燃气调峰和轻烃回收的管道天然气液化流程

天然气液化项目工艺技术方案天然气首先做预处理（包括脱酸、脱水、脱苯和脱汞），然后采用MRC 工艺去液化。

下图为装置的总体系统框图点画线内为主工艺单元，LNG 生产主要在工艺单元内完成。

点画线之外为公用工程系统，为工艺单元提供电力、热源和冷却。

所有单元设备通过仪表控制系统（过程控制和安全控制）连接为有机整体，完成对装置各测控点的测量、控制。

1.1天然气制液态天然气（LNG）◆原料天然气过滤与调压单元原料天然气从界区来，首先进入过滤分离器，过滤掉可能存在的机械杂质、灰尘，并分离出其中的液体（主要为游离水和液态烃），为后续系统提供洁净的天然气。

洁净的原料天然气进入调压器，将压力调整并稳定至1.0MPa.G，然后经计量后进入后续单元。

原料气进装置设置有事故联锁切断阀，在事故发生后将切断进入装置的原料气源，同时通过旁路放空原料气，保证装置、人员及上游设施的安全。

◆原料天然气脱酸性气单元从原料天然气过滤与压缩单元来的天然气从吸收塔下部进入，自下而上通过吸收塔；再生后的MDEA溶液（贫液）从吸收塔上部进入，自上而下通过吸收塔，逆向流动的MDEA溶液和天然气在吸收塔内充分接触，气体中的H2S和CO2被吸收而进入液相，未被吸收的组份从吸收塔顶部引出，进入脱碳气冷却器和分离器。

出脱碳气分离器的气体进入原料气干燥单元，冷凝液去MDEA地下槽。

处理后的天然中CO2含量小于50ppmV，H2S含量小于4ppmV。

吸收了H2S和CO2的MDEA溶液称富液，至闪蒸塔，降压闪蒸出的天然体送往界外燃料系统。

闪蒸后的富液与再生塔底部流出的溶液（贫液）换热后，升温到～98℃去再生塔上部，在再生塔进行汽提再生，直至贫液的贫液度达到指标。

出再生塔的贫液经过溶液换热器、贫液泵进入贫液冷却器，贫液被冷却到~40℃，从吸收塔上部进入。

再生塔顶部出口气体经酸气冷却器，进入酸气分离器，出酸气分离器的气体送往安全泄压系统，冷凝液去MDEA 地下槽。

天然气液化项目操作规程1. 引言天然气液化项目操作规程旨在规范天然气液化项目的操作流程，确保安全、高效地进行液化操作。

本规程适用于天然气液化项目的各项操作，包括气体净化、压缩、冷却、液化、贮存等环节。

2. 操作流程2.1 气体净化在天然气液化项目开始之前，首先需要对天然气进行净化处理，以去除其中的杂质，确保液化过程的顺利进行。

净化包括去除硫化氢、二氧化碳、水分等成分。

操作步骤： 1. 将天然气送入净化设备，通过吸附剂和催化剂的作用去除硫化氢和二氧化碳； 2. 经过净化后的天然气进入水合物去除装置，将其中的水合物去除；3. 将净化后的天然气送入脱水装置，排除其中的水分。

2.2 压缩在气体净化完成后，将净化后的天然气进行压缩，以提高其密度，为后续的冷却和液化做准备。

操作步骤： 1. 将净化后的天然气引入压缩机，将其压缩到所需的压力级别； 2. 监控压缩机的运行状态，确保压缩机能够持续稳定地运行。

2.3 冷却经过压缩的天然气进入冷却装置进行冷却，使其达到液化的温度要求。

操作步骤： 1. 将压缩后的天然气引入主冷却器，通过冷却介质（一般为液氧或液氮）的冷却作用，将天然气的温度降低到常温以下； 2. 经过主冷却器的冷却后，将天然气送入亚冷器，进一步降低其温度，使其接近液化温度； 3. 监控冷却装置的运行参数，确保冷却效果满足要求。

