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天然气液化项目工艺技术方案天然气首先做预处理（包括脱酸、脱水、脱苯和脱汞），然后采用MRC 工艺去液化。
下图为装置的总体系统框图点画线内为主工艺单元，LNG 生产主要在工艺单元内完成。
点画线之外为公用工程系统，为工艺单元提供电力、热源和冷却。
所有单元设备通过仪表控制系统（过程控制和安全控制）连接为有机整体，完成对装置各测控点的测量、控制。
1.1天然气制液态天然气（LNG）◆原料天然气过滤与调压单元原料天然气从界区来，首先进入过滤分离器，过滤掉可能存在的机械杂质、灰尘，并分离出其中的液体（主要为游离水和液态烃），为后续系统提供洁净的天然气。
洁净的原料天然气进入调压器，将压力调整并稳定至1.0MPa.G，然后经计量后进入后续单元。
原料气进装置设置有事故联锁切断阀，在事故发生后将切断进入装置的原料气源，同时通过旁路放空原料气，保证装置、人员及上游设施的安全。
◆原料天然气脱酸性气单元从原料天然气过滤与压缩单元来的天然气从吸收塔下部进入，自下而上通过吸收塔；再生后的MDEA溶液（贫液）从吸收塔上部进入，自上而下通过吸收塔，逆向流动的MDEA溶液和天然气在吸收塔内充分接触，气体中的H2S和CO2被吸收而进入液相，未被吸收的组份从吸收塔顶部引出，进入脱碳气冷却器和分离器。
出脱碳气分离器的气体进入原料气干燥单元，冷凝液去MDEA地下槽。
处理后的天然中CO2含量小于50ppmV，H2S含量小于4ppmV。
吸收了H2S和CO2的MDEA溶液称富液，至闪蒸塔，降压闪蒸出的天然体送往界外燃料系统。
闪蒸后的富液与再生塔底部流出的溶液（贫液）换热后，升温到～98℃去再生塔上部，在再生塔进行汽提再生，直至贫液的贫液度达到指标。
出再生塔的贫液经过溶液换热器、贫液泵进入贫液冷却器，贫液被冷却到~40℃，从吸收塔上部进入。
再生塔顶部出口气体经酸气冷却器，进入酸气分离器，出酸气分离器的气体送往安全泄压系统，冷凝液去MDEA 地下槽。
天然气液化项目操作规程1. 引言天然气液化项目操作规程旨在规范天然气液化项目的操作流程，确保安全、高效地进行液化操作。
本规程适用于天然气液化项目的各项操作，包括气体净化、压缩、冷却、液化、贮存等环节。
2. 操作流程2.1 气体净化在天然气液化项目开始之前，首先需要对天然气进行净化处理，以去除其中的杂质，确保液化过程的顺利进行。
净化包括去除硫化氢、二氧化碳、水分等成分。
操作步骤： 1. 将天然气送入净化设备，通过吸附剂和催化剂的作用去除硫化氢和二氧化碳； 2. 经过净化后的天然气进入水合物去除装置，将其中的水合物去除；3. 将净化后的天然气送入脱水装置，排除其中的水分。
2.2 压缩在气体净化完成后，将净化后的天然气进行压缩，以提高其密度，为后续的冷却和液化做准备。
操作步骤： 1. 将净化后的天然气引入压缩机，将其压缩到所需的压力级别； 2. 监控压缩机的运行状态，确保压缩机能够持续稳定地运行。
2.3 冷却经过压缩的天然气进入冷却装置进行冷却，使其达到液化的温度要求。
操作步骤： 1. 将压缩后的天然气引入主冷却器，通过冷却介质（一般为液氧或液氮）的冷却作用，将天然气的温度降低到常温以下； 2. 经过主冷却器的冷却后，将天然气送入亚冷器，进一步降低其温度，使其接近液化温度； 3. 监控冷却装置的运行参数，确保冷却效果满足要求。
2.4 液化在冷却完成后，将天然气液化，使其由气态转变为液态。
操作步骤： 1. 将冷却后的天然气进入液化器，通过降低温度和增加压力，使天然气逐渐液化； 2. 将液化的天然气收集到贮存装置中。
2.5 贮存液化后的天然气需要存储在贮存装置中，待后续使用。
操作步骤： 1. 将液化的天然气送入贮存装置，进行储存； 2. 监测贮存装置的压力和温度，确保贮存过程的稳定和安全。
3. 安全措施在天然气液化项目的操作过程中，需要严格遵守相应的安全措施，保障操作人员和设备的安全。
进行液化操作前，必须进行安全检查，包括但不限于： - 设备状态是否正常； - 管道系统是否完整； - 环境是否安全。
常用的天然气液化流程•相关推荐常用的天然气液化流程常用的天然气液化流程不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。
在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。
一、级联式液化流程由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。
高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。
蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。
对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。
级联式液化流程的优点主要包括：1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。
