要的制造工艺，应用广泛于各个行业，本手册将为读者提供全面的指导。

二、塑胶成型工艺的分类塑胶成型工艺可分为平面成型、空腔成型和热变形成型三类。

平面成型适用于制作平面产品，如片材、薄膜等。

空腔成型用于制作具有空腔结构的产品，如注塑、吹塑等。

热变形成型通过升温软化塑胶，再施加外力来实现成型。

三、塑胶成型的基本工艺步骤1. 原料准备：选择合适的塑胶原料，并进行配料和预处理。

2. 模具设计与制造：根据产品要求设计和制造合适的模具。

3. 注塑过程：通过注塑机将塑胶熔融后注入模具中。

4. 冷却与固化：待注塑料冷却定型后，进行冷却和固化处理。

5. 模具开模与成品脱模：开启模具取出成品，进行后续处理和包装。

四、塑胶成型工艺参数控制1. 注射压力控制：根据产品要求和塑胶材料特性，控制注塑机的注射压力。

2. 射料速度控制：控制塑胶材料进入模具的速度，以防止过度填充或不足填充。

3. 温度控制：根据不同的塑胶材料，通过控制加热器的温度来保持合适的熔融状态。

4. 注射时间控制：根据产品设计和材料特性，调整注塑时间以获得理想的成品效果。

五、常见的塑胶成型工艺问题与解决方案1. 毁纹：出现在产品表面的纹路状缺陷，可能由模具设计不合理或注塑工艺参数控制不当引起。

塑料制品生产工艺技术手册1. 前言塑料制品是一种具有广泛应用的制品，其工艺技术涉及到材料选择、制品设计、模具制造、加工工艺等众多领域。

本手册是一本介绍塑料制品生产工艺技术方面的指南，旨在为读者提供全面、系统、实用的知识和经验。

2. 塑料材料种类塑料材料种类繁多，根据不同的特性和用途可分为热塑性塑料和热固性塑料两类。

其中，热塑性塑料是指在一定温度下可以反复熔融加工的塑料，如聚乙烯、聚丙烯等；热固性塑料是指在加热后会产生不可逆反应固化成为永久性的结构，如酚醛树脂、环氧树脂等。

3. 塑料制品生产工艺概述塑料制品生产工艺包括原料加工、塑料加工、制品成型、后处理等环节。

其中，原材料加工包括原料配制和预处理两部分；塑料加工包括挤出、注塑、吹塑、压克力成型、热压成型等技术；制品成型可以根据不同的生产需求选择成型工艺，如注塑成型、吹塑成型、挤出成型等；后处理包括裁剪、打磨、表面处理、组装、包装等环节。

4. 模具制造模具是塑料制品成型过程中的重要工具，对制品成型的精度和质量有着决定性的影响。

模具制造需要考虑到设计、制造、调试、维护等多个环节，其中最为关键的是模具的设计。

5. 塑料制品的成型技术（1）吹塑成型吹塑成型是一种将热塑性塑料经过加热软化，吹入空气并充分膨胀，经过模具冷却固化后成型的制品形成方法。

吹塑成型可以生产出具有中小型空腔、薄壁的制品，如塑料瓶、容器等。

（2）注塑成型注塑成型是指将热塑性塑料加热到一定温度后，通过注塑机注入模具成型的加工方法，可生产出高精度、复杂形状的制品，如塑料齿轮、塑料零件等。

（3）挤出成型挤出成型是将经过加热和塑化后的热塑性塑料，通过挤出机挤出成型的加工方法，可以生产出具有长条状或管状形状的制品，如塑料管、塑料板等。

6. 塑料制品生产质量控制塑料制品生产过程中的质量控制涉及到原材料、生产工艺、模具制造、制品成型、后处理等诸多环节。

要保证塑料制品的质量，需要加强各个环节的管理和控制，严格遵循生产工艺要求和质量标准，保证制品质量符合要求。

塑胶结构设计手册前言公司现有零件中，不仅在打样过程中经常会有一些加工工艺性的问题，也有很多归档转产的零件存在加工困难的情况，不仅影响生产进度和交货，也影响结构件的质量。

如钣金零件的折弯，经常会发生折弯碰刀的情况；落料的外圆角、半圆凸台、异型孔的规格太多，以及一些不合理的形状设计，导致加工厂要多开很多不必要的落料模，大大增加模具的加工和管理成本；品种越来越多，需要统一、规范；喷漆和丝印，也经常出现喷涂选择不合理导致废品率较高、无法丝印等问题；有些钣金零件的点焊完全可以适当增加定位，不增加成本也不影响美观，实际上大部分设计是靠生产的工装定位，不仅麻烦、效率低，精度也不好；很多可以避免焊接的钣金零件，往往设计成角焊的结构形式，焊接和打磨都非常麻烦，不仅效率较低，而且外观质量也经常得不到保证，等等。

长期以来，这些相同的问题不断地重复发生，无论对产品质量还是产品的生产和进度，都会产生不良的影响。

编写这本《结构设计工艺手册》目的，就是为了方便工程师在结构设计时查阅一些常用的、关键的数据，更好地保证工程师设计出的零件有较好的加工工艺性，统一结构要素，减少不必要的开模，加快加工进度，降低加工成本，提高产品质量。

编写这本手册的同时，对一些典型的结构形状进行了优化和系列化，减少了品种，以后将会对相关的模具建模，不仅方便设计人员进行结构设计，对模具的统一，也会起到较好的效果。

手册中一些典型的数据主要来源于参考资料，一些工艺上的极限尺寸，主要来源于加工厂家提供的数据，是我们应尽可能遵照的。

有些正在生产的零件，一些尺寸超出了手册中给出的极限尺寸，但并不能就能说明这些设计是有良好的工艺性，原则上是在满足产品性能的条件下，尽可能达到最好的加工工艺性。

由于时间和实际经验有限，手册中错误在所难免，希望经过一定时间的实践检验，经过将来补充、修订、完善之后，能够成为一部非常实用的参考书，对我们的设计工作起到很好的指导作用。