2.4 液化在冷却完成后，将天然气液化，使其由气态转变为液态。

操作步骤： 1. 将冷却后的天然气进入液化器，通过降低温度和增加压力，使天然气逐渐液化； 2. 将液化的天然气收集到贮存装置中。

2.5 贮存液化后的天然气需要存储在贮存装置中，待后续使用。

操作步骤： 1. 将液化的天然气送入贮存装置，进行储存； 2. 监测贮存装置的压力和温度，确保贮存过程的稳定和安全。

3. 安全措施在天然气液化项目的操作过程中，需要严格遵守相应的安全措施，保障操作人员和设备的安全。

进行液化操作前，必须进行安全检查，包括但不限于： - 设备状态是否正常； - 管道系统是否完整； - 环境是否安全。

常用的天然气液化流程•相关推荐常用的天然气液化流程常用的天然气液化流程不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。

在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。

一、级联式液化流程由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。

高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。

蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。

对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。

级联式液化流程的优点主要包括：1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。

2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小；3、制冷剂为纯物质，无配比问题；4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。

级联式液化流程的缺点：1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大；2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便；3、对制冷剂的纯度要求严格。

根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2 X 104~5 X 104m3/d的装置。

通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷剂循环相媲美。

二、混合制冷剂液化流程该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。

关于天然气调峰和轻烃回收的管道天然气液化流程研究摘要：高压管输是天然气输送的典型方式，能够有效长距离运输天然气。

但在运输过程中会产生大量的压力能损失，这对于天然气的充分利用非常不利，应采取针对性措施解决。

本文从天然气调峰和轻烃回收角度来探讨天然气的液化流程在管输天然气压力能回收利用中的应用。

关键词：天然气调峰轻烃回收天然气运输过程中受到各种因素的影响，有些因素如得不到有效的控制会给天然气的输送带来负面影响，天然气调峰和轻烃回收是其中两项重要的因素。

天然气不同类用户由于受习惯、生产和工艺条件限制，用气高峰和低谷的天然气需求量差别很大，如按高峰气量进行管网设计，势必造成管网投资的大幅上升，为保证天然气管网能可靠供气，必须高度重视天然气调峰问题。

而轻烃回收是能源利用可持续发展的必然要求，加强轻烃回收研究，对缓解能源紧张形势具有重要意义。

一、燃气调峰天然气调峰牵涉到供气管网的稳定、安全运营及下游用户的安全用气，应该高度重视天然气调峰方式的选择。

常见的储气调峰方式包括高压储罐、地下储气库、埋地高压管网以及LNG（液化天然气）液化工厂储气调峰等。

其中修建地下储气库相对最为经济、储气量最大，埋地高压管网储气方式的投资费用相对最高。

虽然修建地下储气库效果好，但采用这种方式的前提条件是储气库建设地点必须具有良好的水文、地质条件，能承受20MPa左右的储气压力而不泄漏。

当前很多地方受水文、地质条件限制，不适用这种方式。

故目前主要采取埋地高压管网储气或将天然气液化制成LNG来进行储气调峰。

天然气液化装置的工艺路线根据制冷方式分为三种：混合制冷剂液化流程、阶式液化工艺流程以及带膨胀机的液化工艺流程。

混合制冷剂液化流程和阶式液化工艺流程主要是通过制冷剂经节流阀节流降温为天然气提供冷量，实现天然气液化。

带膨胀机的液化工艺流程主要是利用高压制冷剂通过透平膨胀机绝热膨胀的克劳德循环制冷实现天然气液化。

二、天然气的调压天然气在应用过程中不仅需要调峰，同时还要进行调压。

常用的天然气液化流程常用的天然气液化流程不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。

在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。

一、级联式液化流程由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。

高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。

蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。

对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。

级联式液化流程的优点主要包括：1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。

2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小；3、制冷剂为纯物质，无配比问题；4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。

级联式液化流程的缺点：1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大；2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便；3、对制冷剂的纯度要求严格。

