浅谈我国企业精益生产应用现状及相关措施

浅谈我国企业精益生产应用现状及相关措施作者：张嘉宾来源：《时代金融》2012年第21期【摘要】中国是制造业的大国，可目前制造型企业所面临的困境却越来越多，例如：竞争环境日益恶化，利润越发微薄、订单数量小、品种多、交货期日益缩短。

品质和服务却相应提高，原料和用工成本不断增加,“80后”和“90后”已慢慢成为企业的主流群体，单一奖惩式的管理已显得力不从心，精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行却是有很大区别的。

本文通过对精益生产的介绍，分析和阐述了精益生产在我国企业中应用的现状，以及应用的具体措施。

【关键词】精益生产现状具体措施不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工、医药、金属等，一般偏好设备管理、生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化、JIT、看板以及零库存。

简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。

比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。

很多人都将精益称为一种文化，尤其是当中国企业推行精益的时候，必然会提到这点，确实，如果说TPS是实际的模式和方法，那么精益确实更像理论和愿景。

正如制慧网那篇热门博文所说的一样，当精益成为一种文化，学习精益必须要重新塑造企业文化。

一、我国精益生产的现状当年麻省IMVP教授总结丰田TPS形成精益生产理论，一时间，制造业但凡谈到丰田就必谈精益生产。

而对处于迷茫中的中国制造业，更是像一记暮鼓晨钟，他们似乎恍然顿悟了，原来制造业的出路在这里。

但很快，停滞的停滞，下马的下马，精益带来的不过是一幕喧哗，一场闹剧，最后落下一地鸡毛。

于是有人说，这是文化所致，洋文化在中国水土不服，也有人说中国制造业本身体质存在缺陷，结构还不健全，不一而足。

中国目前精益生产的现状由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。

但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。

当前国内制造型企业生产中存在的问题发析如下：截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。

但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。

对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。

因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。

通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：基础“5S”管理方面1)整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。

2)几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。

有问题时不能及时发现。

3)标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。

4)设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。

生产运营与生产现场1)部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。

2)生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。

3) 生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。

4) 色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。

5) 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。

我国企业精益生产应用现状及相关措施的探析作者：刘熙来源：《经营管理者·上旬刊》2016年第06期摘要：在上世纪五十年代，日本形成了精益生产，而精益生产真正成熟起来是在上世纪八十年代末期。

我国属于制造业大国，但是我国制造业在发展过程中也存在一些较为明显的问题。

例如：制造业生产成本不断加大、原材料供应不足等。

而精益生产为解决我国制造业面临的问题提供了契机。

因此，我国制造业有必要注重精益生产理念及方案的落实。

本文从简述精益生产理论及其构成出发，进一步对我国企业精益生产应用现状进行分析，并提出了加强我国企业精益生产的有效措施，以期为我国企业精益生产应用价值功效的充分展现提供一些有效建议。

关键词：精益生产应用现状有效措施提到精益生产，便不得不从丰田说起。

丰田车业一直注重产品、技术的环保，在生产期间注重精益化、合理化生产思维的融入，使企业产品的创新长久以来得到有效保持，从而使丰田的车产品在销量、质量以及口碑等方面，都被获得广大用户的肯定。