本册为钣金部分工艺手册。

塑胶生产工艺手册(DOC 80页)生产工艺手册●注塑生产工艺知识（1）●注塑生产工艺知识（2）●压铸生产工艺知识●静电生产工艺知识●真空电镀生产工艺知识●手喷生产工艺知识●移印生产工艺知识●装配生产工艺知识●补充资料－－夹具概述注塑生产工艺知识（1）●热塑性塑料的组成树脂（占40％~100%）----- 赋予塑料的可塑性﹑流动性及黏结性填充剂（占20％~50%）----- 改善塑料性能﹐扩大使用范围增塑剂（占5％~70%）----- 提高流动性﹑韧性﹑柔软性﹑弹性着色剂（＜2%）----- 赋予色彩﹐改善塑料耐候性稳定剂（占2％~5%）----- 延缓塑料变质（包括光稳定剂﹑热稳定剂及抗氧剂等）润滑剂（＜1%）----- 提高流动性﹐改善胶件粘模及改善表面质量等等﹒﹒﹒﹒﹒﹒●常用塑料主要性能及注塑成型工艺要点1﹒GPPS及其改性物----- HIPS﹑AS（SAN）﹑BDS（K－Resin）GPPS ---- 硬胶﹒通用聚苯乙烯***塑料主要性能﹕a)高透明度﹑良好光泽﹑容易着色﹐属非结晶塑料b)尺寸稳定性好（收缩率0.4%左右）﹐耐磨性差﹐故胶件包装要求较高以防擦花c)制品对内应力敏感﹐性脆﹐无延展性﹐冲击强度小﹐易开裂且断裂后易产生尖角（SHARPPOINT）﹑利边（SHARP EDGE）﹐故单纯的GPPS料较少用于玩具制造﹒注塑工艺要点﹕a)原料一般不用干燥﹐个别情况80℃烘2小时b)成型温度波动较大﹐加热熔化及固化速度快﹐故成型周期一般较短﹐温度参数:料筒温度200℃左右,料温过高易出现银丝,而料温过低则会开裂.c)模温控制﹕模温一般在50℃~80℃d)GPPS流动性很好,注塑中不需最高压力,通常注塑压力40Mpa左右,压力过大而增加胶体的流动性,但可能导致制品开裂,尤其是厚壁和带嵌件的制品.e)注射速度一般视产品情况而定,但注射速度受注射压力影响较大,速度过快时可能会导致批锋或出现粘模以及顶出时,顶白顶裂等问题.f)适当的背压﹕如果背压太低﹐螺杆转动易卷入空气﹐料筒内料粒密度小﹐胶粒塑化效果不好﹐影响胶件表面质量（一般背压取10~20kg/cm²）g)模具上一般设计细水口为0.8~1.0mm共混改性塑料:GPPS + PVC ------- 共混成为性能较好的不燃塑料常用原料举例﹕常用原料举例﹕a)ABS POLYLAC 747 757 （台湾奇美实业公司）b)LUSTRAN ABS 248 （Monsanto Company USA）c)LGHI-121H （LG Chemical Ltd KOREA）d)Cycolac ABS 1008 (General electrical U.S.A)e)ABS DENKA GR-2000 (日本电气化学工业)f)ABS JSR 12 (日本合成橡胶公司)g)STYLAC ABS 191 (旭道﹒日本)h)*** MBS –透明ABS﹒甲基丙烯酸甲脂-丁二烯－苯乙烯共聚物***塑料主要性能﹕透明且具备ABS性能﹐其原理为﹕M＋BS →MBS(透明)﹐M使材料折光率降低﹐S使材料折光率增大﹐故加入后两者折光率趋于一致成为透明﹒注塑主要工艺﹕（同ABS﹒需注意混点﹒气泡影响外观）常用原料举例﹕Toray ABS 920 （日本东丽株式会社）3﹒PVC（聚氯乙烯）一般以为含15%以下增塑剂的PVC称为硬PVC﹐而含15%以上增塑剂的PVC称为软PVC﹐玩具所用PVC多为软PVC﹒塑料主要性能﹕a)非结晶性塑料﹐透明﹐着色容易﹒b)材料中增塑剂含量决定软硬程度（一般在55~90度）及力学性能﹒注塑工艺要点﹕a)原料必须干燥（氯乙烯极性分子易吸水）﹐干燥温度85℃左右﹐时间2小时以上c)材料的成型温度接近分解温度﹐故须控制尽可能用较低的温度注射﹐同时亦应尽可能缩短啤塑周期﹐以减少熔料在料筒内的滞留时间﹒料温参数﹕前160~170℃﹐中160~165℃﹐后140~150℃﹐由于PVC本身耐热性差﹐料在料筒内长时间受热﹐会降解析出氯化氢（HCL）使胶件变黄甚至产生黑点﹐并且氯化氢对模腔有腐蚀作用﹐所以要经常清洗模腔及机头死角位﹒d)流动性很差﹐故注塑模的浇口﹑流道尽可能粗﹑短﹑厚且制件壁厚应在1.5mm以上﹐以减少压力损失使料流尽快充满型腔﹐总之宜采用高压低温（注射压力200Mpa以上﹐背压取0.5~1.5Mpa﹐保压取注射压力的20~30%）e)模具温度尽可能低（通常运冻水 -------- 控制模温在30~45℃）,以缩短成型周期以及减小胶件出模后变形﹐必要时借助定型模﹑缩水模来较正控制变形﹒f)水口料﹕清洁良好的水口料可百分之百可用﹒g)关机﹕提前10啤关闭加热电掣﹐停机后用PE过机﹒共混改性塑料﹕PVC＋EVA --------- 提高冲击强度（长效增塑作用）﹒PVC＋ABS --------- 增强韧性﹐提高冲击强度﹒4﹒NYLON（PA）…… (尼龙﹒聚酉先胺)常用尼龙为脂肪族尼龙如PA6﹑PA66﹑PA1010……最常用的PA66（聚己二酉先己二胺）在尼龙材料中结构最强﹐而PA6（聚己内酉先胺）具有最佳的加工性能﹒塑料主要性能﹕1) 结晶度高﹐机械强度优异（因为高分子链含有强极性酉先胺基〔NHCO〕﹐键之间形成氢键）﹒2) 冲击强度高（高过ABS﹑POM但比PC低）﹐冲击强度随温度﹑温度增加而显著增加（吸水后其它强度如拉伸强度﹑硬度﹑刚度会有下降）﹒3) 表面硬度大﹐耐磨性﹐自滑性卓越﹐适于做齿轮﹑轴承类传动零件（自滑性原理﹕PA分子结晶中具有容易滑移的面层结构）﹒4) 热变形温度低﹐吸湿性大﹐尺寸稳定性差﹒注塑工艺要点﹕a)原料需充分干燥﹐温度80~90℃﹐时间四小时以上﹒b)熔料粘度低﹐流动性极好﹐啤件易出披锋﹐故压力取低一般为60~90Mpa﹐保压取相同压力（加入玻璃纤维的尼龙相反要用高压）﹒c)料温控制﹕过高的料温易使胶件出现色变﹐质脆及银丝﹐而过低的料温使材料很硬可能损伤模具及螺杆﹒料筒温度220~280℃（纤维偏高）﹐不宜超过300℃﹐（注﹕PA6熔点温度210~215℃﹐PA66熔点温度255~265℃）.d)收缩率较大（0.8 