石灰窑操作技术问题汇总

石灰窑操作及安全规程前言石灰是一种重要的建筑材料，而石灰窑是石灰生产的重要装备。

随着经济的发展，石灰窑的生产量也越来越大，同时也伴随着一系列安全问题。

为了保障工人的安全和顺利完成生产任务，制定一套详细的石灰窑操作及安全规程就显得尤为重要。

一、操作规程1. 安全检查操作人员在开始操作前，必须进行一次全面的安全检查，确保设备正常运作。

检查内容包括：•电气设备的接地是否牢固可靠；•内部通道、孔道是否堵塞；•放空口、检查口是否畅通；•设备是否干净无杂物；•操作人员是否穿戴好安全防护用品。

2. 加料和烧石灰操作人员应严格按照标准的操作程序操作，确保生产质量和生产效率。

在烧制过程中应该随时观察石灰窑工况，确保安全。

•严禁在石灰窑转烧过程中，超规定限制进行加料、钻探、清理，防止产生事故。

•在加料过程中，要确保十分均匀并严格按要求进行加料量。

•在烧石灰时，要注意通风，防止烟气中毒。

3. 发布操作指令操作指令应该详细、准确地说明操作流程和操作要点，方便操作人员参考。

•发布前，应该对指令内容进行审核。

•操作指令的修改应该由专人负责，并应该与其他指标的修改保持一致。

二、安全规程1. 严格遵守安全操作规程操作人员在进行操作时，必须严格遵守安全操作规程。

任何不按规程操作都会对生产过程和工人生命安全造成威胁。

2. 确保及时检修和维护设备检修和维护设备是确保生产安全的基础。

设备的运转如果不得当，很容易发生意外事故。

3. 培训和指导操作人员操作人员应该接受严格的安全培训和指导，确保他们了解操作规程和安全操作措施。

定期安排演练，以提高操作人员的应变能力。

4. 加强现场管理和监控对现场安全情况的监控和管理非常重要。

以便及时发现和控制工艺和设备的异常情况。

结论本文对石灰窑操作及安全规程进行了详细的阐述，希望给大家带来启示。

在生产安全问题上，只有做到规范、常识、教育和监控，才能更好地保障工人的安全和提高石灰生产效率。

石灰窑常见问题和故障处理现代石灰窑技术研究所石灰生产是碳酸钙生成氧化钙的一个比较复杂的热分解反应过程，由于窑型不同，设备配置不同，原料质量和成分有别，燃料种类和热值也各不相同所以在煅烧中会出现各种各样的问题和故障以下是对常见问题和故障的分析和处理方法：一、生烧原因及处理1.粒度太大：石灰石煅烧的速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。

但在一定温度下，则石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。

料度越大，煅烧速度越慢。

这里由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的进行，石灰层的厚度逐渐增加，热量越难进入石块内部，煅烧速度也慢。

所以大块石灰石往往存在夹心，生烧石灰首先就是这个原因。

普通竖窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm，为节约石灰石成本也可专门用小石料林州市现代石灰窑研究所近年设计了碎石煤粉石灰窑专门烧小粒径的石灰也不错。

2.燃料比例小或燃料热值低。

混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关林州现代石灰窑研究所研讨设计的节能环保混烧石灰窑窑型由于窑形设计较科学相对煤比较低，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。

粒度要有一定的控制。

用末煤要适当加水。

3.供风不合理，石灰窑内的石料是靠燃料燃烧加温煅烧的，而燃料是依靠氧气（空气）燃烧的，任何燃料的燃烧必须具备三个条件包括燃料、氧气、火缺一不可而且是风大火大风匀火匀除燃料有一定比例的量以外就是供风的合理性了，在窑内断面上有的局部风量大有的风量小，风大的地方烧好了可风小的地方自然就出现生烧。

林州市现代科技石灰窑研究所对供风设计特别重视，为使供风合理，除供风要在一定的高度外还特别研究制造了可以在窑内能够均匀给风的概率风帽，它可使风均匀鼓在整个窑的断面上使燃料得于均匀燃烧。

