丝色不齐的成因及防止措施

纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱疵点及解决措施1. 纱线不匀原因：原料品质不佳、梳理不充分、牵伸不均匀、锭子质量差解决措施：采用优质原料、加强梳理、优化牵伸工艺、更换或维修锭子2. 毛羽原因：原料纤维过短、梳理不足、牵伸过度、加捻不当解决措施：选用较长纤维原料、加强梳理、调整牵伸工艺、优化加捻参数3. 太紧原因：牵伸过大、加捻过多、锭子调整不当解决措施：减少牵伸倍数、降低加捻强度、调整锭子4. 太松原因：牵伸不足、加捻过少、锭子调整不当解决措施：增加牵伸倍数、提高加捻强度、调整锭子5. 粗细不均原因：原料纤维粗细不均、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：选用均匀原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数6. 结头原因：原料中有杂质、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的杂质、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度7. 条痕原因：原料染色不均匀、混纺原料不匹配、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：均匀染色原料、选择匹配的混纺原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数8. 花疵原因：原料中有杂色纤维、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：去除原料中的杂色纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数9. 脆硬原因：原料纤维成熟度差、梳理不足、加捻过度解决措施：选用成熟度高的原料纤维、加强梳理、降低加捻强度10. 棉结原因：原料中有棉结、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的棉结、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度11. 裂口原因：原料纤维强度低、梳理过度、牵伸过大、加捻过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度12. 僵硬原因：原料纤维弹性差、梳理不足、牵伸过大、加捻过度解决措施：选用弹性好的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度13. 刺毛原因：原料纤维中含有短纤维、梳理不足、牵伸不均匀、加捻过度解决措施：去除原料中的短纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度14. 络筒时断头原因：原料强度低、梳理不足、牵伸不均匀、加捻不足、络筒张力过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数、降低络筒张力。

纱线色差产生的原因及预防措施纱线色差是评定纱线品质的重要指标，也是棉纺企业在生产过程中把关产品质量的重点之一，色差又叫黄白纱，可以分为本色色差和染色色差。

本色色差就是产品在着色前显现的色差。

染色色差就是产品只有在着色后才能显现的色差。

一般来讲，纯化纤纱由于化纤原料颜色单一，故化纤纱线色差较小：涤棉、粘棉纱等化纤与棉混纺纱线色差也较小，而棉型纱线极易产生色差。

色差仅对同一批号的纱线而言，不同批号的纱线没有可比性。

色差仅凭肉眼就能看出来，不明显的需借助荧光灯来观察。

色差纱线对印染布和色织布等色布影响很大，会产生上色不匀、染色条花、染色色差等有损织物外观质量问题。

因此，控制纱线色差是纺纱生产中的一个重点。

纱线色差产生的原因本色色差：本色色差产生的原因是多方面的，如配棉工艺不合理，清棉工序混棉不均匀，各工序没有保证先纺先用，锭速级差引起的长片段和条干引起的短片段的捻度差异等，都是造成本色色差的主要因素。

染色色差：由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过大，致使纤维着色能力不同而产生染色色差。

纱线产生色差的根本原因是原棉颜色的差异和在加工过程中对原料没有进行很好地利用、搭配，以及没有采取必要的把关和预防措施。

控制和预防纱线色差的措施（1）加强棉花检验和逐包检验工作。

取样一定要全面，要确实有代表性，各项指标试验要准确，真突地反映原棉实际质量情况；对正常使用中的棉花进行逐包检验工作，发现个别品级、色泽等质量指标有差异的棉包，要合理使用。

（2）配棉时要保持原棉色泽上有主体。

使一种颜色原棉占70%以上，并且有一定量库存保持相对稳定。

配棉还要满足相似原则。

所谓相似原则，就是某批原棉色泽和主体色泽差距大时，它的各项物理性能指标必须和主体性能相似。

反之，如果原棉性能指标和主体性能差距大时，原棉的色泽就必须和主体色泽相似。

同时，在色泽转变时，要稳定的进行调整，每批调整幅度不大于5%，调整周期可根据细纱车间生产能力确定。

（3）色差的程度随棉纤维成熟情况而变化，成熟度差异越大的纤维，其色差越大，而成熟度接近的棉花，其色差较小。

技术｜细纱突发性条干不匀的原因及预防成纱条干不匀是衡量纱线品质的主要指标之一，与后工序效率和织物的外观质量紧密相关。

近年来，随着纺织技术的进步和纺纱厂资金投入的加大，装备水平得到提升，新型胶辊、无机械波罗拉等关键纺纱器材被广泛应用，因罗拉、胶辊偏心及齿轮缺损等机械缺陷造成的条干不匀已经很少，突发性条干不匀显得尤为突出，它既增加次品、降低联匹合格率，也影响着后工序的效率，是成纱的主要疵点，尤以细纱工序产生的居多，其特点是持续时间时长时短、偶发性较强、布面显现率高；所以，查找布面突发性条干不匀疵点产生的原因并采取有效预防措施十分必要。

