铸造过程缺陷及控制方法

铸造是一种常用的金属成型方法，但是在铸造过程中可能会出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响到铸件的质量和性能。

因此，铸造缺陷一直是铸造行业关注的重点之一。

铸造缺陷是指在铸造过程中出现的不符合要求的部分或全体，包括表面和内部缺陷。

表面缺陷包括铸件表面裂纹、气孔、夹杂物、瘤子等，而内部缺陷包括铸件内部气孔、夹杂物、错位、缩孔、松散等。

这些缺陷不仅会影响到铸件的外观和性能，还可能导致铸件的损坏或失效，甚至对人员和环境造成危害。

铸造缺陷的产生原因很多，例如金属液态流动不均匀、金属的气体和杂质不彻底排除、模具设计和制造不当、浇注温度和速度控制不当等。

因此，要避免铸造缺陷的出现，需要从多个方面入手。

一、降低熔化温度降低熔化温度是减少铸造缺陷的另一个方法。

在铸造中，金属熔化温度的过高可能会导致一些问题，例如气孔、氧化、金属的分解和不均匀分布。

因此，选择一种低熔点的合金，或者添加具有良好稳定性的合金元素，可以有效地降低熔化温度，减少铸造缺陷的发生。

二、改善铸造工艺改善铸造工艺是减少铸造缺陷的重要方法之一。

在铸造过程中，要确保铸造设备的操作规范和设备的稳定性，以及对原材料、模具、涂料、冷却剂等进行检测和控制。

同时，在铸造过程中，应尽可能避免过度加热或冷却，并确保金属液体的均匀流动，以避免出现不均匀分布或过热的情况，从而减少铸造缺陷的发生。

三、质量检测和控制质量检测和控制是减少铸造缺陷的关键步骤之一。

在铸造完成后，应对铸件进行全面的检测和控制包括X射线检测、超声波检测、金相分析、硬度测试等。

通过这些检测和控制方法，可以及时发现铸造缺陷，及时采取措施进行修复或重新铸造，从而保证铸件的质量和稳定性。

四、培养专业人才铸造行业的专业人才对于减少铸造缺陷的重要性不言而喻。

铸造行业需要拥有一批专业的技术人员和工人，他们能够理解和掌握铸造技术的各个方面,并能够在实践中灵活应对各种情况。

因此,铸造企业应该加强人才培养和引进工作，提高行业整体素质，从而减少铸造缺陷的发生。

铜铸造常见缺陷和原因
铜铸造是一种广泛应用的金属加工工艺，但在生产过程中，难免会出现一些缺陷，如何避免和解决这些缺陷，是铜铸造的关键问题之一。

本文将介绍铜铸造常见的缺陷和原因，供读者参考。

1. 气孔：气孔是铜铸造中常见的缺陷之一，通常由于铜液中存
在气体或铜液冷却过程中产生气体导致。

解决方法包括提高铜液温度、加强铜液搅拌、采用真空铸造等方法。

2. 灰尘：铜液中的杂质和灰尘可能导致铸件表面产生黑斑和孔
洞等缺陷，解决方法包括提高铜液过滤、加强净化设备等方法。

3. 翘曲：铜铸造过程中，铜液冷却收缩可能导致铸件变形或翘曲，解决方法包括加强铜液温度控制、采用二次加热等方法。

4. 粘铸：铜液在铸模中流动不畅，可能导致铜液黏附在铸模上，从而产生粘铸现象，解决方法包括提高铜液流动性、加强铸模涂层等方法。

5. 疏松：铜铸造过程中，铸件中可能存在气体、夹杂物等杂质，从而导致铸件疏松、脆弱等缺陷，解决方法包括加强铜液搅拌、提高铜液温度、采用真空铸造等方法。

6. 热裂纹：铜液冷却收缩过程中，可能导致铸件出现热裂纹，
解决方法包括采用合适的结构设计、加强冷却设备等方法。

以上是铜铸造常见的缺陷和原因，希望对读者有所帮助。

在铜铸造过程中，应该严格控制加工参数和操作流程，从而保证铸件质量。

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铸造缺陷总结汇报稿件模板铸造缺陷总结汇报稿件模板一、引言铸造是制造业中常用的一种生产工艺，然而由于铸造过程中涉及到多个工序和因素，常常会出现一些铸造缺陷。