3.过烧，生石灰质量的好坏，一是要看其中氧化钙、氧化镁的含量多寡，二是要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石煅烧过渡，使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。

关于石灰窑技术几点观点关于石灰窑技术个人意见一关于高径比的看法高径比大于4的立窑，加高的部分主要作用是降低能耗，跟产量稍有关系，跟产品质量关系不大。

高径比小一些的立窑只是炉顶尾气温度偏高和炉底出灰温度偏高，能耗稍高。

石灰窑上火不均匀，可分为两个方面；一是周边各断面上火不均匀，二是周边和中心上火不同步。

第一个问题好解决，布料器旋转布料问题就解决了。

第二个问题的解决需要两个方面配合，高径比和布料器的撒料半径，高径比越大，撒料半径越小。

当然窑内气流速度一定和各断面卸灰均匀是前提。

人工布料的土石灰窑也能烧出好灰就是这个道理。

二关于石灰活性的看法影响石灰活性的因素主要有：①石料一石料的晶粒直径小，分解出来的石灰气孔率高，比表面积大，体积密度小，活性度高。

二石料的化学成分基本上就决定烧成石灰的化学成分，为了获得CaO高的石灰就必须选择优质的石料，它的CaCO3含量高，杂质成分低，烧出的石灰活性度高。

三石料粒度的均匀性对石灰窑烧石灰的煅烧过程影响非常大，不同粒径的石料所需热分解的时间不同，粒度不均匀的石料会增加生过烧率，影响石灰活性度。

②燃料（单指混烧窑固体燃料）一灰分和挥发分要低，灰熔点不能低。

燃料中的灰分过高、灰熔点低时易产生粘窑、结瘤等事故。

对立窑来说，也会堵塞气体通道，增大气体阻力，影响气流分布，烧成的石灰质量较差，活性低。

燃料的挥发分过高的话，固体燃料热量会随着炉顶尾气跑掉，能耗增高。

二燃料的质量。

燃料中杂质越少，烧成的石灰纯度越高，质量越好，活性越高。

三燃料的粒度大小、均匀度和粉末率。

燃料的粒度大小一般为石料粒径的二分之一左右，粉末应尽量少，粉末过多会影响窑的透气性。

燃料的粒度对燃烧影响较大，粒度不均匀，燃料燃烧周期长短不一，燃料块与石料难以充分混匀，会导致窑内温度分布不均，石料煅烧不均匀，生过烧现象严重，影响石灰活性。

四燃料的数量。

原料与燃料的配比要合适，不然生过烧率无法降低，石灰活性提高不了。

仃灰窑常见问题和故障处理现代石灰窑技术研究所石灰生产是碳酸钙生成氧化钙的一个比较复杂的热分解反应过程，由于窑型不同，设备配置不同，原料质量和成分有别，燃料种类和热值也各不相同所以在锻烧中会出现各种各样的问题和故障以下是对常见问题和故障的分析和处理方法：一、生烧原因及处理1.粒度太大：石灰石锻烧的速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。

但在一定温度下，则石灰石的锻烧速度取决于石灰石的粒度。

料度越大，锻烧速度越慢。

这里由于石灰的导热系数小于石灰锻烧的进行，石灰层的厚度逐渐增加，热量越难进入石块内部，锻烧速度也慢。

所以大块石灰石往往存在夹心，生烧石灰首先就是这个原因。

普通竖窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm,为节约石灰石成本也可专门用小石料林州市现代石灰窑研究所近年设计了碎石煤粉石灰窑专门烧小粒径的石灰也不错。

2.燃料比例小或燃料热值低。

混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关林州现代石灰窑研究所研讨设计的节能环保混烧石灰窑窑型由于窑形设计较科学相对煤比较低，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。