1.48）﹐使啤件呈现出尺寸的不稳定﹒（收缩率随料温变化而波动）﹒e)模温控制﹕一般控制在20~90℃﹐模温直接影响尼龙结晶情况及性能表现:模温高 ---- 结晶度大﹐刚性﹑硬度﹑耐磨性提高﹒模温低 ---- 柔韧性好﹐伸长率高﹐收缩性小﹒f)注射速度﹕高速注射﹐因为尼龙料结晶(熔点)高﹐只有高速注射才更宜充模,对薄壁﹐细长件更是如此﹒备注﹕需要同时留意披锋产生及排气不良引致的外观问题﹒g) 模具方面﹕工模一般不开排气位﹐水口设计形式不限﹒退火／调湿处理﹕可进行二次结晶﹐使结晶度增大﹐故刚性提高﹐改善内应力分布﹐使不易变形﹐且使尺寸稳定﹒可行方法﹕用100℃沸水煮1~16小时﹐视具体情况可考虑加入适量醋酸盐﹐使沸点上升到120℃左右以增加效果﹒常用原料举例﹕a)Zytel 101﹐109﹐408 ……… 属PA66 （Du Pont Company USA）.b)NYLON 1013B﹐1013NB ………属PA6（UBE宇部与产株式会社﹒日本）﹒5﹒PC --- 防弹玻璃胶﹒聚碳酸脂塑料主要性能﹕a)高透明度（接近PMMA）﹐非结晶体﹐耐热性优异﹒b)成型收缩率小（0.5~0.7%）﹐高度的尺寸稳定性﹐胶件精度高﹒c)冲击强度高居热塑料之冠﹐蠕变小﹐刚硬而有韧性﹒d)耐疲劳强度差﹐耐磨性不好﹐对缺口敏感﹐而应力开裂性差﹒注塑工艺要点﹕a)高温下PC对微量水份即敏感,必须充分干燥原料,使含水量降低到0.02%以下﹒干燥条件:100~120℃,时间12小时以上.b)PC对温度很敏感﹐熔体粘度随温度升高而明显下降﹐料筒温度﹕250~320℃.(不超过350℃)﹐适当提高后料筒温度对塑化有利﹒c)模温控制:85~120℃,模温宜高以减少模温及料温的差异从而降低胶件内应力.注﹕模温高虽然降低了内应力﹐但过高会易粘模﹐且使成型周期长﹒d)流动性差﹐需用高压注射﹐但需顾及胶件残留大的内应力（可能导致开裂）﹐注射速度﹕壁厚取中速﹐壁薄取高速﹒e) 必要时内应力退火,烘炉温度125~135℃,时间2小时,自然冷却到常温.f) 模具方面要求较高﹕1>设计尽可能粗而短﹐弯曲位少的流道﹐用圆形截面分流道及流道研磨抛光等为使降低熔料的流动阻力﹒2> 注射浇口可采用任何形式的浇口﹐但入水位直径不小于1.5mm﹒3> 材料硬﹐易损伤模具﹐型腔﹐型芯须经淬火处理或镀硬铬(Cr)﹒g)啤塑后处理﹕用PE料过机﹒共混改性塑料﹕a)PC＋ABS ------- 随着ABS的增加﹐加工性能得到改善﹐成型温度有所下降﹐流动性变好﹐内应力有改善﹐但机械强度随之下降﹒b)PC＋POM ------- 可直接任何比例混和﹐其中比例在PC﹕POM=50-70﹕50-30在很大程度上保持了PC优良的机械性能﹐而且耐应力开裂能力显著提高﹒c)PC＋PE -------- 目的是降低熔体粘度﹐提高流动性﹐也可使PC的冲击强度﹑拉伸强度﹑断裂强度得到一定程度改善﹒d) PC＋PMMA ----- 可使胶件呈现珠光效果﹒常用原料比例﹕a) Panlite PC 1250Y (帝人化成株式会社﹒日本)b) Saicoroy PC 800 （宇部﹒日本）6﹒POM ---- 赛钢﹒聚甲醛塑料主要性能﹕a)高结晶﹐乳白色料粒﹐很高刚性和硬度﹒b)耐磨性及自润滑性仅次于尼龙（但价格比尼龙便宜）﹐并具有较好韧性﹐温度﹑湿度对其性能影响不大﹒c)耐反复冲击性好过PC及ABS﹒d)耐疲劳性是所有塑料中最好的﹒注塑工艺要点﹕a)结晶性塑料﹐原料一般不干燥或短时间干燥(100℃﹐1- 2Hrs).b)流动性中等﹐注射速度宜用中﹒高速﹒c)温度控制﹕料温﹕170~220℃﹐注意料温不可太高﹐240℃以上会分解出甲醛单体（熔料颜色变暗）﹐使胶件性能变差及腐蚀模腔﹒模温﹕80~100℃﹐控制运热油﹒d)压力参数﹕注射压力100Mpa﹐背压0.5Mpa﹐正常啤压宜采用较高的注射压力﹐因流体流动性对剪切速率敏感﹐不宜单靠提高料温来提高流动性﹐否则有害无益﹒e)赛钢收缩率很大（2~2.5%）﹐须尽量延长保压时间来补缩改善缩水现象﹒f)模具方面﹕*** POM具高弹性材料﹐浅的侧凹可以强行出模﹒*** 注射浇口宜采用大入水口流道整段大粗为佳﹒共混改性塑料﹕POM＋PUR（聚氨脂）------ 「超韧POM」﹐冲击强度可提高几十倍﹒常用原料举例﹕a) 均聚甲醛﹕Delrin 100﹐100ST﹐500 （DU PONT Company USA）b) 共聚甲醛﹕Celcon M90 (Celanese USA)7﹒PP ---- 百折胶﹒聚丙烯塑料主要性能﹕a)质轻﹐可浮于水中﹒b)高结晶度﹐耐磨性好﹐优于HIPS﹐高温冲击性好﹐硬度低于ABS﹒HIPS﹒c)突出的延伸性和抗疲劳性能﹒注塑工艺要点﹕a)加工前一般不需干燥﹒b)染色性较差﹐色粉在料中扩散不够均匀（一般需加入扩散油／白磺油）﹐大胶件尤明显﹒c)成型收缩率大（1.2~1.9%）﹐尺寸不稳定﹐胶件易变形缩水﹐采用提高注射压力及注射速度﹐减少层间剪切力使成型收缩率降低﹒d)流动性很好﹐注射压力大时易出现披锋且有方向性强的缺陷﹐注射压力一般为﹕50~80Mpa﹐（太小压力会缩水明显）﹐保压压力取注射压力的80% 左右﹐宜取较长的保压时间补缩及较长的冷却时间保证胶件尺寸﹑变形程度﹒e)PP冷却速度快﹐宜快速注射﹐适当加深排气槽来改善排气不良﹒f)料温控制﹕成型温度料温较宽﹐因PP高结晶﹐所以料温需要较高﹒前料筒200~240℃﹐中料筒170~220℃﹐后料筒160~190℃﹐实际上为减少披锋﹑缩水等缺陷﹐往往取偏下限料温﹒g)模温﹕一般40~60℃﹐模温太低（＜40℃）﹐胶件表面光泽差﹐甚至无光泽,模温太高（＞90℃）﹐则易发生翘曲变形﹑缩水等﹒h)「气泡」问题﹕高结晶的PP高分子在熔点附近其容积会发生很大变化﹐冷却时收缩及结晶化导致胶件内部产生「气泡」甚至局部空心（这会影响制件机械强度）﹐所以调节啤塑参数要有利于补缩﹒共混改性塑料﹕a) PP＋EV A（10%）------- 改善加工性﹐帮助提高冲击强度﹒b) PP＋LDPE（10%）------ 提高流动性及耐冲击性﹒d)PP＋橡胶------ 