3.4使用UG进行塑料模具设计一、建立塑料制件模型1.双击UG图标,打开UG软件;2.新建文件,选择模型模块,更改文件名称为sujian,并选择相应目录文件夹,点击确定按钮;3.点击草图命令,弹出创建草图命令栏,默认选定的平面,单击确定按钮,进入草绘环境;4.单击圆命令,以坐标系中心为原点,绘制直径为35的圆;5.绘制草图后,选择完成草图命令;6.在工具栏中点击拉伸命令,之后弹出拉伸命令工具栏,选择草绘的圆,设置拉伸高度为18,拔模角度为5,点击确定;7.移动坐标系位置;点击WCS命令,在弹出命令栏中将ZC改为1.5,其余默认,点击确定;此时坐标系原点向上移动1.5mm;8．选则平移后的XC-YC作为草绘平面,绘制直径为32的圆,点击完成草图;9.点击拉伸按钮,原则上步草绘曲线作为拉伸曲线,在限制中将结束改为直至选定对象,选择实体上表面作为终止面,将布尔运算改为求差,拔模角度为5;10．单击倒圆角命令,选择零件底面外圆,倒角大小为3,单击应用；选择零件底面内圆,倒角大小为1.5,单击确定;完成零件体建立;二、创建模块型芯和型腔1.点击开始—所有应用模块—注塑模向导,进入模具设计;此时弹出注塑模工具条;2.点击项目初始化项目,进行初始设计,将材料改为ABS,其余默认,点击确定;3.由于注塑时候型腔保持不变,型芯运动,因此需要改变分型方向;点击WCS动态,将Z轴改为向下,点击鼠标中键确定;4.建立模具工作坐标;点击模具CSYS,弹出对话框,选择选定面的中心命令,选择口的圆环表面,单击确定,此时模具坐标就移到分模面了;5.点击工件按钮,将开始设为15,结束设为25,单击确定;6.点击分型工具按钮,弹出分型管理器,对工件进行分型,建立模具型芯和型腔;7.选择编辑分型线按钮,创建分型线;弹出分型线对话框,选择自动搜索分型线,点击确定;弹出对话框,点击选择体,选择零件,点击确定;完成分型线的建立;8.建立分型面;点击创建/编辑分型面按钮,弹出创建分型面对话框,点击创建分型面,在弹出的分型面对话框中选择扩大的曲面,在弹出的对话框中拖动滚动条,增大分型面大小;创建结果如图所示;9.建立型腔和型芯区域;点击抽取区域和分型线按钮,弹出抽取区域对话框,选择Cavityregion,在设置中选择创建区域,点击搜索区域,弹出搜索区域对话框,选择型腔区域任意一个面,点击确定,完成型腔区域创建;同理,完成模具型芯区域的创建;10.创建模具型腔和型芯;点击创建型腔和型芯按钮,弹出定义型腔和型芯对话框,选择AllRegions,单击确定,如果方向相反则点击法线方向;完成模具型腔和型芯的创建;11.查看结果;点击窗口,选择sujian_prod_003.prt查看模具型腔和型芯;12.建立一模多腔;1点击型腔布局,弹出型腔布局窗口,单击编辑布局中的变换按钮,弹出变换对话框,选择旋转类型,同时选择工件边缘点作为旋转点,角度为180度,单击确定,如图所示;2依照上述方法,再分别进行两次变换,角度分别为90、180;然后选择编辑布局中的自动对准中心;3点击编辑部局中的编辑插入腔按钮,弹出刀槽对话框,选择R=10,单击确定,完成刀槽建立;4建立模具圆角;选中刚刚建立的刀槽框,右键单击选择隐藏命令,隐藏刚刚建立的刀槽;任意选中一个动模,右键单击,选择设为工作部件;点击开始,将UG改为建模状态,单击倒圆角命令,选择倒角位置,大小设为10mm,单击确定,完成型腔圆角建立;同理进行型芯圆角建立;最后,点击编辑中的全部显示,完成注塑模具型腔、型芯的建立;三、调入模架以及后处理1.点击模架按钮,弹出模架管理对话框,在布局信息中给出模具长、宽、上模板高度和下模板高度;选择2525模架,将型腔固定板高度AP改为46,CP改为106,单击确定调入模架,完成装配;2.修剪模板腔体;单击腔体按钮,弹出腔体对话框,选择型腔固定板,单击工具选项中的查找相交,系统自动查找型腔固定板中的嵌入件,单击应用；同理,选择型芯固定板创建腔体;其效果如图所示;型腔固定板型芯固定板3.添加定位圈;经过测量,定模板座的凹槽圆半径为45,深5;单击标准件图标,弹出标准件管理对话框,加载法兰盘;将DIAMETER设为120,BOTTOM_C_BORE_DIA设为38,单击确定;4.