2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小；3、制冷剂为纯物质，无配比问题；4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。
级联式液化流程的缺点：1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大；2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便；3、对制冷剂的纯度要求严格。
根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2 X 104~5 X 104m3/d的装置。
通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷剂循环相媲美。
二、混合制冷剂液化流程该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。
关于天然气调峰和轻烃回收的管道天然气液化流程研究摘要：高压管输是天然气输送的典型方式，能够有效长距离运输天然气。
但在运输过程中会产生大量的压力能损失，这对于天然气的充分利用非常不利，应采取针对性措施解决。
本文从天然气调峰和轻烃回收角度来探讨天然气的液化流程在管输天然气压力能回收利用中的应用。
关键词：天然气调峰轻烃回收天然气运输过程中受到各种因素的影响，有些因素如得不到有效的控制会给天然气的输送带来负面影响，天然气调峰和轻烃回收是其中两项重要的因素。
天然气不同类用户由于受习惯、生产和工艺条件限制，用气高峰和低谷的天然气需求量差别很大，如按高峰气量进行管网设计，势必造成管网投资的大幅上升，为保证天然气管网能可靠供气，必须高度重视天然气调峰问题。
而轻烃回收是能源利用可持续发展的必然要求，加强轻烃回收研究，对缓解能源紧张形势具有重要意义。
一、燃气调峰天然气调峰牵涉到供气管网的稳定、安全运营及下游用户的安全用气，应该高度重视天然气调峰方式的选择。
常见的储气调峰方式包括高压储罐、地下储气库、埋地高压管网以及LNG（液化天然气）液化工厂储气调峰等。
其中修建地下储气库相对最为经济、储气量最大，埋地高压管网储气方式的投资费用相对最高。
虽然修建地下储气库效果好，但采用这种方式的前提条件是储气库建设地点必须具有良好的水文、地质条件，能承受20MPa左右的储气压力而不泄漏。
当前很多地方受水文、地质条件限制，不适用这种方式。
故目前主要采取埋地高压管网储气或将天然气液化制成LNG来进行储气调峰。
天然气液化装置的工艺路线根据制冷方式分为三种：混合制冷剂液化流程、阶式液化工艺流程以及带膨胀机的液化工艺流程。
混合制冷剂液化流程和阶式液化工艺流程主要是通过制冷剂经节流阀节流降温为天然气提供冷量，实现天然气液化。
带膨胀机的液化工艺流程主要是利用高压制冷剂通过透平膨胀机绝热膨胀的克劳德循环制冷实现天然气液化。
二、天然气的调压天然气在应用过程中不仅需要调峰，同时还要进行调压。
常用的天然气液化流程常用的天然气液化流程不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。
在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。
一、级联式液化流程由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。
高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。
蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。
对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。
级联式液化流程的优点主要包括：1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。
2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小；3、制冷剂为纯物质，无配比问题；4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。
级联式液化流程的缺点：1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大；2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便；3、对制冷剂的纯度要求严格。
根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG 装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2X104~5X104m3/d的装置。
通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷剂循环相媲美。
二、混合制冷剂液化流程该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。