本汇报将对铸造缺陷进行总结和分析，以期为相关行业提供经验和参考。

二、常见的铸造缺陷1.砂眼在铸造过程中，砂芯或砂模上形成的未被填充的孔洞称为砂眼。

砂眼通常是由于砂芯太大、挤压不足或砂芯回缩等原因导致的。

砂眼会降低铸件的密封性和强度。

2.气孔气孔是指在铸件内部形成的气体聚集的孔洞。

气孔通常是由于砂芯组织不合理、熔融金属中气体含量过高或浇注速度过快等原因导致的。

气孔会降低铸件的强度和牢固性。

3.砂洞砂洞是在铸件表面形成的凹陷或孔洞。

砂洞通常是由于砂芯或砂模颗粒细度不均匀、填充不充分或振动力度不够等原因导致的。

砂洞会影响铸件的外观质量。

4.缩松缩松是铸件内部形成的缺陷，表现为局部的收缩或挤压。

缩松通常是由于金属液体和砂芯组织之间的界面张力不平衡导致的。

缩松会降低铸件的强度和韧性。

5.冷隔冷隔是指铸件内部形成的冷却速度不均匀导致的缺陷。

冷隔通常是由于浇注温度过低、铸型材料导热性差或浇注速度过快等原因导致的。

冷隔会影响铸件的尺寸精度和内部组织均匀性。

三、分析铸造缺陷的原因1.工艺问题铸造过程中，如果工艺操作不当、温度控制不稳定或流变性能不合理等，都会导致铸造缺陷的产生。

因此，严格的工艺控制和操作规范是避免铸造缺陷的关键。

2.材料问题铸造材料的质量对于铸造缺陷的产生有着重要影响。

选择合适的材料、控制材料的成分和性能，并进行必要的熔炼和净化处理，可以有效地减少铸造缺陷的发生。

3.设备问题设备的性能和状态也会对铸造缺陷的产生产生影响。

维护设备的正常运行、检查设备的精度和稳定性，并及时修复或更换老化的设备，可以提高铸造质量。

四、预防铸造缺陷的方法1.优化设计在铸造件的设计阶段，应注意避免设计不合理的部位，如过于复杂的结构、太薄或太厚的壁厚等。

合理的设计可以减少铸造缺陷的发生。

压力铸造缺陷、问题及对策实例集1. 压力铸造缺陷：气孔问题：气孔会导致零件强度下降，影响使用寿命。

对策：通过改善流道设计，提高压力控制和浇注温度控制，以减少气体的溶解度和排气孔。

2. 压力铸造缺陷：夹杂物问题：夹杂物会降低零件的强度和延展性，导致裂纹产生。

对策：控制熔化金属的流动速度和方向，减少夹杂物的进入，提高熔化金属的纯净度。

3. 压力铸造缺陷：疏松组织问题：疏松组织会导致零件强度下降，并可能在应力作用下产生断裂。

对策：优化热处理工艺，以提高零件的组织致密性和强度。

4. 压力铸造缺陷：收缩缺陷问题：收缩缺陷会导致零件尺寸不准确，影响装配和使用。

对策：通过优化铸造工艺参数，控制冷却速率和热胀冷缩差异，减少收缩缺陷的发生。

5. 压力铸造缺陷：冷隔离问题：冷隔离会导致表面质量差，甚至出现冷隔离带。

对策：通过优化浇注系统，使金属流动均匀，避免重金属成分积聚。

6. 压力铸造缺陷：沟槽问题：沟槽会导致零件表面不光滑，影响美观和功能。

对策：优化模具设计，控制浇注温度，避免金属流动速度过快导致沟槽产生。

7. 压力铸造缺陷：冷流痕问题：冷流痕会导致零件内部应力集中，容易产生裂纹。

对策：优化浇注系统，控制金属流动方向和速度，减少冷流痕的产生。

8. 压力铸造缺陷：灰斑问题：灰斑会降低零件的密度和强度。

对策：加强金属液的搅拌和过滤，减少灰斑产生。

9. 压力铸造缺陷：烧痕问题：烧痕会导致零件表面质量差，影响产品外观。

对策：控制铸模温度和冷却速度，避免金属液温度过高导致烧痕。

10. 压力铸造缺陷：渗透性差问题：渗透性差会导致零件内部孔隙和缺陷。

对策：加强模具密封和浇注压力控制，提高渗透性，减少缺陷的发生。

压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。

然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。

以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。

1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。

措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。

-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。

2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。

措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。

-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。

-提高注入速度，使气体远离金属液。

3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。

措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。

-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。

-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。

4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。

措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。

-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。

-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。

5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。

措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。

-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。

-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。

6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。

措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。

-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。

总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。

通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。

铸造过程中常见的几种缺陷铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入铸型中，经过凝固和冷却，形成所需的零件或产品。