而对于我国来说，则是一个制造业的大国。

近年来，在社会经济不断发展过程中，我国制造业也获得了快速的发展。

但同时，我国制造业在发展过程中也面临生产上的问题。

为了使我我国企业生产水平得到有效提高，便有必要主张精益生产理论及方案的实施。

鉴于此，本文对“我国企业精益生产应用现状及相关措施”进行研究意义重大。

一、精益生产理论及其构成简述1.精益生产理论。

从广义上而言，精益生产泛指优化制造、排除故障、避免浪费以及实现生产全过程的节能环保等。

从丰田精益生产的经典案例可知，精益生产的生产理论涵盖了：其一，将利润源泉作为基本理念，同时注重生产中潜在问题的找出。

其二，在遵循相关生产标准的前提条件下，将生产中潜在的问题及时排除。

其三，注重生产现场的强化，并在生产管理中注重人性化管理以及团队合作管理的落实。

2.精益生产主要构成。

精益生产最为主要的理念是杜绝浪费，进而根据这一目的制定相应的精益生产计划及管理计划，从而使精益生产的目标得到有效实现。

“精益生产”及在中国推广现状研究精益生产是一种管理方法，也是一种持续改进的哲学，其目的是通过消除浪费、提高效率和质量，来提高生产效率和企业竞争力。

精益生产最初是由日本丰田汽车公司引入，并在20世纪80年代由美国企业广泛推广。

如今，精益生产已经成为了世界范围内许多企业的管理理念和方法之一，而在中国也得到了积极的推广和应用。

本文就对精益生产在中国的推广现状进行研究分析。

一、精益生产的核心理念精益生产的核心理念是通过最小的资源，为顾客创造最大的价值。

它强调对生产过程的不断优化和改进，通过消除各种形式的浪费，提高生产效率和质量，减少成本，提高企业的竞争力。

精益生产不仅仅关注生产环节的精益化，还关注企业的管理、组织、文化等方方面面，要求全员参与、不断改进，形成一个以持续改进为导向的企业文化。

二、精益生产的主要工具和方法在实践中，精益生产会结合企业自身的情况，选择适合自己的工具和方法，逐步实施和推广。

三、中国精益生产的发展现状随着中国经济的快速发展和制造业转型升级，越来越多的企业开始关注和引入精益生产的理念和方法。

一方面，一些中小型企业通过引进咨询公司、邀请专家指导等方式，学习和应用精益生产工具和方法，提升自身的生产效率和质量。

一些大型企业也开始将精益生产作为管理理念和方法，不断推动和完善公司的精益化改革。

目前，中国的精益生产推广在以下几个方面取得了一定的成绩：1. 企业愈发重视质量管理。

精益生产的核心是质量优先，消除浪费，这与中国企业近些年更加重视产品质量的趋势密切相关。

越来越多的企业开始关注产品质量，加强对生产过程的控制和改进，以提升产品的竞争力。

2. 精益生产理念开始深入人心。

在中国，越来越多的企业开始关注和学习精益生产的理念，将其作为企业的发展战略和管理理念。

一些企业将精益生产融入到企业文化中，以持续改进为目标，不断优化生产流程，提高企业核心竞争力。

3. 一些企业建立了专业的精益生产团队。

在中国，一些企业已经建立了专门的精益生产团队，负责推动和完善公司的精益改革，指导和培训员工学习和应用精益生产的工具和方法。

精益⽣产在我国的发展状况2019-03-27摘要：精益⽣产是⼀种现代企业的⾼效管理⽅式，是以丰⽥⽣产⽅式为基础经过不断完善⽽形成的⼀种企业管理⽅式。

精益⽣产为现代制造业带来了⾼效的⽣产⽅式，⼤⼤增强了企业在市场中的竞争⼒。

本⽂⾸先简单的介绍了精益⽣产的概念和特征，其次对其发展现状及问题进⾏分析，最后为促进我国精益⽣产未来的进⼀步发展献计献策。

将精益⽣产运⽤到企业管理中是世界的趋势，顺应趋势加⼤对精益⽣产的研究和应⽤具有重要的意义。

关键词：精益⽣产概念；本质；发展现状；建议精益⽣产最初是在丰⽥汽车⽣产⽅式发展⽽来，是由来⾃世界各地专家耗费近五年的时间，在丰⽥JIT模式实践应⽤中总结出来的⼀套系统理论，是⽬前最⾼效最科学的⽣产⽅式。