粒度要有一定的控制。

用末煤要适当加水。

3.供风不合理，石灰窑内的石料是靠燃料燃烧加温锻烧的，而燃料是依靠氧气（空气）燃烧的，任何燃料的燃烧必须具备三个条件包括燃料、氧气、火缺一不可而且是风大火大风匀火匀除燃料有一定比例的量以外就是供风的合理性了，在窑内断面上有的局部风量大有的风量小，风大的地方烧好了可风小的地方自然就出现生烧。

林州市现代科技石灰窑研究所对供风设计特别重视，为使供风合理，除供风要在一定的高度外还特别研究制造了可以在窑内能够均匀给风的概率风帽，它可使风均匀鼓在整个窑的断面上使燃料得于均匀燃烧。

3.过烧，生石灰质量的好坏，一是要看其中氧化钙、氧化镁的含量多寡，二是要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石锻烧过渡, 使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。

石灰窑开炉操作方法与要求及操作注意事项石灰窑开炉操作方法与要求及操作注意事项1、开炉前准备工作（1）原、燃料准备工作（单座石灰窑用量）①进厂石灰石粒度要求：40～80mm，化学成分CaO应达到52.5%以上，SiO2等杂质总量控制在2%以内，石灰石粒度应尽可能均匀，大于80mm的大块石灰石会造成无法排料；小于30mm的小块石灰石及泥土等会造成结块，也无法排料，为了保持石灰石洁净，堆料场应硬化，石灰石应存三天以上用量。

②烘炉点火用稻草或麦秸等易燃物10m3；长<1000mm，直径<150mm木柴20 m3；废机油30~40升；焦炭或焦丁（大于3mm）10吨。

③开炉点火用稻草或麦秸等易燃物40m3；长≤500mm，直径≤150mm木柴10 m3；苞米芯或长≤200mm，直径≤100mm木柴10 m3；废机油30～50升；两瓶乙炔，四瓶氧气，乙炔带和氧气带各两套。

(长度不小于35米)（2）辅助设施准备工作①总调通知接通石灰窑车间电源。

②总调通知输送N2或蒸汽、压缩空气及冷却水。

③关闭石灰窑车间阀门组，煤气总管末端的放散阀，启动高炉车间附近阀门组后的N2或蒸汽吹扫阀，煤气管道压力达到0.02Mpa时，关闭N2或蒸汽吹扫阀，进行保压。

用肥皂水逐个检查管道上的焊接处、法兰连接处及仪表连接处等是否有泄漏。

检查完毕并确认无泄漏后，逐个检查石灰窑的煤气管路系统：首先关闭石灰窑体侧向烧嘴煤气支管、中心烧嘴的煤气阀门及煤气围管放散阀，而后依次开启石灰窑车间阀门组，再次启动N2吹扫阀，煤气管道压力达到0.02Mpa时，关闭N2吹扫阀，进行保压。

用肥皂水逐个检查管道上的焊接处、法兰连接处及仪表连接处等是否有泄漏。

（3）设备检查及试运转石灰窑砌筑结束后，应仔细清除窑内外建筑垃圾，检查烧嘴、热电偶孔、进风孔是否有堵塞。

按烧嘴号对全部设备按标准名称挂牌。

设备试运转先单机调试30分钟，再联动运转24小时，包括：送风系统(如：冷却风机、助燃风机及其管道上的电动调节阀和手动阀等)、出料系统（如：水平振动输送机、垂直提升机、破碎机等）、上料设备（如：仓下振动给料机、称量料斗、带式输送机、上料卷扬机等）、除尘系统（如：引风机、除尘器、除尘管道阀门等）等空运转，检察设备运行是否平稳，所有管道是否漏风，阀门开关是否灵活，出料口密封是否良好，卷扬机上下线位是否准确可靠；冷却水系统是否畅通。