测量距离——测浇口套的总长;点击分析—测量距离,弹出测量距离窗口,类型改为投影距离,选择方向为Z方向,然后选择顶面为开始对象,选择分型面为结束对象,显示结果为72mm,即浇口套总长为72mm;5.添加浇口套;单击标准件图标,选择第三个SprueBushing,单击尺寸,修改尺寸,单击确定,完成浇口套的加载;其中,CATALOG_DIA为浇口套外径设为16,HEAD_HEIGHT为头部深度设为16,O为浇口小头直径设为3.5,RADIUS_DEEP为球头深度设为5,CATALOG_LENGTH为深度,用测量值减去头部深度,即72-16=56mm,HEAD_DIA为头部直径设为38,其余默认;隐藏上面部分零件后,效果如图;6.模具修剪;修剪定模固定板以及定模座;点击编辑—全部显示,显示所有部件;单击腔体命令,选择定模座和定模固定板作为目标体,选择浇口套和定位圈作为工具体,单击确定;7.创建流道;单击流道命令,弹出流道设计窗口,将可用图样改为圆形腔,A=38,B=90,单击确定,完成流道引导线串定义;选中刚刚创建的引导线,点击重定位,弹出重定位对话框;选择旋转,角度改为45度,点击确定,最后点击确定;在复制方法中选择移动,点击确定;开始创建流道通道;在创建流道通道中,横截面设为半圆命令,R=5,流道位置改为型腔,冷料位置选择两端,单击确定,完成流道创建;8.创建浇口;单击浇口图标,弹出浇口设计窗口;位置改为型腔,按照默认的浇口尺寸,单击应用,弹出点窗口,此时选择浇口起始位置,选择冷料穴下方,点击确定;弹出矢量对话框,选择与XC轴成一定角度,角度设为45,点击确定;9.修剪流道、浇口套和浇口道;选择腔体命令,选择型腔为目标体,选择浇口套、浇口和流道作为工具体,单击确定；选择浇口道作为目标体,流道作为工具体,单击确定;结果如图;10.创建推杆;点击标准件按钮,弹出标准件管理对话框,在分类中选择Injection,直径取3,长度设为125,单击确定,弹出点对话框,选择推杆位置,单击确定,完成创建;11.推杆后处理;点击顶杆后处理按钮,弹出顶杆后处理对话框,按默认设置,选择顶杆作为目标体,点击修剪组件,单击确定按钮;12.推杆型腔修剪;单击型腔按钮,选择推杆固定板和动模固定板作为目标体,选择推杆作为工具体,单击确定;13.创建冷却水道;单击冷却水道按钮,弹出冷却组件设计对话框,将PIPE_THEARD改为M8,单击确定,弹出选择一个面对话框,选择定模板的侧面,单击确定,弹出点对话框,任选一点,弹出位置对话框,选择面中心,将D1设为60,D2设为10,单击确定后,点击取消,完成水道创建;选择刚刚创建的水道,进行参数编辑;点击尺寸,对水道尺寸进行修改;14.添加水堵;选择冷却水道按钮,将尺寸设为M10,单击确定,完成水堵的添加;15.定模固定板型腔修剪;单击型腔按钮,选择定模固定板作为目标体,选择冷却水道和水堵作为工具体,单击确定,结果如图;16.删除模架中多余的部件;选择模架中多余的零件,右键单击删除;同时,将模架中多余的孔右键点击删除;17.创建复位杆;单击标准件按钮,选择returnpin复位杆,直径改为6,长度设为102,单击确定;弹出点对话框,选择XC为105,YC为60,单击确定,同理,创建另外4根复位杆;18.复位杆型腔修剪;选择推杆固定板和动模固定板作为目标体,选择复位杆作为工具体,单击确定;19.采用分析中的测量工具测量从分型面到动模底板的距离为102mm;20.创建拉料杆;单击标准件按钮,进行参数设置,选择中心作为基点,单击确定,完成拉料杆的创建,将长度改为95;21.拉料杆型腔修剪;选择动模和动模固定板作为目标体,选择拉料杆作为工具体,单击确定,完成修剪;22.创建推板导套;单击标准件按钮,选择推板导套,设置尺寸,选择位置,单击确定;之后进行型腔修剪,方法同前;23.创建推板导柱;选择标准件,选择导柱,直径与导套内径相同为16,调整长度到合适的位置,单击确定;其创建位置选择导套中心;创建两个导套后进行动模底板型腔修剪;24.删除动模底板上多余的零件以及零件孔;25.创建动模底板上的注塑机顶杆孔;右键单击动模底板,将其设为工作部件,选择建模模块的孔功能,创建一个通孔,直径为15mm;26.最终结果显示;。