这种⽣产管理⽅式的使⽤已经在世界各国掀起⼀股热潮，⽽在我国只是处于初始阶段，并没有结合中国实践总结出属于⾃⼰的⼀套理论。

⽂中通过对精益⽣产在我国发展的研究，为我国精益⽣产的应⽤提⾼微⼩的指导作⽤，呼吁更多企业使⽤这种⽅法从⽽更好的促进我国企业的发展。

1 精益⽣产的概念及特征精益⽣产的指的是⼀种是适⽤于任何⾏业的⼀种企业经营管理模式，其定义分为狭义和⼴义两个⽅⾯，本⽂探讨的主要是其⼴义⽅⾯的内容。

精益⽣产将市场、信息技术、⽣产流程有效的结合在⼀起，有效提⾼了对市场需求的把握能⼒，是⼀种⼗分⾼效的⽣产⽅式。

该模式的核⼼是准时化，即对每⼀个⽣产环节都必须在规定的时间内取得额外的增值价值，达不到要求的⽣产环节将被剔除。

所谓精，就是在最短的时间内⽣产消费者最急需的⾼质量产品。

所谓益，就是从⽣产到销售的每⼀个环节都能产⽣价值。

精益⽣产的实质是管理流程。

精简⼈员，实⾏扁平化管理；严格质量关，构建质量管理体系；减少⽆⽤⽣产环节和⼯作，实现零浪费；最终实现准时化⽣产⽅式的⽬标。

精益⽣产的特征就是剔除⼀切不必要的⽣产⼯序，追求精⼯精细的⽣产⽅式。

在⽣产过程中建⽴监督反馈体系，及时发现并消除其中存在的⼀切⾮增值要素。

“精益生产”及在中国推广现状研究1. 引言1.1 研究背景精益生产”是一种源自于日本的管理理念，旨在通过最小化浪费，提高生产效率和产品质量。

随着全球制造业的发展，精益生产理念逐渐在世界范围内被广泛应用。

作为世界上人口最多的国家之一，中国正面临着制造业转型升级的挑战，因此精益生产在中国的推广显得尤为重要。

中国制造业的快速发展和市场需求的不断变化，使得中国企业面临着严峻的竞争压力。

传统的生产模式已经难以适应市场的需求，因此引入精益生产理念成为中国企业提高竞争力的一种有效途径。

尽管精益生产在中国已有一定的推广基础，但仍存在许多问题和挑战，如文化差异、管理层认知不足等。

对于精益生产在中国的推广现状进行深入研究，有助于更好地了解其应用情况、问题所在以及未来发展方向。

本文旨在探讨精益生产在中国的推广现状，并提出相关建议，为促进精益生产在中国的更广泛应用提供参考和支持。

1.2 研究目的研究目的是通过对精益生产在中国的推广现状进行深入分析和研究，探讨其在中国企业中的实际应用情况。

通过对精益生产理念在中国的落地情况进行调查和总结，找出影响其推广和应用的因素，并提出相应的建议。

通过对精益生产在中国企业的案例分析，揭示精益生产在提高生产效率、降低成本、优化流程等方面的优势和实际效果。

最终旨在为中国企业提供发展精益生产的指导和经验，促进中国制造业的转型升级，推动中国经济的可持续发展。

1.3 研究意义"精益生产"是一种以提高生产效率和质量为目标的管理方法，通过精益思维和工具的运用，实现对生产流程的优化和改进。

在当今全球竞争激烈的市场环境下，精益生产已经成为企业提高竞争力和实现可持续发展的重要途径。

在中国，随着经济快速发展和市场竞争的日益激烈，越来越多的企业开始意识到精益生产的重要性，尝试引入和推广这种管理方法。

精益生产不仅可以帮助企业降低成本、提高效率，还可以加强员工的意识和团队合作能力，提升整体生产水平。

精益生产在中小企业的应用研究精益生产是一种重视减少浪费、提高效率和品质的生产管理方法，它的核心是通过不断的改善和优化来满足客户需求。

随着市场竞争的日益激烈，中小企业为了提高自身竞争力和生产效率，纷纷开始尝试引入精益生产理念，以期在资源利用方面更加高效，同时提供更好的产品和服务。

本文将对精益生产在中小企业中的应用进行探讨和研究。

一、精益生产在中小企业中的应用现状分析1.精益生产的核心理念精益生产起源于日本汽车制造业，其发展始于二战后，丰田等企业率先引入并倡导其理念。

精益生产的核心理念是通过消除浪费，提高质量和生产效率，以满足客户需求。

它强调物尽其用，避免过度生产和库存积压，注重员工的参与和持续改善，通过高效的生产方式来降低成本、提高产能和市场反应能力。

2.中小企业的生产管理现状相比大型企业，中小企业的生产规模相对较小，生产设备和技术水平有限，管理经验和资源也相对不足。

在生产管理方面，中小企业普遍存在着资源浪费、生产过程繁琐、效率低下等问题。

受到外部市场环境的不确定性影响，中小企业更需要提高生产效率和管理水平，以更好地适应市场的变化。

近年来，随着市场竞争的加剧和全球化的发展，越来越多的中小企业开始意识到必须要改善自身的生产管理和效率，以求在市场中立于不败之地。

精益生产理念被越来越多的中小企业所关注和接受。

据统计，已经有一部分中小企业引入了精益生产理念，通过改进生产流程、优化资源配置等方式来提高生产效率和产品质量。

1.提高生产效率和质量在中小企业中应用精益生产理念，能够帮助企业发现并减少浪费，优化生产流程，提高设备利用率和员工劳动生产率。

通过精益生产的方法，企业可以更加高效地利用资源，提高生产效率和产品质量。

这对中小企业来说意味着可以降低成本、提高产能和产品品质，从而提升市场竞争力。

2.降低生产成本精益生产注重消除浪费，包括过度生产、过多库存、不必要的运输、繁琐的生产流程等。

这些浪费都会导致生产成本的增加，而中小企业通常受到成本管控的压力，因此降低生产成本是中小企业引入精益生产理念的重要原因之一。

精益生产在我国的应用现状研究摘要：精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。

精益生产作为一种先进的生产方式，在我国已经的得到了一定范围内的运用，如此同时也存在着一定的问题和缺陷。

关键词：精益生产，应用现状，问题与对策Research of the present situation of lean productionapplication in ChinaAbstract: lean production is a production enterprise to minimize the use of resources and reduce the cost of enterprise management and operation mode of production as the main objective of the course, is the pursuit of the perfect, is supporting a personal and business life and spiritual strength. Lean production is an advanced production mode, has been in our country are used within a certain range, so there are also some problems and defects.Keywords: lean production, application status, problems and Countermeasures1 精益生产概述1.1 精益生产的概念精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time，准时化生产）生产方式”的赞誉之称。

精益生产管理存在的问题和解决方案一、精益生产管理在我国的发展现状我国大部分生产型企业运用精益生产管理的时间比较短且比较粗糙。

总结起来大部分国内企业在运用精益生产管理的过程中所犯的通病如下：(1)引入理论没有引入管理目前，大部分国内企业在生产中犯的最致命的错误就是往往是把精益生产管理理论这把“利刃”引入企业，但没有从根本上改变整个企业的生产模式，精益生产管理名存实亡。