然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。

本文将介绍几种常见的铸造缺陷，并提供一些预防和解决这些问题的方法。

1. 气孔：气孔是铸造过程中最常见的缺陷之一。

它们通常是由于熔融金属中的气体未能完全排出而形成的。

气孔会降低产品的密度和强度，导致产品易于断裂。

为了避免气孔的产生，可以通过控制熔融金属的气体含量和改进铸造工艺来减少气孔的形成。

2. 疏松：疏松是指铸件中存在的孔洞和空隙。

疏松会降低铸件的强度和耐久性，使其易于变形和破裂。

疏松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中不均匀收缩而引起的。

为了解决疏松问题，可以通过优化冷却过程和改进浇注系统设计来增加金属液体的充填和凝固均匀性。

3. 砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的突起或凹陷。

砂眼的形成通常是由于铸型材料的不均匀收缩或砂芯的移位引起的。

砂眼会影响到产品的外观和尺寸精度。

为了避免砂眼的产生，可以通过优化铸型和砂芯的设计，控制铸型材料的收缩率，以及合理调整浇注温度和速度来解决这个问题。

4. 缩松：缩松是指铸件中存在的细小裂纹。

缩松会降低铸件的强度和韧性，使其易于断裂。

缩松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中体积收缩而引起的。

为了避免缩松的产生，可以通过增加浇注温度和压力，以及优化铸型设计和浇注系统来减少金属液体的收缩。

5. 夹杂物：夹杂物是指铸件中存在的杂质和非金属物质。

夹杂物会降低铸件的强度和耐久性，导致其易于断裂。

夹杂物的形成通常是由于金属液体中的杂质和氧化物未能完全排除而引起的。

为了避免夹杂物的产生，可以通过改进金属液体的净化和过滤系统，以及优化浇注工艺和铸型设计来减少夹杂物的形成。

铸造过程中常见的缺陷包括气孔、疏松、砂眼、缩松和夹杂物。

这些缺陷会影响到铸件的质量和性能，因此在铸造过程中需要采取相应的措施来预防和解决这些问题。

铸造过程中常见的几种缺陷
铸造是一种常见的金属加工方法，但在铸造过程中，常会出现一些缺陷，影响铸件的质量和性能。

本文将介绍几种常见的铸造缺陷及其主要内容。

1. 疏松
疏松是指铸件内部存在气孔、夹杂物等空隙。

这种缺陷会导致铸件强度下降、易断裂等问题。

疏松的原因主要有两个方面：一是液态金属中溶解气体过多；二是浇注时液态金属流动不畅或充型不良。

2. 气孔
气孔是指在铸件表面或内部存在的小孔洞，通常由于液态金属中溶解气体过多而形成。

气孔会影响铸件的外观和性能，严重时会导致断裂等问题。

3. 夹杂物
夹杂物是指在铸件中存在的异物，如沙粒、灰尘、切削屑等。

夹杂物会影响铸件强度和韧性，甚至导致断裂。

4. 热裂纹
热裂纹是指在冷却过程中，由于金属内部应力过大而导致的裂纹。

热裂纹通常发生在厚度不均匀的铸件部位，如壁厚变化处、边缘等。

5. 缩孔
缩孔是指铸件内部存在的凹陷或空洞，通常由于液态金属在凝固过程中收缩而形成。

缩孔会影响铸件的强度和密封性能。

为避免上述铸造缺陷的出现，可以采取以下措施：
1. 控制液态金属中溶解气体含量，如采用真空熔炼等方法。

2. 优化浇注系统设计，确保液态金属流动畅通。

3. 严格控制充型质量，如采用振动充型、压力充型等方法。

4. 控制冷却速度和温度梯度，避免产生应力过大的情况。

5. 优化铸件结构设计，避免壁厚变化过大、边角过于尖锐等情况。

总之，在铸造过程中要注意各个环节的质量控制和优化设计，以确保铸件质量和性能。

铸造可能遇到的问题和解决方案标题，铸造中常见问题及解决方案。

在铸造过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会影响产品的质量和生产效率。

以下是一些铸造中常见的问题以及可能的解决方案。

1. 气孔和气泡。

气孔和气泡是铸造中常见的质量问题，可能会导致产品强度不足或者外观质量不佳。

这可能是由于熔融金属中的气体未能完全排除所致。

解决方案，采取适当的浇注系统设计，确保熔融金属能够充分充填模具，同时使用合适的除气剂和浇口设计来减少气孔和气泡的产生。

2. 热裂纹。

热裂纹是由于金属在冷却过程中产生的应力超过了其承受能力