提高耐冲击性﹒常用原料举例﹕a) COSMO PLENE PP A V 161 （The Polyoleoin Company Singapore Pte.Ltd）tpc新加坡b) PP BJ 500 （三星综合化学﹒韩国）c) Carlona 6100 （Shell Chemicals UK-Limited）d) MITSUBISHI PP BC3B （三菱化学株式会社﹒日本）8﹒PE（LDPE & HDPE）---- 聚乙烯塑料主要性能﹕*** LDPE ------ 花料﹒低密度软聚乙烯***a)分子量较低﹐分子链有支链﹐结晶度较低（55~60%）﹐故密度小﹐质地柔软﹐透明性较HDPE好﹒b)耐冲击﹑耐低温性极好﹐但耐热性及硬度都较低﹒***HDPE ------ 孖力士﹐高密度硬聚乙烯***HDPE结晶度为85~90%﹐远高于LDPE﹐这决定了它具有较高的机械强度﹒注塑工艺要点﹕a)结晶性原料﹐吸湿性小﹐可不必干燥﹒b)流动性好﹐流动性对压力敏感﹒c)收缩率﹐大易变形﹐翘曲﹐必须控制模温﹐保持冷却均匀﹒d)成型工艺参数﹒*** LDPE﹕成型温度180~240℃,模温35~65℃﹐注射压力30~90Mpa﹒*** HDEP﹕成型温度180~250℃,模温50~70℃﹐注射压力80~100Mpa﹒啤塑PE一般不需高压﹐保压取第一压的30~60%.e) 模具方面﹕对有侧凹位的件﹐一般都可以强行脱模﹒共混改性塑料﹕a) PE＋EV A ----- 改善环境应力开裂﹐但机械强度有所下降﹒b) PE＋PP ------ 提高塑料硬度﹒c) PE＋PE ------ 不同密度混熔以调节柔软性和硬度﹒d) PE＋PB（顺丁二烯）------- 提高其回弹性﹒常用原料举例﹕a) UCAL PE （Union Carbide ASIA Ltd. JAPAN 联合碳化物亚洲公司）b) LDPE-F401-1 ( The Polyoletin Company Singapore Pte Ltd )c) DAELIM POLY LDPE 25A （Dealim Industrial Co., Ltd. ﹒KOREA）b) LDPE LF542 ( 三菱化学株式会社﹒日本)9﹒EV A ---- 橡皮胶﹒乙烯-醋酸乙烯酯共聚物塑料主要性能﹕a)其柔软性﹑抗冲击性﹑强韧性﹑耐应力开裂及透明性均优于PE﹒b)V A（醋酸乙烯脂）含量越少材料性质越趋于PE﹐V A含量越高﹐材料性质越近于橡胶﹒注塑工艺要点﹕a)原料不必干燥﹐直接生产加工性能良好﹒b)工艺参数﹕料筒温度120~180 ℃,模温20~40℃﹐注射压力60Mpa左右（不同型号EV A 会有变化）﹒常用原料举例﹕EV A （DU PONT USA）10﹒PMMA ……..亚加力﹒聚甲基丙烯酸甲酯塑料主要性能﹕a)最优秀的透明度（仅GPPS可与之相比）及良好的导旋光性﹒b)常温下较高的机械强度﹒c)表面硬度较低﹐易擦花﹐故包装要求很高﹒注塑工艺要点﹕a)原料必须经过严格干燥﹐干燥条件﹕95~100℃,时间6Hrs以上﹐料斗应持续保温以免回潮﹒b)流动性稍差﹐宜高压成型（80~100Mpa）﹐宜适当增加注射时间及足够保压压力（注射压力的80%）补缩﹒c) 注塑速度不能太快以免气泡明显﹐但速度太慢会使熔合线变粗﹒d)料温﹑模温需取高﹐以提高流动性﹐减少内应力﹐改善透明性及机械强度﹒料温参数﹕前200~230℃﹐中215~235℃﹐后140~160℃﹐模温﹕30~70℃.e)模具方面﹕i)入水口要采用大水口﹐够阔够大﹒ii)模腔﹑流道表面应光滑﹐对料流阻力小﹒iii)出模斜度要足够大以使出模顺利﹒iV)考虑排气﹐防止出现气泡﹐银纹（温度太高影响）﹐熔接痕等﹒f) PMMA 极易出现啤塑黑点﹐请从以下方面控制﹕i)保证原料洁净（尤其是翻用的水口料）ii)定期清洁模具﹒iii)机台清洁（清洁料筒前端﹐螺杆及喷咀等）﹒共混改性塑料﹕PMMA＋PC ------ 可获得珠光色泽﹐能代替添加有毒的镉（Cd）类无机物制成珠光塑料﹒常用原料举例﹕a) PMMA 372＃﹐373＃（国内生产）b) Lueite ( Du Pont Co., Ltd﹒USA )c) Acry-aie ( Fudow Chemical Co﹒JAPAN)本部分所附资料﹕数据（1）------- <<常见热塑性塑料中英文名称及化学结构>>资料（2）------- <<常见热塑性塑料成型工艺参数>>资料（3）------- << 塑料鉴别图>>数据（4）------- <<塑料基本价格对照>>注塑生产工艺知识（2）一﹒注塑生产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流动状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件制品﹐事实上﹐一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序﹐如所附流程图的说明﹕注塑生产流程图﹕塑膠配料＊＊注塑生产可采用半自动和全自动两种生产形式﹐而手动形式只是在调机时采用. 