(2)欠缺基础管理基础是指实施精益生产的准备工作，实施3定5s管理和推广持续改进(PDCA循环圈)。

目前，大部分国内企业在3定6S基础管理的实施上极为弱化，更别谈推广持续改进的循环革新思想。

(3)员工素质不匹配在国内大部门工厂没有完全实现无人车间的前提下，员工仍然是企业运作和发展的执行者。

部分员工的个人素质与公司的发展愿景存在本质上的冲突，没有把自己和企业的命运归属到一起，最终导致大量浪费和不合格品的出现。

(4)没有标准化的管理体系标准化的管理体系是企业长期稳定发展的必要条件，反映出一个生产企业的成熟程度。

标准化的作业条件和作业流程是大多数国内企业所欠缺的，即便是有，大多数也并为参照执行或及时更新。

二、建议和对策精益生产管理不是短时问内可以达到想达到的效果的，要想取得预想的效果其实是一个漫长且需不断改进完善的过程。

首先，确定程序精益生产管理活动的开展可以分为3个基本阶段：第一阶段，评估内容，找准切入点。

实施精益生产管理不是漫无边际，全面开花，而是要对现有管理内容做出评估。

第二阶段，组织实施。

针对查找出来的问题，制定出相应的措施。

将改进措施落实到每个部门、岗位、工种、每道工序、每项作业、每个具体的操作动作之中。

第三阶段，再次评估。

再次评估就是对不完善的地方再加以改进，做到循环递进，阶梯上升，最终形成持续改进、不断创新的工作机制。

其次，注意循序渐进实施精益生产管理可以由简到繁、逐渐完善直至稳固实施。

在员工逐渐接受的基础上，再设法将精益管理具体做法植入员工心目中，成为员工自觉的行为习惯。

“精益生产”及在中国推广现状研究精益生产（Lean Manufacturing）是一种由日本丰田汽车公司在20世纪80年代提出的生产管理理念。

它通过减少浪费和提高价值创造，以实现生产过程的优化和效率的提升。

精益生产的核心原则包括价值、价值流、流程、拉动和持续改进。

在中国，精益生产理念的推广取得了一定的成绩，但仍面临一些挑战。

首先，精益生产在中国的推广情况比较良好。

自从1990年代开始，中国各个行业纷纷引入和应用精益生产的理念和工具，包括汽车、制造业、服务业等。

特别是在汽车产业，中国的一些汽车制造商通过引进日本的精益制造模式，大大提高了生产效率和产品质量。

除了企业自身的推广，政府也出台了一系列政策和措施，支持企业推广精益生产，比如提供培训、资金支持和税收优惠等。

其次，中国企业在推广精益生产过程中还面临一些挑战。

首先，由于中国的制造业发展相对较晚，很多企业的生产管理水平相对较低，掌握和应用精益生产的知识和技术需要一定时间和经验的积累。

其次，中国企业在本土化精益生产理念和工具时还存在一些文化差异和适应性问题。

精益生产强调团队合作、员工参与和持续改进，但中国企业在管理层、员工和企业文化方面需要适应和转变。

再次，由于中国市场竞争激烈和劳动力成本相对较低，一些企业在推广精益生产时可能更关注成本控制而忽视了质量和效率的提升。

为了进一步推广精益生产，中国企业可以采取一些措施。

首先，加强人才培养和引进。

培养和引进精益生产方面的专业人才，提高企业自身的技能和管理水平。

其次，加强企业间的合作和交流。

通过与国内外企业的合作和交流，学习和借鉴其他企业的精益生产经验和做法。

最后，政府可以继续出台支持政策和措施，提供培训和资金支持，鼓励企业推广精益生产。