而引起的。

这可能会导致产品在使用过程中出现裂纹。

解决方案，通过合理的冷却控制和合适的金属合金选择，可以减少热裂纹的发生。

此外，预热模具和采用合适的退火工艺也可以有效减少热裂纹的产生。

3. 金属收缩。

金属在冷却过程中会收缩，如果不加以控制，可能会导致产品尺寸不准确甚至变形。

解决方案，通过合理的浇注系统设计和冷却控制，可以减少金属收缩对产品质量的影响。

此外，采用合适的模具设计和金属合金选择也可以减少金属收缩带来的问题。

总之，铸造过程中可能会遇到各种质量问题，但通过合理的工艺控制和技术手段，这些问题是可以得到解决的。

只有不断改进工艺和技术，才能确保铸造产品的质量和稳定性。

分析铸造夹渣缺陷产生原因及改进措施铸造夹渣缺陷是铸造过程中一种常见但又难以避免的问题，它会给产品的质量和性能带来负面影响。

本文将对铸造夹渣缺陷的产生原因进行分析，并提出一些改进措施。

一、铸造夹渣缺陷产生原因分析铸造夹渣缺陷主要是由以下几个方面的原因导致的：1. 原料问题首先，原料的质量问题可能导致夹杂物的产生。

如果原料中含有过多的杂质，这些杂质很容易在铸造过程中形成夹渣缺陷。

2. 操作不当铸造过程中的操作不当也是夹渣缺陷产生的原因之一。

例如，铸造温度过高或过低、浇注速度不合适、浇注过程中剧烈振动等操作不当的因素都可能导致夹渣缺陷的形成。

3. 模具问题模具的设计和制造过程中存在缺陷，也会导致夹渣问题。

例如，模具设计不合理、制造精度不高等问题都可能使得铸造过程中形成夹渣缺陷。

4. 温度控制问题铸造过程中的温度控制是避免夹渣缺陷的关键。

如果温度控制不稳定或者温度分布不均匀，就容易导致夹渣现象的发生。

5. 浇注工艺问题铸造过程中的浇注工艺也是产生夹渣缺陷的一个重要原因。

例如，浇注过程中浇口设计不佳、液态金属的流动速度过快等问题都可能导致夹渣缺陷的形成。

二、改进措施针对铸造夹渣缺陷产生的原因，可以采取以下一些改进措施：1. 优化原料质量管理加强对原料的质量检验和筛选工作，严格控制原料中的杂质含量，确保原料的纯净度，从根本上减少夹杂物的形成。

2. 加强操作规范规范铸造操作，确保铸造温度、浇注速度等参数控制合理，防止因操作不当导致的夹渣缺陷的产生。

加强员工培训，提高操作技能水平。

3.优化模具设计和制造加强对模具设计和制造过程的管理，确保模具的精度和质量，避免模具本身存在缺陷，进而减少夹渣问题的发生。

4. 加强温度控制加强对铸造过程中的温度控制，确保温度的稳定性和均匀性，减少由于温度控制问题引起的夹渣缺陷。

5. 优化浇注工艺通过优化浇注工艺，合理设计浇口和浇注系统，控制液态金属的流动速度，减少浇注过程中的气体包裹和杂质的产生，从而减少夹渣的问题。

缺陷名称特征产生的主要原因预防措施实例照片气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等①降低熔炼时金属的吸气量，减少砂型在浇注过程中的发气量②改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少①壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固②壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固③合理放置冒口的冷铁编辑版word砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净①严格控制型砂性能和造型操作②合型前注意打扫型腔③改进浇注系统粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄①适当降低金属的浇注温度②提高型砂、芯砂的耐火度夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢①严格控制型砂、芯砂性能②改善浇注系统，使金属液流动平稳③大平面铸件要倾斜浇注④适当调整浇注温度和浇注速度编辑版word错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱④砂箱或模板定位不准确，或定位销松动①定期检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；②定期对套箱整形，脱箱后的铸型在搬运时要小心。