二﹒注塑生产的条件﹕***获得优良注塑的先决条件（1）﹒性能可靠的注塑机﹒（2）﹒满足使用要求的辅助设备﹒（干燥机﹒冻水机﹑混料机等）（3）﹒选择适用的塑料﹒（4）﹒优良的注塑模具﹒（5）﹒高素质的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂生产车间注塑机主要为震雄机器厂有限公司生的机器﹐下表列出相关规格供参考﹒注塑机型一次最大注射容量哥林柱宽度台数注塑成型脫去制檢合格不合包裝流道打料全新混JM4MKⅡ4A 350 42 JM-4 4A 350 10 JM88MK3-C 4A 365 11JM128MKⅢ9A 410 7 JM-10 10A 410 3 JM12MKⅡ12A 405 18JM168MKⅢ14A 465 17 JM-14 14A 445 1 JM218MKⅢ21A 510 8JM268MKⅢ38A 550 4JM368MKⅢ39A 700 1合计（1）注塑机基本结构注塑机包括﹕注射系统﹑锁模系统及注塑模具三大部分组成﹒各部分的作用列述如下﹕a)注射系统是注塑机最重要的部分﹐包括加料装置（料斗）﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等部分﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度和较高压力下通过螺杆的剪切塑化推动射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具和顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具（另述）2﹒生产辅助设备﹕（1）干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型产生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故基本上都需要干燥﹐根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件二<<常用塑料材料干燥条件>>)（2）冻水机（WATER CHILLER）通过控制冷却水温度（一般使用零上10℃左右）来控制模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W（恒星工业冷水机）（3）碎料机将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于生产﹐打料时注意不同种类的料分开不能杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料（若需要加入）及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒色粉与色种混色的特点比较﹕色粉混色色种混色优点1﹒色粉成本低2﹒设备简单﹐投资少3﹒配色方便﹐适应性强1﹒扩散性好﹐颜色稳定性好2﹒操作简单﹐清洁容易﹐混色工作量小缺点1﹒色粉分散性差﹐色稳定性差2﹒粉尘飞扬﹐污染环境3﹒改变颜色时清洁工作困难1﹒色种成本较高2﹒颜色均匀性仍不十分理想**附件三﹕<<塑料着色性比较及注意事项>>三﹒注塑成型工艺过程1﹒注塑过程完整的注塑过程包括﹕加料﹑塑化﹑注射入模﹐保压冷却和脱模等几个步骤﹐但究其实质可看做只是塑化和流动与冷却两个过程﹒（1）塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程──螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化﹐最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射﹒（2）流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进﹐将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始﹐而后经过型腔注满﹐熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型﹐直至塑件在模中脱出﹒这一过程又可以较详细地分为四个阶段﹕a)充满阶段﹕这一阶段以螺杆开始向前移动起﹐直致模腔被熔胶充满﹒b)压实阶段﹕这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段﹒c)倒流阶段﹕这一阶段是从螺杆后退时开始的﹐这时模腔内的压力比流道内高﹐因此就会发生未凝结的熔胶倒流﹐使模腔内的压力下降﹒d)冻结后的冻却阶段﹕这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止2﹒成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即影响塑化流动和冷却的温度﹐压力及相应的各个作用时间﹒可以说﹕要保证塑件质量合格及稳定﹐必须的条件是准确而稳定的工艺参数﹒在调整工艺参数时﹐原则上按压力------ 时间------ 温度的顺序来调机﹐不应该同时变动两个或以上参数﹐防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定﹒** 对各工艺参数的说明（1）温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度﹐喷嘴温度和模具温度﹐料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却﹒a)料筒温度﹕一般自后至前逐步升高﹐以便均匀塑化﹒b)喷嘴温度﹕通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎”现象﹐但亦不可太低防早凝堵塞﹒c)模具温度﹕对塑件内在性能和表现质量影响很大﹐对于表面要求比较高的胶件﹐模温要求较高﹒（2）压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力﹒a)塑化压力（背压）●保证螺杆在旋转复位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外﹒●把附加剂（如﹕色粉﹑色种﹑扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来﹒●提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定﹒●在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料﹒2(具体各胶料●背压的大小调节视胶料不同而异﹐一般不超过20KG／CM背压值可参见本工艺资料第一部分有关内容)（b）注射压力●克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力﹐给予充模压力及对充入的熔料进行压实﹒●对于流动性差的塑料﹐注射压力要取大﹐对于型腔阻力大的薄壁胶料﹐注射压力也要取大﹒（3）时间参数（成型周期）注塑时间充模时间保压时间成型周期闭模冷却时间总冷却时间其它时间（如﹕开模﹑脱模﹑喷脱剂等）●注射时间和冷却时间是基本组成部分﹐其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.