总之，精益生产在中国的推广取得了一定的成绩，但仍面临一些挑战。

通过加强人才培养、企业间的合作和政府的支持，可以进一步推广精益生产，提高中国企业的生产管理水平和竞争力。

论精益生产管理现状及措施摘要：精益生产管理是实现企业经济效益、提升企业竞争力的全新生产管理模式, 它将客户需求作为基本目标, 以消灭浪费、不断完善为宗旨, 让企业用最小的成本获得最大的利益。

它强调的重点是消费者对时间和价值的需求, 将科学合理的组织形式渗透到企业运作的每个环节中, 主动为客户带来利益的增值, 缩短生产周期, 是现代企业发展十分有效的管理措施。

基于此背景, 本文精益生产管理绩效评价进行了探究, 提出了自己的看法, 希望能为相关工作人员提供理论助益, 为我国现代化企业的建设贡献自己的绵薄之力。

关键词：精益生产管理; 绩效评价; 研究;精益生产管理能为企业在经营中获取较大的利益, 相较于传统的生产管理措施, 精益生产管理具有明显的优点, 它能降低企业生产升本、合理配置公司内现存资源、帮助企业提升经营效率, 而为了构建良好的精益管理方案要建立标准的绩效评价系统, 只有通过准确的精益生产管理绩效评价才能真正发现公司经营中的问题, 对症下药进行整治。

笔者根据自己的工作经验, 并查阅了大量资料, 认为这一问题应该从以下几个方面分析。

一、公司精益生产管理现状及问题分析自从改革开放以后, 我国确定了市场经济体制, 给予企业经营无限的活力, 很多公司的规模不断扩大甚至走向国外市场, 为了能进一步提高自己的经济效益要建立一套与社会发展相适应的现代化企业管理制度, 该制度要囊括公司内部关于企业营销、产品设计、产品生产、人力资源等各个环节, 并持之以恒的努力达到精益生产管理的目的。

不过毕竟我国建国时间短, 企业在经营上还有很多现实问题需要解决, 笔者认为现在还有以下几个方面的问题需要解决:(一) 缺乏系统的精益生产管理绩效制度体系尽管公司一直强调要加快假设精益生产管理体系, 并提出一系列的战略性目标计划, 但是公司内部任然没有得到良好的实施, 受传统管理模式的影响, 很难在短期内实现真正的改变, 公司管理自上而下的模式让战略目标执行起来要面对层层递进的形式, 在层层递进的过程中体系的建设变得没有执行力, 并且构建的精益生产管理绩效制度体系还没有形成规模, 进一步弱化了该体系的作用。

浅谈国内企业精益生产应用现状及建议
近年来，“精益生产”在国内企业中的应用越来越广泛，在每一分钟的企业生产中，通过“精益生产”实现生产过程优化、缩短TAT、减少潜在误差的意义尤为突出。

精益生产应用现状：
A.协调与合作薄弱。

当遇到对生产有重大影响的技术、质量、安全或其他事项时，管理部门、管理部门和生产轴承单位之间存在推卸责任的现象。

B.闲置废物。

固定资产闲置，厂房生产设备建设不足，人员过剩，信息闲置，工序繁杂等。

C.管理成本的浪费。

生产计划不严谨，相关的基本数据和信息不准确和及时，计划数量往往远远高于成品数量，生产计划的实施也不严重。

D.废物产品的浪费。

技术、加工设备甚至人为因素的影响导致加工过程中产生过多的废品。

精益生产应用建议：
做好现场管理工作
搞好现场管理是精益生产的管理基础，其管理状况直接影响到员工的工作绩效和效率。

采用5S管理是创造一流生产环境、创造有序的现场环境、保持最佳运行过程、控制异常流程、确保成品、半成品、回收品和废品在区域内清晰、符合账目、物流顺畅和信息准确的重要措施。