根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG 装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2X104~5X104m3/d的装置。

通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷剂循环相媲美。

二、混合制冷剂液化流程该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。

lng液化厂操作流程
液化天然气（LNG）是一种清洁、高效的能源，其生产需要经过
液化厂的操作流程。

液化厂是将天然气从气态转化为液态的设施，
以便更方便地储存、运输和使用。

下面将介绍液化厂的操作流程。

首先，天然气从天然气田通过管道输送到液化厂。

在液化厂的
接收站，天然气经过除水、除硫等预处理工艺，去除其中的杂质和
硫化氢等有害物质。

接着，天然气进入压缩机，被压缩成高压气体。

高压气体经过冷凝器冷却，冷凝器中的冷却剂通常是液氮或液氮气
体混合物，将气体冷却至极低温，使其液化。

接下来，液化的天然气进入储罐进行储存。

储罐通常是双壁结构，内部充满绝热材料，以保持低温。

液化天然气在储罐中保持液
态状态，以便随时供应给用户。

在需要运输时，液化天然气通过管
道或液化天然气船运输到目的地。

在液化厂的操作过程中，需要严格控制温度、压力和流量等参数，以确保生产过程的安全和稳定。

此外，液化厂还需要进行定期
的检修和维护，以确保设备的正常运行和生产效率。

总的来说，液化厂的操作流程包括天然气的预处理、压缩、冷却、液化、储存和运输等环节。

通过科学的工艺设计和严格的操作
管理，液化厂能够高效地生产液化天然气，为社会提供清洁、高效
的能源。

液化天然气的应用将在未来得到更广泛的推广和应用。

简述天然气级联(三级)液化工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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轻烃回收工艺流程
《轻烃回收工艺流程》
轻烃是指碳原子数较少的烃类物质，包括甲烷、乙烷、丙烷等。

在石化工业中，轻烃是一种重要的石油烃原料，广泛应用于化工生产和能源领域。

在炼油厂和化工厂中，轻烃回收工艺是一项关键的环节，可以有效减少能源消耗和资源浪费，提高产品质量和生产效率。

轻烃回收工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 蒸馏分离：将原油经过初步加热后，通过蒸馏塔进行分馏
分离，将不同碳原子数的轻烃分离出来。

这是最基本的轻烃回收步骤，也是生产过程中最早的一道工艺流程。

2. 冷凝回收：将分离出的轻烃气体通过冷凝器进行冷凝，使
得气态轻烃转变为液态，然后通过收集器收集起来。

这一步是为了将轻烃气体回收，并降低气态轻烃的能源损失。

3. 脱硫脱碳：在冷凝回收后的轻烃液体中，通常会含有少量
的杂质，比如硫化氢和二氧化碳。

这时需要进行脱硫和脱碳处理，以提高轻烃的纯度和质量，满足工业生产的需求。

4. 催化裂化：对一些重质的烃类原料进行裂化处理，利用催
化剂使其分解成轻烃产品，进一步提高轻烃回收率和产品质量。

5. 尾气处理：在整个轻烃回收工艺流程中产生的尾气，需要
进行处理，以降低对环境的影响，同时也可回收其中有价值的烃类物质。

综上所述，轻烃回收工艺流程是一个复杂的工程系统，需要对石油烃类原料进行精细加工和处理，以提高产品质量和资源利用率。

各个工艺步骤相互关联，需要在整个生产流程中协调运行，才能实现高效的轻烃回收和利用，这样才能更好地满足工业生产的需求，实现资源和能源的可持续利用。

轻烃回收工艺主要有三类：油吸收法；吸附法；冷凝分离法。

当前主要采用冷凝分离法实现轻烃回收。

1、吸附法利用固体吸附剂（如活性氧化铝和活性炭）对各种烃类吸附容量不同，而，将吸附床上的烃类脱附，经冷凝分离出所需的产品。

吸使天然气各组分得以分离的方法。

该法一般用于重烃含量不高的天然气和伴生气的加工办法，然后停止吸附，而通过少量的热气流附法具有工艺流程简单、投资少的优点，但它不能连续操作，而运行成本高，产品范围局限性大，因此应用不广泛。