1细纱突发性条干不匀的波长范围及特点根据条干不匀波谱理论，细纱工序产生条干不匀的波长范围为：πD～πD′E；其中D、D′分别为前、后罗拉直径，E为细纱牵伸总倍数。

在棉纺细纱机取D、D′均为25 mm，E取35倍（一般为20～45），则细纱产生条干不匀的波长范围约为7.8 cm～274.7 cm。

在最初出现突发性条干疵布时，由于原因不能确定，往往拆布绕纱后在条干仪上测试；再根据测试波谱图结果推断出产生工序和大致原因，然后针对性地检查和修复。

经过几年积累，总结出布面突发性条干不匀多产生在细纱工序（一般细纱工序为83%，前纺工序为11%，其它工序为6%），其特点是突发性较强、布面显现明显；因之偶然性较强，故持续时间长短不一，有时即使原因未找到，一段时间后也会自行消失。

在长期追查突发性条干不匀（拆布试验和对应检查试验）过程中，比较典型的两例细纱突发性条干不匀波谱图和不匀曲线图如图1、图2所示。

其中图1为机械波，其特点是在7.8cm～9.0 cm区域有“烟囱”样的波峰，大部分在2.5 cm（λ/3）、4 cm（λ/2）附近有明显的谐波出现；图2为牵伸波，其波谱图中的波峰明显高于正常波峰曲线。

突发性条干不匀纱CV值相比正常纱的条干CV值明显恶化，常发性纱疵也随即大幅度增加（见表1）。

涤纶工业丝条干不匀的因素分析及改进措施唐斌【摘要】影响工业丝条干均匀性的因素很多。

传统纺丝设备在生产工业丝时，侧吹风甬道较宽，受到后加热器热辐射和丝束本身热量的影响，垂直滤网出来的侧吹风使从组件出来的丝束冷却不匀，容易造成条干不匀。

经实践改造，通过在垂直滤网前方加装冷却整流框，可使侧吹风速均匀分布，可有效克服热辐射造成的条干不匀，使工业丝条干质量有较大改善。

%Evenness of PET industrial filament tow can be affected by many factors. When produced by regular spinning machine, the cross flow air from vertical filter can not quench the filament tow uniformly, thus the evenness of the filament tow is affected negatively. Based on practice, this article introduced a way to improve this situation. By adding a rectifier box in front of vertical filter, the distribution and speed of cross-flow cooling air will be more uniform, thus the evenness of PET industrial filament tow can be improved.【期刊名称】《纺织导报》【年(卷),期】2014(000)006【总页数】3页(P114-116)【关键词】涤纶工业丝;侧吹风冷却;热能平衡【作者】唐斌【作者单位】北京中丽制机工程技术有限公司【正文语种】中文【中图分类】TQ342+.21当前，产业用合成纤维产量不断增加。

纱线色差的产生和预防措施
纱线色差是指纱线在不同色泽的原因，是纱线在颜色调色不同而产生异色的情况，是
所有纱线制造和应用过程中，最重要也是最常见的缺陷。

主要由原材料、人工操作、操作
设备等多重因素造成，在后期加工中会产生较大的影响，严重影响产品的整体外观，影响
产品质量。

产生纱线色差的原因很多，通常由以下几个方面造成：
一是由于原料的质量异质造成的色差。

纱线的原料是棉花，它含有一些品质的不同，
比如纤维的紧密程度、丝光度、棉头的多少等，这也会影响到最终产品的颜色；
二是涂料的不同造成的色差。

涂料和助剂的配比非常重要，偏差越大，纱线色差就越大；
三是纱线染色技术的不同出现的色差。

包括温度、蒸汽压力、pH值、时间等，任何一项出现偏差，都会导致色差；
四是纱线混纺技术的不精确造成的色差。

在纱线混纺的过程中，各种棉纤维的量有一
定的量关系，在细节处理上容易出现误差，会产生色差。

要预防纱线色差，需从原材料、涂料、设备、技术等多方面入手。

首先，在涂料上应制定标准化比例，严格控制调色配比；
其次，采用先进的纱线染色技术，开发出色彩稳定、耐用和抗污染性能高的染料，使
产品色彩显示精确；
再次，结合使用纱线混纺和染色机，定制合理的技术参数，更为精确的控制混纺质量；
最后，有效的质量安全管理措施，使每一道工序走的更加严密，也使纱线质量更加稳定。