完善的质量管理
精益生产要求在每个过程和每个员工的操作中实施质量管理。

当经营者出现质量问题时，他有权停止生产，及时通知经理，共同找出问题的根源，彻底解决问题。

在生产过程中，实行先进先出的控制方法，原材料、零部件和成品采用先进先出的原则，便于追溯到质量问题。

发展科学的生产过程
以产品的交货期为最终时间节点，制定科学可行的生产流程，生产调度部门做好前期的组织协调工作，确保产品生产各环节的有序循环，不耽误每一步。

精益管理在中国企业中的应用现状如何在当今竞争激烈的市场环境下，企业为了提高效率、降低成本、提升质量，不断寻求各种有效的管理方法。

精益管理作为一种源自日本的管理理念和方法，在全球范围内得到了广泛的应用和推广。

那么，精益管理在中国企业中的应用现状究竟如何呢？精益管理的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，同时为客户提供满意的产品和服务。

其目标是消除浪费、优化流程、持续改进，以实现企业的高效运作和竞争力的提升。

在中国，越来越多的企业已经认识到精益管理的重要性，并积极引入和应用这一管理方法。

特别是在制造业领域，许多企业通过实施精益生产，取得了显著的成效。

例如，一些汽车制造企业通过优化生产线布局、减少库存、提高生产节拍等措施，大大提高了生产效率，降低了生产成本，同时提升了产品质量。

然而，精益管理在中国企业的应用并非一帆风顺。

一些企业在实施精益管理的过程中，遇到了各种各样的问题和挑战。

首先，文化和观念的转变是一个难题。

中国企业长期以来形成的一些传统管理观念和习惯，如注重规模扩张、忽视精细化管理等，与精益管理的理念存在冲突。

部分员工对精益管理的理解不够深入，认为这只是一种短期的运动或形式，缺乏长期坚持的动力和决心。

其次，缺乏系统的规划和方法也是一个普遍存在的问题。

一些企业在引入精益管理时，没有进行充分的调研和规划，盲目跟风，导致实施过程混乱无序。

精益管理是一个系统工程，需要从企业的战略层面出发，结合企业的实际情况，制定全面、科学的实施方案，并分阶段、有步骤地推进。

再者，人才短缺也是制约精益管理应用的一个重要因素。

精益管理需要既懂管理又懂技术的复合型人才，而目前中国企业中这类人才相对匮乏。

很多企业在实施精益管理时，缺乏专业的指导和培训，导致实施效果不佳。

另外，中国企业的管理基础相对薄弱，这也给精益管理的应用带来了一定的困难。

例如，一些企业的信息化水平较低，数据不准确、不及时，难以支撑精益管理的决策和分析。

精益生产模式在我国企业中的应用研究一、引言随着全球经济的不断发展和市场竞争的日益激烈，我国企业面临着前所未有的挑战。

为了在竞争中立于不败之地，许多企业开始寻求新的生产模式和管理方法。

精益生产模式作为一种高效、灵活、低成本的生产方式，逐渐在我国企业中得到了广泛应用。

本文旨在探讨精益生产模式在我国企业中的应用现状、优势及挑战，并提出相应的对策建议。

二、精益生产模式概述精益生产模式起源于日本丰田公司，其核心理念是通过消除浪费、提高效率、降低成本来实现企业的持续改进和竞争优势。

精益生产模式强调以客户需求为导向，通过优化生产流程、减少库存、提高质量、缩短交货周期等手段，实现企业的高效运营。

三、我国企业应用精益生产模式的现状1. 应用范围不断扩大近年来，我国越来越多的企业开始引入精益生产模式，涉及制造业、服务业、建筑业等多个领域。

一些大型企业如海尔、格力、华为等，通过实施精益生产模式，取得了显著的成效。

2. 应用效果显著许多企业在应用精益生产模式后，生产效率得到了显著提高，成本得到了有效降低，产品质量也得到了明显改善。

例如，某家电企业在实施精益生产模式后，生产周期缩短了30%，库存降低了50%，产品质量合格率提高了10%。

3. 应用水平参差不齐尽管我国企业在应用精益生产模式方面取得了一定的成绩，但整体应用水平仍参差不齐。

一些企业对精益生产模式的认知不足，实施过程中存在偏差；另一些企业虽然掌握了精益生产模式的基本方法，但在实际操作中难以持续改进。

四、我国企业应用精益生产模式的优势1. 提高生产效率精益生产模式通过优化生产流程、减少非增值环节，有助于提高企业的生产效率。

例如，通过实施5S管理、单件流生产等手段，企业可以减少生产过程中的等待时间、搬运距离等浪费，从而提高生产效率。

2. 降低生产成本精益生产模式强调消除浪费，通过减少库存、降低不良品率等手段，有助于降低企业的生产成本。

例如，通过实施看板管理、持续改进等手段，企业可以减少不必要的库存积压、降低不良品率，从而降低生产成本。

精益生产在中国企业的应用分析一、概要随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，企业要想在市场中立于不败之地，就必须不断提高自身的竞争力。