lng液化厂操作流程
液化天然气（LNG）是一种清洁、高效的能源，其生产需要经过
液化厂的操作流程。
液化厂是将天然气从气态转化为液态的设施，
以便更方便地储存、运输和使用。
下面将介绍液化厂的操作流程。
首先，天然气从天然气田通过管道输送到液化厂。
在液化厂的
接收站，天然气经过除水、除硫等预处理工艺，去除其中的杂质和
硫化氢等有害物质。
接着，天然气进入压缩机，被压缩成高压气体。
高压气体经过冷凝器冷却，冷凝器中的冷却剂通常是液氮或液氮气
体混合物，将气体冷却至极低温，使其液化。
接下来，液化的天然气进入储罐进行储存。
储罐通常是双壁结构，内部充满绝热材料，以保持低温。
液化天然气在储罐中保持液
态状态，以便随时供应给用户。
在需要运输时，液化天然气通过管
道或液化天然气船运输到目的地。
在液化厂的操作过程中，需要严格控制温度、压力和流量等参数，以确保生产过程的安全和稳定。
此外，液化厂还需要进行定期
的检修和维护，以确保设备的正常运行和生产效率。
总的来说，液化厂的操作流程包括天然气的预处理、压缩、冷却、液化、储存和运输等环节。
通过科学的工艺设计和严格的操作
管理，液化厂能够高效地生产液化天然气，为社会提供清洁、高效
的能源。
液化天然气的应用将在未来得到更广泛的推广和应用。
简述天然气级联(三级)液化工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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轻烃回收工艺流程
《轻烃回收工艺流程》
轻烃是指碳原子数较少的烃类物质，包括甲烷、乙烷、丙烷等。
在石化工业中，轻烃是一种重要的石油烃原料，广泛应用于化工生产和能源领域。
在炼油厂和化工厂中，轻烃回收工艺是一项关键的环节，可以有效减少能源消耗和资源浪费，提高产品质量和生产效率。
轻烃回收工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 蒸馏分离：将原油经过初步加热后，通过蒸馏塔进行分馏
分离，将不同碳原子数的轻烃分离出来。
这是最基本的轻烃回收步骤，也是生产过程中最早的一道工艺流程。
2. 冷凝回收：将分离出的轻烃气体通过冷凝器进行冷凝，使
得气态轻烃转变为液态，然后通过收集器收集起来。
这一步是为了将轻烃气体回收，并降低气态轻烃的能源损失。
3. 脱硫脱碳：在冷凝回收后的轻烃液体中，通常会含有少量
的杂质，比如硫化氢和二氧化碳。
这时需要进行脱硫和脱碳处理，以提高轻烃的纯度和质量，满足工业生产的需求。
4. 催化裂化：对一些重质的烃类原料进行裂化处理，利用催
化剂使其分解成轻烃产品，进一步提高轻烃回收率和产品质量。
5. 尾气处理：在整个轻烃回收工艺流程中产生的尾气，需要
进行处理，以降低对环境的影响，同时也可回收其中有价值的烃类物质。
综上所述，轻烃回收工艺流程是一个复杂的工程系统，需要对石油烃类原料进行精细加工和处理，以提高产品质量和资源利用率。
各个工艺步骤相互关联，需要在整个生产流程中协调运行，才能实现高效的轻烃回收和利用，这样才能更好地满足工业生产的需求，实现资源和能源的可持续利用。
轻烃回收工艺主要有三类：油吸收法；吸附法；冷凝分离法。
当前主要采用冷凝分离法实现轻烃回收。
1、吸附法利用固体吸附剂（如活性氧化铝和活性炭）对各种烃类吸附容量不同，而，将吸附床上的烃类脱附，经冷凝分离出所需的产品。
吸使天然气各组分得以分离的方法。
该法一般用于重烃含量不高的天然气和伴生气的加工办法，然后停止吸附，而通过少量的热气流附法具有工艺流程简单、投资少的优点，但它不能连续操作，而运行成本高，产品范围局限性大，因此应用不广泛。
2、油吸收法油吸收法是基于天然气中各组分在吸收油中的溶解度差异，而使不同的烃类得以分离。
根据操作温度的不同，油吸收法可分为常温吸收和低温吸收。
常温吸收多用于中小型装置，而低温吸收是在较高压力下，用通过外部冷冻装置冷却的吸收油与原料气直接接触，将天然气中的轻烃洗涤下来，然后在较低压力下将轻烃解吸出来，解吸后的贫油可循环使用，该法常用于大型天然气加工厂。
采用低温油吸收法C3收率可达到（85～90%），C2收率可达到（20～60%）。
油吸收法广泛应用于上世纪60年代中期，但由于其工艺流程复杂，投资和操作成本都较高，上世纪70年代后，己逐步被更合理的冷凝分离法所取代。
上世纪80年代以后，我国新建的轻烃回收装置己较少采用油吸收法。
3、冷凝分离法（1）外加冷源法天然气冷凝分离所需要的冷量由独立设置的冷冻系统提供。
系统所提供冷量的大小与被分离的原料气无直接关系，故又可称为直接冷凝法。
根据被分离气体的压力、组分及分离的要求，选择不同的冷冻介质。
制冷循环可以是单级也可以是多级串联。
常用的制冷介质有氨、氟里昂、丙烷或乙烷等。
在我国，丙烷制冷工艺应用于轻烃回收装置还不到10年时间，但山于其制冷系数较大，制冷温度为（-35～-30℃），丙烷制冷剂可由轻烃回收装置自行生产，无刺激性气味，因此近儿年来，该项技术迅速推广，我国新建的外冷工艺天然气轻烃回收装置基本都采用丙烷制冷工艺，一些原设计为氨制冷工艺的老装置也在改造成丙烷制冷工艺。