石灰窑偏火的原因及处理方法石灰窑在使用过程中出现偏火就会使料面倾斜，形成一侧高，一侧低，四面下料不均匀，且窑壁温度不均的情况。

这不仅会影响石灰窑设备的煅烧质量和效率，还会大大缩短其使用寿命。

一、石灰窑偏火的原因1、风量过大由于无烟煤成尺寸过小，造成无烟煤过早燃烧。

产量过少(即产量低)或风量过多也会出现偏火的情况，这种现象是窑炉温度升高，石灰温度降低，燃烧能力增加，材料表面热度增加造成的。

2、配料不均使用电子调速皮带秤通过设置参数科学配比标准无烟煤和原料石灰石，一般情况下设计石灰窑设备的产量会根据的标准无烟煤放热量科学配比煤和石。

3、布料不均混料石灰窑原料进入到窑顶通过自动旋转布料器进行布料，在此期间由于不同厂家生产的自动旋转布料器布料效果也不相同，如果布料不均匀同样会导致石灰窑偏火现象。

4、原料尺寸太大由于无烟煤粒度过大，产量过高，煅烧速度跟不上。

或风压低，送风阻力大，风量不足，调节不及时。

其特点是排放温度升高，排放石灰中存在未燃无烟煤或红火，窑气中CO2浓度降低出现偏火。

5、原材料破坏堆积随着石灰窑设备排出的石灰和窑温升高，石灰石粒径过小，碎灰量过高。

无烟煤煤粉含量高，此时就会在窑壁附近形成块状，有一处通风受阻，煅烧区下降，但其他地方通风较多，煅烧区上升，就出现了偏火的现象。

6、单方面的煅烧这种情况下的偏火通常是由于窑布、煤、排料分布不均匀、通风不均匀或窑壁结瘤等原因造成的。

这种现象是伴随着物料表面的倾斜，形成一面高，一面低，物料的四面不均匀，且冷热温度不均匀，使窑体单侧窜散。

二、石灰窑偏火的处理方法1、控制风量①使用强风加强窑内煅烧正常煅烧时，应尽量使用强风加速窑内煅烧，高温层集中，石灰充分冷却。

然而，在运行中使用强风并不总是可能的。

应该灵活地控制根据温度和底部火窑，窑的煅烧情况是稳定和正常的温度上升。

若卸料深度较大或炉底火不均匀，崩边崩窑时，应逐步开风。

一般卸料后，先加料，再打开空气，避免窑侧热损失过大，导致边温过低，漏气。

石灰窑调整总结第一篇：石灰窑调整总结石灰窑调整总结一.原料调整原料为石灰石和无烟煤，粒度限制分别为50-120mm、15-40mm，现状是原料粉料太多，占总量比例为20-30%。

初始进行一次筛分，但是粉尘仍然很多，以后在振动给料机进行改造，二次筛分，对粉料过滤起到了一定的作用，但是还是没有最终解决粉料问题。

现准备在原料堆场进行增加筛分系统，彻底改善粉料问题。

二.调整前石灰窑的状况石灰窑冷却带温度有两个点约为900-1000℃，一个点的温度为100-200℃徘徊，煅烧带温度为300℃和200℃徘徊，预热带温度为一个点在350℃，另两个点在280℃徘徊。