综上所述，要想降低纱线色差的可能性，需要在原材料调配，设备技术升级，质量监
测和安全管理等多个方面进行精细化管理，从而提高纱线色差的预防能力。

染整问题总结引言染整是纺织行业中重要的一个环节，主要负责将纱线、面料等进行染色、整理和处理，使其达到预期的色彩、质地和外观效果。

然而，在染整过程中经常会出现一些问题，影响产品质量和生产效率。

本文将对染整问题进行总结和分析，希望能够帮助相关从业人员尽快解决问题。

问题一：色差问题在染整过程中，色差是一个常见的问题。

染色后的纱线或面料与预期色彩存在一定的偏差，造成产品的色彩不稳定或不一致。

产生色差的原因可以归结为以下几点：1.配方不准确：染色配方中的染料浓度、PH值、时间等参数可能存在误差，导致染色结果与预期不符。

2.染色条件不合适：温度、湿度、搅拌速度等条件对染色结果有重要影响，不合适的条件可能导致色差问题。

3.染料质量问题：染料的质量差异也会导致染色结果不稳定，有些染料可能存在色牢度不高的问题，容易褪色或变色。

4.染色工艺控制不当：染色过程中搅拌、上浆、漂洗等环节的控制不当也会产生色差。

解决色差问题的方法包括加强配方管理，严格控制染色条件，选择高质量的染料和改进染色工艺等。

问题二：退色问题退色是指染色后的纱线或面料出现褪色现象，使得产品的颜色失去原有的鲜艳度。

退色的原因主要有以下几点：1.染料固定不牢：染料在染色后未完全固定在纤维上，容易在后续的使用或洗涤过程中褪色。

2.染色不均匀：染色过程中染料的分散均匀程度不够，导致染色结果不稳定，在使用或洗涤后容易出现部分褪色的情况。

3.织物质量问题：如果面料质地不均匀或存在质量问题，染色后容易出现褪色。

解决退色问题的方法包括加强染料固定性能的测试和控制，改进染色工艺，选择质地均匀的面料等。

问题三：尺寸变化问题在染整过程中，纱线和面料的尺寸变化是一个常见的问题。

尺寸变化指的是纱线或面料在染整过程中发生的收缩或伸展现象，导致最终产品的尺寸与预期不符。

尺寸变化的原因主要有以下几点：1.温度影响：纱线或面料在高温下会发生收缩，而在低温下会发生伸展，染色过程中的温度变化可能导致尺寸变化。

色纺纱色差产生的原因及防治措施毛保文（仪征金鹰纺织有限公司）色纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。

因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。

1 混棉工序（1）原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。

（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差，可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。

（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。

（4）原料回潮问题引起的色差。

回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。

这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。

（5）排盘不匀产生的色差。

在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。

防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。

（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。

防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。

（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。

可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格在开车的措施来防治。

（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。

（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。

2 清花工序（1）排盘错误产生的色差。

如排盘时整盘排错；或有几包排错。

可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。

粘胶长丝色差的形成原因及预防作者：纪琼特张利敏来源：《科学与财富》2017年第27期摘要：随着粘胶长丝市场的不断发展，粘胶长丝质量的优劣将直接影响产品的价格和企业的经济效益。

因此企业应要研究粘胶长丝质量的影响因素，完善生产过程，生产出质量良好的产品，从而在激烈的市场竞争中站稳脚跟。

由于粘胶长丝生产过程中工艺路线长，产生色差的影响因素很多，如何彻底消除色差，仍是粘胶长丝生产企业面临的一个疑难问题。

因此下文针对粘胶长丝色差在原料浆、粘胶质量、凝固浴、纺丝、温度、压洗过程、加工过程这几个方面的影响做出分析，并提出相应的预防措施。

旨在提升粘胶长丝染色的质量。

关键词：粘胶长丝；色差；质量；染色品质优良的粘胶长丝，必然要具备成品毛丝率低、接头少、成型好、色泽均匀等特点，其中染色更是尤其重要。

从染色机理分析，影响成品丝染色的因素是多方面的。

而利用科学的办法，解决传统长丝生产中染色的弊端是提高产量、质量，创造更大效益的需要。

染色均匀性是粘胶丝质量好坏的一个十分重要的考核指标，也是一个比较难于解决的问题，因为它的影响因素要涉及到工艺、设备、操作、原材料质量和生产过程控制等诸多方面。

本文就近年来国内外科研和生产中对原材料、制胶、成型等工艺中，可能影响成品丝产生色差的原因做一综合分析，分析在粘胶长丝制作的原料浆、粘胶质量、凝固浴、纺丝、温度、压洗过程、加工过程方面，对粘胶长丝色差的影响，并提出了有效的预防措施。

一、原料浆的影响及预防措施浆粕是制造粘胶丝的主要原料。

纯度较高、质量均一、反应性能良好且聚合度分布尽可能均匀的浆粕是制取高质量粘胶的先决条件。

浆粕中的灰分和金属离子对成品丝的染色均一性有较大影响。

浆粕中灰分的含量应≤0.08%，镁、钙、铁的氧化物应≤0.035%，若超过这个指标，就容易出现黑黄斑点。

预防措施：选用质量合格、含杂质少的浆粕，提高浆粕白度，减少铁质，消除黑黄斑点，能提高染色性能。

二、粘胶质量的影响及预防措施粘胶的熟成度是影响染色均匀性的一个重要因素。