●充模时间一般不超过10S●保压时间较长﹐与胶件壁厚有关（厚壁取长时间）﹐以保证最小收缩﹒●冷却时间取决于塑料结晶性﹐制品料厚﹐模具温度等因素视具体情形调整﹒（4）注射速度●注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现﹒●一般说来（在不引致负作用的前提下）尽量使用高射速充模﹐以保证塑件熔接强度及表观质量﹐而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度﹒●采用高压低速进料的情况可使流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件尺寸稳定﹐避免缩水缺陷﹒四﹒塑料模的基本认识塑料模具是注塑成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体﹒塑料模的结构视塑料性质﹐制作形状﹐结构以及注塑机的不同等因素而可能形式﹐大小差异很大﹒然而其基本结构大致相同﹐即主要由浇注系统﹑成型零件﹑结构零件﹒三大部分组成﹐其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分﹐并随塑料制品而变化﹐它是模具中最重要﹐最复杂变化最大﹐要求表面精度及光泽度最高的部分﹒** 浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分﹐包括﹕主流道﹑冷料穴﹑分流道和浇口等﹒成型零件指构成成品形状的各零件﹐包括﹕动﹑静模型腔﹑型芯﹑排气槽（成型）顶针等﹒** 典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分﹕1﹒主流道﹕是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段﹐主流道进口顶部呈凹形﹐以便与喷嘴连接﹐主流道进口直径应略大于喷咀直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵塞﹐进口直径根据制品大小而定﹐一般为ψ4-8mm主流道直径应向内扩大﹐呈3-5∘角﹐以便流道顺利出模﹒2﹒分流道﹕在多型腔中连接主流道和各个型腔的通道﹐为使熔料能等速度地充满各型腔﹐分流道在模里的排列应尽可能等距﹐对称﹐而分流道的截面积形状﹑尺寸封熔料的流动有很大影响﹐且对脱模﹑造模的难易都有影响﹒常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上﹐流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模﹐流道的尺寸决定于塑料品种﹐制品尺寸及壁厚型要（具体参见有关资料数据）在满足成求的前提下应尽量减少截面积﹐以免增加水口料的比例及使冷却时间增加﹐降低了生产效率﹒3﹒冷料位﹕设在主流道末端的空穴﹐用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料﹐从而防止分流道或水口堵塞﹐如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足﹐冷料位尺寸一般为ψ3~10mm﹐深度6mm左右﹐为便于脱模（拉出水口）﹐其底部通常都是拉料杆位（脱模杆）﹐拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形式﹐便于拉出主流道连整个流道系统﹒4﹒浇口（入水口）﹕是熔料通过主﹑分流道后进入型腔的通道﹐浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分﹒内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大﹐其主要的作用可列述以下几点﹕1）控制料流速度2）成型中水口位早凝结可防其倒流﹒3）使料通过时产生较高的剪切力使料温提升﹐从而降低其表面粘度﹐提高其流动性﹒4）便于制件与流道分离﹒浇口的形状尺寸和位置设计都须根据塑料品种﹐制件结构和形状等具体情况做出选择﹐一般来说﹐浇口的位置都是开在制件厚壁位（以利补缩）及不影响外观的位置﹒浇口尺寸设计应考虑熔体的性质﹒五﹒型腔是制件在模具中成型的部分﹐用来构成型腔的零件称为成型零件﹐一般包含以下﹕凹模──构成制件外形的成型零件凸模／型芯──构成制件内部形状如﹕沟﹑孔﹑槽等由于熔体进入型腔后产生很高的应力,故对成型零件的材料强度,刚度要求较高.且材料应具耐腐蚀性﹐成型零件一般都经过热处理提高硬度﹒注﹕常用于塑料模的钢材有﹕718﹑S－136﹐而合金模具是用热作钢8407﹒六﹒排气位开设在模具内的槽形排气位﹐防止熔料进入型腔时的卷入气体﹐当熔料进入型腔时﹐原存入型腔的空气及熔料带入的气体必须在料流的尽头通过排气槽向外排出﹐如排出不完全﹐则可能会造成件带气孔﹐熔接痕﹐充模料不全﹐甚至困入高温压缩空气而烧伤胶件的情况出现﹒一般情况下﹐排气孔既可开设在型腔内熔料流动的尽端﹐也可开设在模具的分模面上﹒（在凹模上开一般0.03~0.06mm深﹐1.5~6.0mm宽的槽）注射件排气孔是不会有很多熔料渗（迫）出的﹐因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死﹐此外﹐实际应用。