在这个过程中，精益生产作为一种先进的管理理念和技术手段，逐渐成为了许多中国企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量的重要途径。

本篇文章旨在通过对精益生产在中国企业的应用分析，探讨其在企业管理创新、生产效率提升、质量改进等方面的实际效果，为企业提供有针对性的建议和启示，以期推动中国企业实现可持续发展。

1. 精益生产的定义和背景精益生产(Lean Production,简称LP)是一种源于日本的现代生产管理理念，旨在通过消除浪费、提高生产效率和质量，实现企业持续改进。

自20世纪80年代起，精益生产逐渐被全球范围内的企业所接受和应用，包括中国在内的许多国家和地区都在积极探索和实践精益生产。

精益生产的起源可以追溯到20世纪30年代的日本汽车制造业。

当时由于资源紧张、市场竞争激烈，日本企业面临着严重的生存压力。

为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量，丰田公司创始人之一的丰田喜一郎提出了“精益生产”的理念。

经过多年的实践和发展，精益生产逐渐成为一种全球性的生产管理方法。

在中国随着改革开放的深入推进，中国企业开始引进和学习国际先进的管理理念和技术。

20世纪90年代初，精益生产开始进入中国企业，并在一些行业取得了显著的成果。

例如家电制造企业海尔集团通过实施精益生产，成功降低了生产成本、提高了产品质量和市场竞争力。

此外中国的汽车制造、电子制造等产业也纷纷引入精益生产，以提高企业的核心竞争力。

近年来中国政府高度重视企业改革和管理创新，将精益生产作为提升制造业整体水平的重要手段。

各级政府出台了一系列政策措施，鼓励企业开展精益生产实践。

同时中国的一些大型企业和研究机构也在积极开展精益生产的研究和推广工作，为我国企业提供专业的培训和服务支持。

精益生产作为一种具有广泛应用前景的生产管理理念，已经在全球范围内取得了显著的成果。

谈中国民营企业的精益生产管理由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业，特别是中国的民营企业从手工作坊一步步发展壮大，管理能力从无到有，一步步的积累和吸收西方和日本企业先进的管理方法和技术，西餐虽然看上去很诱人，但怎么使用刀叉变成了一种学问，精益生产管理之路依然任重而道远。

一、当前国内制造型民营企业生产中存在的问题金融危机时代，很多民营企业真正发愁的不是客户的定单，而是客户的定单怎么才能按时生产出来。

对于很多制造型民营企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。

因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型民营企业决定通过引入精益生产管理加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。

通过研究，中国制造型民营企业普遍存在着以下问题：♦观念改变较难※很多人特别是中层干部不愿改变多年来形成的企业行为习惯。

※结果是推动力不强、执行力不强，精益生产管理也会很难继续。

♦基础较差※生产管理、产前准备及计划体系薄弱※生产线换活难度或者没有形成生产线；※资源配置不佳导致产能的过剩及不足；※工序生产节拍差异；※设备布局不合理，物流系统散，搬运时间过长；※员工过多但是配置不灵活；※绩效体系薄弱，停留在个人计件；生产系统普遍存在问题如下：♦基础"5S" 管理方面缺乏♦生产运营与生产现场理念落后♦品质管理方面体系和过程分析及控制能力缺失♦管理气氛及人员能力方面缺乏二、实施精益生产能够带来的收益精益生产管理技术作为现代企业生产管理方法的代表，在有效实施和合理运用的前提下，能够给国内制造型民营企业带来巨大的效益和生产改善。

根据我们的实践经验，如果方法得当、贯彻到位的话，通过精益生产的实施与开展，至少可以给中国制造型民营企业在以下方面达到预期的收益和获利目标：1、组织文化收益：关注精益求精的过程质量以及真正实现以顾客为关注焦点；2、经济效益收益：具体表现在质量损失、库存、生产周期、设备故障停机率的大幅降低；3、员工素质收益：培养一批能够发现生产问题并解决问题的推动企业前进的人才；三、实施精益生产的关键国内制造型民营企业要想很好的推行精益生产管理，我们认为有三大关键：1、专职推行机构的设立并明确目标，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；2、改变观念，只有每个员工特别是对推行精益有重要影响的关键部门的中层干部改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；3、持续推进的动能，丰田精益生产方式的成功在于每天以一贯的态度实行，而非不能只是一阵旋风。