2、油吸收法油吸收法是基于天然气中各组分在吸收油中的溶解度差异，而使不同的烃类得以分离。

根据操作温度的不同，油吸收法可分为常温吸收和低温吸收。

常温吸收多用于中小型装置，而低温吸收是在较高压力下，用通过外部冷冻装置冷却的吸收油与原料气直接接触，将天然气中的轻烃洗涤下来，然后在较低压力下将轻烃解吸出来，解吸后的贫油可循环使用，该法常用于大型天然气加工厂。

采用低温油吸收法C3收率可达到（85～90%），C2收率可达到（20～60%）。

油吸收法广泛应用于上世纪60年代中期，但由于其工艺流程复杂，投资和操作成本都较高，上世纪70年代后，己逐步被更合理的冷凝分离法所取代。

上世纪80年代以后，我国新建的轻烃回收装置己较少采用油吸收法。

3、冷凝分离法（1）外加冷源法天然气冷凝分离所需要的冷量由独立设置的冷冻系统提供。

系统所提供冷量的大小与被分离的原料气无直接关系，故又可称为直接冷凝法。

根据被分离气体的压力、组分及分离的要求，选择不同的冷冻介质。

制冷循环可以是单级也可以是多级串联。

常用的制冷介质有氨、氟里昂、丙烷或乙烷等。

在我国，丙烷制冷工艺应用于轻烃回收装置还不到10年时间，但山于其制冷系数较大，制冷温度为（-35～-30℃），丙烷制冷剂可由轻烃回收装置自行生产，无刺激性气味，因此近儿年来，该项技术迅速推广，我国新建的外冷工艺天然气轻烃回收装置基本都采用丙烷制冷工艺，一些原设计为氨制冷工艺的老装置也在改造成丙烷制冷工艺。

LNG液化工艺的三种流程LNG是通过将常压下气态的天然气冷却至-162℃，使之凝结成液体。

天然气液化后可以大大节约储运空间，而且具有热值大、性能高、有利于城市负荷的平衡调节、有利于环境保护，减少城市污染等优点。

由于进口LNG有助于能源消费国实现能源供应多元化、保障能源安全，而出口LNG有助于天然气生产国有效开发天然气资源、增加外汇收入、促进国民经济发展，因而LNG贸易正成为全球能源市场的新热点。

为保证能源供应多元化和改善能源消费结构，一些能源消费大国越来越重视LNG的引进，日本、韩国、美国、欧洲都在大规模兴建LNG接收站。

我国对LNG产业的发展也越来越重视，LNG项目在我国天然气供应和使用中的作用尤为突出，其地位日益提升。

1 天然气液化流程液化是LNG生产的核心，目前成熟的天然气液化流程主要有:级联式液化流程、混合制冷剂液化流程、带膨胀机的液化流程。

1.1 级联式液化流程级联式(又称复迭式、阶式或串级制冷)天然气液化流程，利用冷剂常压下沸点不同，逐级降低制冷温度达到天然气液化的目的。

常用的冷剂为水、丙烷、乙烯、甲烷。

该液化流程由三级独立的制冷循环组成，制冷剂分别为丙烷、乙烯、甲烷。

每个制冷循环中均含有三个换热器。

第一级丙烷制冷循环为天然气、乙烯和甲烷提供冷量;第二级乙烯制冷循环为天然气和甲烷提供冷量;第三级甲烷制冷循环为天然气提供冷量;通过9个换热器的冷却，天然气的温度逐步降低，直至液化如下图所示。

1.2 混合制冷剂液化流程混合制冷剂液化流程(Mixed-Refrigerant Cycle，MRC)是以C1~C5的碳氢物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、蒸发、膨胀，得到不同温度水平的制冷量，逐步冷却和液化天然气。