铸造生产过程质量控制点一、原料检验原料检验是确保产品质量的第一步，主要包括铸造用沙、金属材料和添加剂等的检验。

1.铸造用沙的检验：包括沙粒度检测、含水率检测、化学成分和矿物组成检测等。

沙粒度应符合设计要求，含水率应控制在一定范围内，化学成分和矿物组成应符合标准。

2.金属材料的检验：包括铁水、铝水、铜液等金属的化学成分检测、包括有害杂质的检测等。

金属的化学成分应符合设计要求，有害杂质应控制在合理范围内。

3.添加剂的检验：包括炭素稳定剂、铁矿粉、红土等添加剂的化学成分检测、水分检测等。

添加剂的化学成分应符合标准要求，水分应控制在合理范围内。

二、铸型制备铸型制备是铸造过程中至关重要的环节，主要包括模具制备和芯制备两个方面。

1.模具制备：模具制备的关键是模具材料的选择和加工工艺的控制。

模具材料应具有足够的强度和韧性，并且耐用性好。

加工工艺应控制模具尺寸的精度和表面质量，以及模腔的几何形状和位置精度。

2.芯制备：芯的制备需要控制芯盒尺寸的精度、芯材的化学成分和物理性能、芯粘结剂的配比和固化工艺等。

芯盒尺寸的精度直接影响最终铸件的尺寸精度，芯材的物理性能与化学成分直接关系到芯的强度和稳定性，芯粘结剂的配比和固化工艺决定芯的强度和表面质量。

三、铸造操作铸造操作是铸造生产中最关键的环节，主要包括浇注、冒口设置、冷却措施和除渣等。

1.浇注：控制浇注的速度、浇注的位置和浇注的角度等，以防止铸件内部出现夹渣、气孔等缺陷。

2.冒口设置：合理设置冒口位置和数量，以利于铸件内部的气体和夹渣排除，防止缩孔、砂眼等缺陷的产生。

3.冷却措施：采取适当的冷却措施，控制最终铸件的显微组织和性能。

包括调整浇注温度、铸件的冷却速率和冷却时间等。

4.除渣：及时清除铸件上的渣滓，防止渣滓对铸件品质的影响。

四、冷却处理冷却处理是铸件的重要环节，主要包括冷却速率、冷却时间和冷却介质等控制。

1.冷却速率：控制铸件的冷却速率，会影响到铸件的显微组织和力学性能。

薄壁件铸造过程中的缺陷及控制方法摘要：铸造缺陷一直是铸件生产中遇到的一大难题，铸造缺陷将影响铸件的最终质量。

铸件生产过程中产生的铸造缺陷，如裂宏观偏析、非金属夹杂物、气孔、缩孔等都对性能影响巨大，即使经过塑性加工，也不能完全消除对最终产品性能的影响，这些缺陷痕迹将残留在塑性加工后的产品中，对产品的使用性能带来潜在的危险。

而对于很多直接采用铸态的薄壁件来说，铸造缺陷对产品的力学性能（如强度、塑性等）、耐腐蚀性能以及表面质量的影响就更加明显了，铸件中出现的缺陷往往导致产品无法满足性能要求而报废。

因此，在薄壁件的铸造过程中严格控制铸造缺陷的产生具有重要的意义。

本文针对薄壁件铸造中常产生的几种缺陷进行分析讨论，并提出缺陷控制措施。

关键词：薄壁件；铸造；缺陷；控制1 冷隔及其控制方法冷隔是铸件上产生的缝隙，有的穿透铸件有的则不穿透铸件，其边缘呈圆角状，是金属流充型过程中股汇合时产生熔合不良所导致。

冷隔一般出现在薄壁处、远离浇道的宽大表面、激冷部位、金属流汇聚位置。

冷隔产生的原因主要有：①浇注速度过慢或者是浇注时金属液的温过低；②铸造所采用的模具透气性差，排气困难，出气冒口设计的尺寸过小且数量太少；③铸造所采用的合金本身粘度大，流动性变差；④铸件结构设计不合理，铸件的中的薄壁太薄导致铸件的铸造性变差；⑤铸造工艺设计不合理，铸件中的大而薄的部位距离内交道太远或者设置在铸件的顶部；⑥浇道设计不合理，浇道截面积太小或者是内浇道的位置设置不当或数量偏少，以及直浇道的高度太低从而导致金属液的静压头太小。

在大型薄壁铸件的生产过程中产生的冷隔缺陷，通过提高浇注时金属液体的温度，使金属液在较高的温度下仍能保持顺畅的流动性，从而使得金属液在到达缺陷位置时不会因温度降低过快而发生凝固产生冷隔。

也可以通过对熔炼过程中合金的配比进行调整来改善金属液的流动性。

同时，在铸件容易产生冷隔的部位添加出气棒，可促进铸型的排气，防止在该部位产生较多的气体无法快速逸出而阻碍金属液的合流。