·123·123综述1.精益生产的概念精益生产又可以叫做准时制生产，源于日本丰田公司首创。

具体是指各个生产环节关注下游环节的需求，并且只是按此需求来确定本环节的生产数量和时间。

而传统的生产方式通常是根据上游的生产环节送来的在制品或库存量来决定本环节生产什么和生产多少。

2.精益生产与传统生产方式的区别2.1品种和批量的区别。

传统的生产大多是大批量少品种生产，更多的是存货生产。

对顾客的多样化需求缺少了解，容易形成巨大的库存、物料的浪费、无故的等待、多余的搬运、在制品的堆积等等，更重要的是当顾客的需求发生变化时，公司很难较快的做出反应。

而精益生产则更多的是小批量多品种，正是因为生产方式观念的改变使得制造业能够更多的根据顾客的不同需求决定需要生产什么，什么时候需要。

本着需要什么生产什么，需要多少生产多少。

这样不仅能够减少在制品和成品的库存，还能减少浪费，不必要的搬运，而且大大的减少了生产成本，当需求发生变化时能够更快的应对。

2.2质量观的区别。

传统的生产方式主要是以大量生产方式为主，即数量多品种少，于是很多企业将一定数量的次品当作是正常现象。

而精益生产数量少品种多，所以十分看重产品的质量，通过改善导致产品质量出现问题的各个生产环节，将“零次品”作为奋斗的目标。

2.3人员管理上的区别。

传统的生产方式非常强调管理中的层次观念，具体就是指下级必须严格完成上级所布置的任务，所以管理的方式较机械，束缚了员工新观念和一些良好的建议。

而精益生产更加注重个人对生产过程中的影响，尽量激烈工人的能动性，对员工的评价更加的全面，让员工意识到自己在企业中的主人公的角色，所以做事情更加的积极。

3.精益生产在企业应用中的问题精益生产在企业推行给企业带来了很多的益处，已经成为了工业企业甚至是各行业都认可的一种管理方式与思想。

企业在引用的过程中想要取得像丰田公司一样显著的成效，例如：强烈的精益氛围、卓越的现场管理、流畅运转的生产线、积极向上的员工队伍以及零废品量。

“精益生产”及在中国推广现状研究精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，其目的是通过最大限度地提高价值创造和最大限度地减少浪费来提高企业效率和竞争力。

精益生产最初起源于日本汽车行业，随着全球制造业的发展，精益生产理念也逐渐在世界范围内得到推广和运用。

作为全球最大的制造业大国之一，中国也在积极推动精益生产的发展和应用，以提高中国制造业的整体竞争力。

本文将对精益生产的基本理念进行介绍，并对在中国推广现状进行研究。

一、精益生产的基本理念精益生产的核心理念是通过最大限度地提高价值创造和最大限度地减少浪费来提高企业效率和竞争力。

在精益生产中，价值创造是指顾客愿意为产品或服务付费的部分，而浪费则是指任何不增加价值、不需要的活动或资源消耗。

精益生产强调通过精确理解顾客需求，优化价值流程，消除浪费和提高生产效率来实现持续改善。

精益生产的具体工具和方法有价值流图、5S整理、精益生产、全员参与、持续改善等。

价值流图是精益生产中的一种重要工具，它可以帮助企业清晰理解产品或服务的价值流程，识别出其中的浪费和瓶颈，并优化生产流程，减少浪费，提高生产效率。

5S整理是指对工作场所进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的管理方法，其目的是改善工作环境，提高工作效率。

精益生产强调全员参与，鼓励员工在生产过程中提出改善意见并参与改善活动，以实现持续改善和提高效率。

二、精益生产在中国的推广现状中国作为全球最大的制造业大国之一，正在积极推动精益生产的发展和应用，以提高中国制造业的整体竞争力。

当前，中国政府出台了一系列促进精益生产发展的政策措施，鼓励企业加强精益生产的应用和实施。

越来越多的中国制造业企业开始意识到精益生产的重要性，积极开展精益生产的改进工作。

一方面，政府出台了一系列促进精益生产发展的政策措施。

2011年，中国政府颁布了《中国制造2025》战略，提出了“智能制造”、“绿色制造”、“服务型制造”等发展方向，其中智能制造包括了精益生产理念和方法。