混合制冷剂液化流程分为许多不同型式的制冷循环。

1.2.1 闭式混合制冷剂液化流程下图为闭式混合制冷剂液化流程(Closed Mixed Refrigerant Cycle)。

天然气轻烃回收工艺一．轻烃回收工艺从天然气中回收轻烃凝液经常采用的工艺包括油吸收法，吸附法，冷凝法。

国内外近20多年已建成的轻烃回收装置大多采用冷凝法。

冷凝法回收轻烃工艺就是利用天然气中各烃类组分冷凝温度的不同，在逐步降温过程中依次将沸点较高的烃类冷凝分离出来的方法。

该法的基点是在于：需要提供较低温位的冷量使原料气降温。

按制冷温度不同，又可分为浅冷分离和深冷分离工艺。

浅冷是以回收丙烷为主要目的，制冷温度一般在-15~-25℃左右，深冷则以回收乙烷为目的或要求丙烷收率大于90%。

制冷温度一般在-90~-100℃左右。

常用的制冷工艺主要有三种：①冷剂循环制冷工艺；②膨胀制冷工艺；③冷剂制冷与膨胀制冷的联合制冷工艺。

常用的原料气脱水工艺主要采用分子筛(3A或4A)脱水法和甘醇脱水法。

二．轻烃回收工艺选择1．选择依据含量及自身可利用的压力降大小等多方面因素来选择合适根据油气田中C2的制冷工艺。

根据原料气预冷温度要求的脱水深度及天然气组成等多方面因素来选择合适的天然气脱水工艺。

2．制冷工艺的选择① 冷剂制冷工艺冷剂制冷是利用某些物质（制冷工质）在低温下冷凝分离（如融化、汽化、升华）时的吸热效应产生的冷量。

在NGL(Natural Gas Liquids天然气凝液)回收中常用乙烷、丙烷、氨、氟里昂等由液体汽化吸热冷。

这就需要耗功，用压缩机将气体压缩升压，冷凝液化、蒸发吸热、产生冷量必须消耗热能。

冷剂制冷工艺流程比较复杂，投资较高，但稳定性比较好。

② 膨胀机制冷工艺膨胀机制冷是非常接近于等熵膨胀的过程，气体经过膨胀降压之后温度降低（可能有凝液产生）。

这部分气体与原料气换冷或通过别的途径放出冷量。

膨胀机制冷可以回收一部分功，一般匹配同轴压缩机。

膨胀机制冷工艺中的单级膨胀制冷理论上可达到深冷工艺要求的制冷温度，但对天然气轻烃回收量较大的装置，制冷量需求较大。

如采用单级膨胀制冷工艺，则天然气的压缩功会太大，能耗较高，并由于较高的原料气压力使操作稳定性降低。

液化气也就是我们家里用的天然气，这种其实是需要经过一定的工艺和流程才能够得到的，天然气在液化过程中得到净化变得无色无味、无毒，不仅有利于环境保护，而且可以节省成本，下面来带您了解天然液化气是如何生产的。

工艺流程图如下：从原料气开始到进入储罐和装车系统，生产LNG大概历经七个步骤。

第一步，原料气进入过滤分离器，进一步分离脱除夹带的液滴和固体颗粒物。

第二步，原料气经过计量后进入胺接触塔，通过与胺液充分接触，脱除原料气中的酸性气体。

第三步，脱除酸性后的天然气进入分子筛干燥器，脱除上游胺装置未能脱除的水分和低分子量的硫醇。

第四步，脱水合格后的天然气进入脱汞床，脱除原料气中可能含有的微量汞。

第五步，通过实时分析原料气，脱酸、脱水、脱汞后指标合格的原料气进入氨预冷器，与液氨进行充分换热，对原料气进行初步预冷。

第六步，预冷后的天然气进入重烃洗涤系统，脱除原料气中C5以上的重组分子后进入冷箱，再与混合冷剂充分换热，逐步冷却至-160℃后离开冷箱。

第七步，LNG进入输送管线，最终进入LNG储罐。

在生产液化天然气中所涉及到的工艺有：（1）单一制冷液化工艺这种液化工艺也被叫作阶式制冷液化工艺或串级液化工艺，该工艺的使用主要应用到一定的制冷剂，比如甲烷、乙烯或者丙烷等除此之外，还需要低温度环境，处理后的温度将会一次达到零下30度、零下90度、零下150度左右，在冷却剂与超低温的双重作用下天然气便会冷却转换成液化的天然气。