明显表现为两头高中间低的非正常状态。

从窑顶观察可见，中间大部分和东北一部分颜色发暗，结合出灰情况，可以推断出为严重偏窑。

三.对偏窑的调整由于偏窑情况严重，很难治理。

根据专家的建议，采取了积极的处理措施如下：1.校石层由于测石层的拉杆有问题，需要对拉杆重新校正。

拉杆存在的问题是拉杆在升降过程中出现卡涩，拉杆缠绕的钢丝绳方向错误，造成测量石层不准确。

通过检查发现卡涩原因是拉杆外套筒在施工时内壁上的焊渣没有清理完毕，出现卡涩现象。

及时将焊渣清理，通过现场校对准确测定石层。

2.拉石层和填石层相结合偏窑主要原因是布料不均匀所致，或者是布风不均匀所致。

原料碎料太多，在布料过程中可能会出现粉料走一个方向，在某个区域分布较多，导致布风不均匀。

因此需要将石层拉到尽可能低，以减少同一平面风量偏差，即减少布风偏差，使煤在同一截面上燃烧逐渐均匀。

然后再增加上料，使温度慢慢升高，偏窑现象可以得到较好的治疗。

如果温度继续升高，即使出现温度的偏差，也不是太大，随着热辐射的增大，偏窑现象逐渐得到纠正。

3.调节风量在拉石层和填石层过程中，需要相应调节风量。

风量是根据窑况调节的，与石层高度、物料情况、出灰时估测石灰石分解率以及窑顶温度和压力有关。

一般情况下，石层的高度越大，鼓风量越小，石层高度越小，鼓风量越大；物料粉尘越大，鼓风量越大，物料粉尘越小，鼓风量越小；石灰石分解率越大，说明此时的鼓风量是合适的，石灰石分解率越低，说明此时的鼓风量是不合适的；窑顶的温度升高，需要降低鼓风量，窑顶的温度降低，可以基本稳定风量，或减小风量；窑顶的压力一般是保持正压的。

石灰窑操作及安全规程石灰窑是一种常见的工业设备，用于生产石灰石的石灰粉。

在石灰窑的操作中，安全至关重要。

本文将介绍石灰窑的操作过程以及相关的安全规程。

一、石灰窑的操作过程1. 准备工作在操作石灰窑之前，必须对石灰窑进行检查和准备。

检查石灰窑的各个部件是否完好，确保电源和供气正常，并检查漏电保护装置和火灾报警设备是否齐全有效。

同时，需要检查石灰石的质量和储存情况。

2. 石灰窑的点火点火前，请确认窑内没有明火、爆炸物或易燃物，并确保周围没有人员。

然后打开石灰窑的排烟装置，确保烟气能安全排出。

将点火器沿着石灰窑内外横向对正的轴线插入到窑内，点火器应保持与窑内壁面相切。

点火器外端应与石灰窑顶部保持一定间距，以免受火灾和爆炸波及。

3. 石灰石的投料在点火后，可以进行石灰石的投料。

投料时要注意安全，避免石灰石的堵塞和跌落。

大块的石灰石应经过破碎，以确保投料的均匀和顺畅。

同时，应确保投料口和窑内的产物口保持通畅。

4. 控制石灰窑的温度在操作石灰窑时，需要控制石灰窑的温度。

可以通过调节燃料和风量来控制窑内的温度。

如果温度过高，可能会导致窑内石灰石的过度煅烧或爆炸。

如果温度过低，可能会导致石灰石的不完全煅烧，影响产品质量。

5. 石灰粉的收集与运输当石灰石被煅烧成石灰粉后，需要将其收集并运输到指定的地点。

在收集石灰粉时要注意安全，避免石灰粉的飞散和堆积。

收集后的石灰粉应储存在干燥、通风的地方，以免受潮和结块。

二、石灰窑的安全规程1. 火源和易燃物禁止靠近石灰窑在操作石灰窑时，必须保持周围没有明火和任何易燃物。

禁止在石灰窑附近进行焊接、切割和其他产生明火的工作。

同时，石灰窑附近也不允许存放易燃物品，如油漆、溶剂等。

2. 定期检查石灰窑的设备和配件石灰窑的设备和配件在使用前和定期进行检查，发现异常情况要及时处理。

如发现石灰窑内的破损、松动或其他故障需要立即报修，并在修理前停止使用。

3. 石灰窑操作时需佩戴个人防护装备在操作石灰窑时，必须佩戴个人防护装备，包括防尘口罩、防护眼镜、防护手套等。

石灰窑常见问题和故障处理现代石灰窑技术研究所石灰生产是碳酸钙生成氧化钙的一个比较复杂的热分解反应过程，由于窑型不同，设备配置不同，原料质量和成分有别，燃料种类和热值也各不相同所以在煅烧中会出现各种各样的问题和故障以下是对常见问题和故障的分析和处理方法：一、生烧原因及处理1.粒度太大：石灰石煅烧的速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。