塑胶成型工艺※热塑性塑料成型热塑性塑料品种每繁多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。

另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等，以改变原有树脂的结构成为具有新的改进物性和加工性的改性产品。

例如，ABS 即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三单体后成为改性共聚物，可看作称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优异综合性能，工艺特性。

由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料也有仅供注塑用和挤出用之分，故本章节主要介绍各种注塑用的热塑性塑料。

1、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。

由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。

所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。

另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。

1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。

直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。

距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。

模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。

另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。

塑料成型技术手册1. 引言塑料成型技术是一项广泛应用于各个行业的重要工艺，它通过对塑料原料进行加热、压力施加和冷却等步骤，将其转化为各种形状和尺寸的制品。

本手册旨在介绍塑料成型技术的基本原理、工艺流程和常见的成型方法。

2. 塑料成型工艺2.1 塑料成型原理塑料成型的基本原理是将固态塑料通过热压、注塑、吹塑、挤出等方式使其变形成型。

这些成型过程中，塑料原料在受热后变成熔融状态，然后通过模具或者挤出机的形状来冷却、固化，最终形成所需的制品。

2.2 塑料成型工艺流程塑料成型的一般工艺流程包括塑料原料处理、熔化、成型、冷却和后处理等环节。

首先，塑料原料会经过预处理，如颗粒破碎、融化过滤等，以保证成型质量。

然后，将加热的塑料原料注入到模具中，形成制品的初步形状。

接下来，制品通过冷却来固定形状，并进行必要的后处理，如切除余料、喷漆等。

3. 塑料成型方法3.1 注塑成型注塑成型是一种常见的塑料成型方法，它通过将熔融状态的塑料原料注入到注射机中，再将其注射到模具中进行冷却成型。

注塑成型可以制造各种形状的制品，如容器、零件等。

3.2 吹塑成型吹塑成型是一种通过将熔融的塑料原料放置在模具中，然后通过气流吹制成型的方法。

吹塑成型通常用于制造中空的制品，如塑料瓶、塑料桶等。

3.3 挤出成型挤出成型是一种将热塑性塑料原料加热融化，并通过挤出机将其挤出成型的方法。

挤出成型常用于制造连续的制品，如塑料管、塑料薄膜等。

4. 塑料成型设备4.1 注射机注射机是实现注塑成型的关键设备，它将熔融状态的塑料原料注入到模具中进行成型。

注射机具有高压力、高温度的特点，需要具备稳定的操作控制系统，以确保成型质量。

4.2 吹塑机吹塑机是实现吹塑成型的设备，它通过给熔融的塑料原料施加气流来使其充分膨胀，并充满模具内的形状。

吹塑机需要具备稳定的气流控制和温度控制系统，以确保制品的一致性。

4.3 挤出机挤出机是实现挤出成型的设备，它通过将预热的塑料原料加入挤出螺杆中，并通过机械运动将其加热、熔化、挤出成型。

塑料行业生产技术手册第一章塑料原料及功能 (3)1.1 原料的分类与特性 (3)1.2 原料的加工与处理 (3)第三章塑料模具设计 (4)3.1 模具结构与分类 (4)3.1.1 模具结构 (4)3.1.2 模具分类 (5)3.2 模具设计原则 (5)3.2.1 满足产品功能要求 (5)3.2.2 保证成型质量 (5)3.2.3 提高生产效率 (5)3.2.4 简化模具维修与更换 (5)3.2.5 节约材料与能源 (5)3.3 模具材料与加工 (5)3.3.1 模具材料 (6)3.3.2 模具加工 (6)第四章塑料加工设备 (6)4.1 注塑机 (6)4.1.1 注射系统 (6)4.1.2 液压系统 (6)4.1.3 电气控制系统 (6)4.1.4 模具系统 (7)4.2 挤出机 (7)4.2.1 挤出系统 (7)4.2.2 传动系统 (7)4.2.3 控制系统 (7)4.3 吹塑机 (7)4.3.1 吹塑成型机 (7)4.3.2 吹塑中空成型机 (7)4.4 辅助设备 (7)4.4.1 干燥设备 (8)4.4.2 粉碎设备 (8)4.4.3 混合设备 (8)4.4.4 传输设备 (8)4.4.5 检测设备 (8)第五章塑料制品加工工艺 (8)5.1 制品加工流程 (8)5.2 制品加工技术参数 (8)5.3 制品加工质量控制 (9)第六章塑料助剂与配方设计 (9)6.1 常用塑料助剂 (9)6.1.2 增塑剂 (9)6.1.3 稳定剂 (9)6.1.4 润滑剂 (9)6.1.5 抗冲击剂 (9)6.2 助剂选用原则 (9)6.2.1 功能匹配 (9)6.2.2 相容性 (10)6.2.3 环保性 (10)6.2.4 经济性 (10)6.3 配方设计方法 (10)6.3.1 基础配方 (10)6.3.2 