2) 膨胀制冷液化工艺这种液化工艺是一种不采用制冷剂的液化工艺，该工艺的特点是天然气原料气经压缩后再经节流后温度下降从而实现部分液化，先利用压缩机对于气态的天然气进行加工，加工以后，再对天然气进行冷却，冷却以后，利用膨胀机器对于冷却后的天然气进行膨胀处理，进而使得天然气得到液化。

由于经过液化处理过的天然气更加适合运输和储存，而且可以保证液化天然气处于制冷状态，直到它被还原为气态。

当液化天然气被升温还原为它的自然状态时，天然气就可通过管线输往家庭用户、发电厂和工业用户。

轻烃回收工艺流程轻烃回收工艺流程是指对工业生产过程中产生的废气中所含的轻烃进行回收利用的一种处理方法。

轻烃是指碳数较低的烷烃类化合物，如甲烷、乙烷、丙烷等。

这些轻烃通常是石油、天然气等燃料的组成成分，具有较高的能量价值。

因此，对于将这些轻烃回收利用，不仅可以减少能源浪费，还可以减少对环境的污染。

轻烃回收工艺流程主要包括以下几个步骤：废气收集、净化、液化、分离和利用。

首先，废气收集是指将产生轻烃废气的工业生产设备的排放口通过管道连接到废气处理设备上。

废气处理设备可以是一个集中的废气处理装置，也可以是直接连接到产生废气的生产设备上的小型处理装置。

然后，废气净化是指将废气中的杂质、颗粒物等进行过滤和清除，以保证后续处理过程的正常进行。

废气净化可以采用物理方法，如过滤、吸附等，也可以采用化学方法，如催化氧化等。

接下来，废气液化是将经过净化的废气进行冷却和压缩，使其转变为液态，方便后续步骤中的分离和利用。

废气液化通常采用冷凝器和压缩机进行，通过降低废气的温度和增加废气的压力，使其转变为液态的轻烃。

然后，分离过程是将液态的轻烃通过蒸馏等方法，将其中碳数不同的烷烃分开。

这是因为不同碳数的烷烃在沸点上存在差异，通过控制温度和压力，可以将其分离开来，并分别进行后续的利用。

最后，利用过程是将分离出的各种轻烃利用起来。

这可能包括将其作为燃料进行燃烧，或作为原料进行化学反应，制备其他有用的化学品。

轻烃的利用方式多种多样，根据不同的需求和实际情况进行选择。

综上所述，轻烃回收工艺流程是一种将工业生产过程中产生的废气中的轻烃进行回收利用的处理方法。

通过废气收集、净化、液化、分离和利用等步骤，可以将废气中的轻烃转化为有用的能源或化学品，达到减少能源浪费和环境污染的目的。

这一工艺流程在现代工业生产中具有重要的意义，可以提高资源利用效率，促进可持续发展。

天然气液化厂流程概述天然气液化厂是将天然气转化为液化天然气（LNG）的设施。

其目标是将天然气从气态转变为液态，以方便储存、运输和使用。

天然气液化厂的流程通常包括以下几个主要步骤：1. 天然气处理：首先，原始的天然气从气田或井口输送至液化厂。

在这个步骤中，对天然气进行处理以去除其中的杂质，例如硫化氢、二氧化碳和其他杂质。

这些杂质会影响天然气的质量和液化过程的效率。

2. 脱水：接下来，天然气中的水分被脱除。

这是因为在液化过程中，水分可能会冷冻并损坏设备。

通常会使用脱水塔或者分子筛来去除天然气中的水分。

3. 压缩：在脱水后，天然气被压缩以增加其密度，并准备好进入液化过程。

压缩可以通过多级压缩机实现。

4. 冷却：压缩后的天然气会进入冷却装置。