但在一定温度下，则石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。

料度越大，煅烧速度越慢。

这里由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的进行，石灰层的厚度逐渐增加，热量越难进入石块内部，煅烧速度也慢。

所以大块石灰石往往存在夹心，生烧石灰首先就是这个原因。

普通竖窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm，为节约石灰石成本也可专门用小石料林州市现代石灰窑研究所近年设计了碎石煤粉石灰窑专门烧小粒径的石灰也不错。

2.燃料比例小或燃料热值低。

混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关林州现代石灰窑研究所研讨设计的节能环保混烧石灰窑窑型由于窑形设计较科学相对煤比较低，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。

粒度要有一定的控制。

用末煤要适当加水。

3.供风不合理，石灰窑内的石料是靠燃料燃烧加温煅烧的，而燃料是依靠氧气（空气）燃烧的，任何燃料的燃烧必须具备三个条件包括燃料、氧气、火缺一不可而且是风大火大风匀火匀除燃料有一定比例的量以外就是供风的合理性了，在窑内断面上有的局部风量大有的风量小，风大的地方烧好了可风小的地方自然就出现生烧。

林州市现代科技石灰窑研究所对供风设计特别重视，为使供风合理，除供风要在一定的高度外还特别研究制造了可以在窑内能够均匀给风的概率风帽，它可使风均匀鼓在整个窑的断面上使燃料得于均匀燃烧。

3.过烧，生石灰质量的好坏，一是要看其中氧化钙、氧化镁的含量多寡，二是要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石煅烧过渡，使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。

石灰窑使用中的几个注意问题一．加料和出料加料和出料是立窑操作的一项经常性工作。

加料和出料操作的好坏，对稳定窑的热工制度、保持窑的正常煅烧、实现优质高产稳产和低消耗关系很大，因此必须真正掌握好。

在加料和出料操作中应该注意以下几点：1.必须做到“准”和“均”“准”指的是石灰石和无烟煤加入量要准，加料和出料时间、部位要准；“均”指的是加料和出料要均匀，加入的石灰石和无烟煤分布要均匀。

要求石灰石和无烟煤加入量要准主要是因为：如果无烟煤加入量大，易产生过烧、粘窑和节瘤；如果石灰石加入量大，无烟煤不足，则易造成生烧。

加料和出料时间、部位要准，就是沿窑的整个横截面按时加料和出料，这样才能保证窑的稳产和高产。

在立窑操作中，要求加料和出料要均匀，石灰石和无烟煤分布要均匀，其目的主要是使整个料面均匀上火，而均匀上火是保证立窑正常生产的重要条件。

在加料和布料时应做到大块料滚到窑的中心，小块料留在窑的周边，这样，整个料面的阻力才能比较均匀，上火就较均匀。

用手工加煤的普通立窑，窑的中心部位应少布些无烟煤，靠窑壁20~30mm的范围不布无烟煤，这样既能保证将料烧好，又不粘窑不结瘤。

为了保证出料均匀，可在手工出料时，先出大块，后出一般块，先出四周，后出中间的方法，这样就可使窑内料柱均匀下落。

2.采用“勤加”和“薄加”的加料方法“勤加”和“薄加”可以使每次加料的料层不致过厚，料块间孔隙大，有利于通风。

同时可以相应增加出料次数，使每次出料的深度不大，有助于稳定窑内的热工制度。

由于窑内中心部位的通风好。

所以在正常的操作中，加料要有重点，要有利于中部通风，压边火，将边风挤向中间，以达到沿窑横截面均匀煅烧。

3.对出料操作的要求是要做到“勤出”、“快出”、“浅出”和“均匀出”“勤出”不仅能提高产量，而且能经常松动物料，对通风和煅烧都有好处。

“快出”能使石灰冷却快，料面热损失少，窑的利用率高，产量高，质量也好。

“浅出”能使物料下降均匀，容易稳定地火。