助剂组合 (10)6.3.3 助剂比例 (10)6.3.4 实验验证 (10)6.3.5 工艺适应性 (10)第七章塑料功能检测与评价 (10)7.1 常规功能检测 (10)7.2 物理功能检测 (11)7.3 化学功能检测 (11)第八章塑料行业环境保护 (11)8.1 塑料废弃物处理 (12)8.1.1 概述 (12)8.1.2 塑料废弃物分类 (12)8.1.3 塑料废弃物处理方法 (12)8.1.4 塑料废弃物处理设施 (12)8.2 生产过程中的污染防治 (12)8.2.1 概述 (12)8.2.2 污染防治措施 (12)8.2.3 污染防治设施 (12)8.3 环保法规与政策 (13)8.3.1 概述 (13)8.3.2 主要环保法规与政策 (13)8.3.3 环保法规与政策执行 (13)第九章塑料行业安全生产 (13)9.1 安全生产法规 (13)9.1.1 国家相关法规概述 (13)9.1.2 行业标准与规范 (14)9.1.3 企业安全生产责任 (14)9.2 安全生产管理 (14)9.2.1 安全生产组织架构 (14)9.2.2 安全生产培训与教育 (14)9.2.3 安全生产投入 (14)9.2.4 安全生产检查与整改 (14)9.3.1 预防 (14)9.3.2 处理 (14)第十章塑料行业发展趋势 (15)10.1 行业现状分析 (15)10.2 市场发展前景 (15)10.3 技术创新方向 (15)10.4 行业政策与标准 (16)第一章塑料原料及功能1.1 原料的分类与特性塑料原料种类繁多，根据其化学结构和功能特点，可分为以下几类：（1）热塑性塑料原料热塑性塑料原料主要包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。

塑料制品生产工艺手册生产流程和质量控制方法一、引言塑料制品是现代工业中广泛使用的重要材料之一，其制造过程涉及到生产流程和质量控制方法。

本手册旨在介绍塑料制品的生产流程和质量控制方法，以帮助初学者了解塑料制品的生产过程和质量控制的重要性。

二、塑料制品生产流程1. 塑料材料选择与准备在进行塑料制品生产之前，首先需要选择合适的塑料材料，并对其进行准备工作。

常见的塑料材料有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)等。

在选择塑料材料时，需要考虑产品的用途、性能要求以及成本等因素。

2. 塑料熔融与成型塑料制品的生产过程中，需要将塑料材料熔融并进行成型。

常用的成型方法有注塑成型、挤塑成型、吹塑成型等。

注塑成型是将熔融的塑料材料注入到模具中，并通过冷却使其固化成型；挤塑成型是将熔融的塑料材料挤出成型；吹塑成型是通过在充气状态下使熔融的塑料材料通过模具形成产品的中空部分。

3. 产品加工与装配在塑料制品的生产过程中，还需要进行产品的加工与装配。

加工过程可能涉及到切割、打磨、抛光等工艺，以使产品达到所需的尺寸和表面光滑度。

装配过程则是将多个零部件组装成完整的产品，可能需要使用工具和设备进行操作。

4. 表面处理与包装为了增强塑料制品的外观和耐用性，常常需要对产品进行表面处理，如喷涂、电镀等。

表面处理可以提升产品的质量和价值。

完成表面处理后，还需要进行包装，保护产品在运输和储存过程中不受损坏。

三、塑料制品质量控制方法1. 原材料质量控制塑料制品的质量受到原材料的质量直接影响，因此，需要对原材料进行质量控制。

可以通过检测原材料的密度、熔流率、强度等指标来评估其质量，同时进行原材料的抽样检测以确保其符合要求。

2. 制程质量控制制程质量控制是指在塑料制品生产过程中对每一个环节进行控制，以确保产品的质量。

可以通过建立制程控制表格，监测并记录制程参数的变化，及时调整工艺参数，以充分保证产品的合格率。

3. 检测与检验在塑料制品生产过程中，需要进行产品的检测与检验，以确保产品符合标准和客户要求。

注塑企业生产工艺注塑手册Injection process handbook一.基本理念：Basic opinion:1.什么是最佳的流动状态：What is the best flow state:流体流动状态应该是喷泉状的，最佳的流动状态是流体前端的流动速度在型腔内处处相等。

由于流动方向上截面积的不同，在其变化的位置应进行注射速度的调节（注意：机床上所能设定的注射速度是指螺杆的前进速度）。

The flow state should be like fountain, and the best is that the speed of the front melt is the same everywhere in the cavities. For different areas in the direction that is vertical with the flow way, we must adjust the injection speed.(Attention: The injection speed, which we can set on the machine, is the screw forward speed)2.什么是最佳的压力,温度分布状态：What is the best pressureand temperature state:最佳的压力和温度分布状态是压力和温度分布在型腔内部处处相等，并且随着熔体地逐步冷却而下降并使最终产品的内应力为零。

The best pressure andtemperature state shouldbe like this that thepressure and temperatureeverywhere in cavitiesare the same, and makethe force of the partinside be zero finally asthe melt solidified.实际压力分布状况是浇口附近最大并随着距离的增加而降低。