这个装置一般包括一个或多个冷却器和冷冻机组。

在冷却过程中，天然气的温度逐渐降低至其临界温度以下。

通常使用液化天然气本身来提供冷却效果。

5. 分离：一旦天然气达到液化温度，它会进入分离装置。

在这里，液态的天然气（LNG）和剩余的气态成分会被分离。

6. 储存与输送：分离后的液态天然气被储存在大型储罐中，通常是低温、真空或绝热的储罐。

这些储罐通常被设计成具有高度隔热的结构，以确保液态天然气的低温被有效保持，从而减少损失。

7. 复燃：在需要使用液态天然气时，将其从储罐中取出，并将其通过加热来恢复为气态天然气。

这可以通过加热设备（例如换热器或蒸汽煮沸器）来实现。

综上所述，天然气液化厂的流程主要包括天然气处理、脱水、压缩、冷却、分离、储存与输送以及复燃等步骤。

这些步骤的目的是将天然气转化为液态，以方便储存和运输，从而满足天然气的需求。

天然气液化厂是将天然气转化为液化天然气（LNG）的设施。

其主要目标是将天然气从气态转化为液态，以方便储存、运输和使用。

液化天然气具有高能量密度、便于储存和运输、低排放等特点，因此在能源行业中具有广泛的应用。

天然气液化厂的流程通常包括天然气处理、脱水、压缩、冷却、分离、储存与输送和复燃等主要步骤。

液化天然气的流程和工艺The manuscript was revised on the evening of 2021液化天然气的流程与工艺研究随着“西气东输”管线的建成,沿线许多城镇将要实现天然气化,为了解决天然气的储气、调峰及偏远小城镇的供气问题, 液化天然气(英文缩写为LNG) 技术将有十分广阔的应用前景[1 ,2 ] 。

天然气液化技术涉及传热、传质、相变及超低温冷冻等复杂的工艺及设备。

在发达国家LNG 装置的设计与制造已经是一项成熟的技术。

一、天然气在进入长输管线之前,已经进行了分离、脱凝析油、脱硫、脱水等净化处理。

但长输管线中的天然气仍含有二氧化碳、水及重质气态烃和汞,这些化合物在天然气液化之前都要被分离出来,以免在冷却过程中冷凝及产生腐蚀。

因此我们需要进行预处理。

天然气的预处理包括脱酸和脱水。

一般的脱除酸气和脱水方法有吸收法、吸附法、转化法等。

1. 1 吸收法该种方法又分为化学溶剂吸收和物理溶剂吸收两类。

化学溶剂吸收是溶剂在水中同酸性气体作用,生成“络合物”,待温度升高,压力降低,络合物分解,释放出酸性气体组分,溶剂循环回用。

常用的溶剂有一乙醇胺(MEA) 和二乙醇胺(DEA) ,以上方法又叫胺法.物理吸收法的实质是溶剂对酸性气体的选择性吸收而不是起反应。

一般来说有机溶剂的吸收能力与被吸收气体的分压成正比,较新的方法是由醇胺和环丁砜加水组成的环丁砜法或苏菲诺法。

1. 2 吸附法吸附法实质上是固体干燥剂脱水。

一般采用两个干燥塔切换吸附与再生,处理量大的可用3 个或4 个塔。

固体干燥剂种类很多,例如氯化钙、硅胶、活性炭、分子筛等。

其中分子筛法是高效脱水方法,特别是抗酸性分子筛问世后,即使高酸性天然气也可以在不脱酸性气体情况下脱水。

所以分子筛是优良的脱水剂。

从长输管道来的天然气进行脱除CO2 和水后,进入液化工序。

二、天然气液化系统主要包括天然气的预处理、液化、储存、运输、利用这5个子系统。