高炉耐材砌筑施工方案

湘钢二号高炉易地大修工程高炉耐材砌筑方案批准：审核：编制：编制单位：二十三冶二公司湘钢2﹟高炉工程项目部编制时间：二00九年一月三日目录第一章工程概况及工程特点........................... - 1 -一、工程概况 (1)二、工程特点 (1)三、编制依据 (2)第二章施工管理组织机构............................. - 2 -第三章高炉砌筑技术方案............................. - 3 -一、高炉本体砌筑 (3)二、粗煤气管道及除尘器灰仓砌筑 (14)三、上升管、下降管喷涂 (15)四、出铁场砌筑 (17)五、风弯管耐材施工 (19)六、热风围管砌筑 (19)第四章工程进度计划................................ - 20 -第五章施工总平面布置图............................ - 20 -第六章劳动力计划 ................................ - 21 -一、劳动力安排 (21)二、筑炉劳动力分施工阶段安排计划表 (21)第七章主要施工机械及工程用料进场计划.............. - 21 -一、主要施工机械进场计划 (21)二、主要工程材料进场计划 (23)第八章质量保证措施................................ - 25 -第九章安全保证措施................................ - 25 -第一章工程概况及工程特点一、工程概况本工程为湖南华菱湘潭钢铁有限公司2＃高炉易地大修工程，由中冶集团中冶南方工程技术有限公司总承包，是拆除现有的1号1000m3高炉和2号750m3高炉，在这两座高炉的位置上，新建1座2580m3高炉（新2号高炉），根据业主要求，2号750m3高炉要保产一段时间后才能拆除，同时在新2＃高炉区域还要保留、改建、还建3＃高炉的部分能源介质管道等设施。

1. 编制依据1.1编制目的本施工组织设计是为首钢伊钢300万吨/年钢铁改扩建项目1260m³高炉工程需要编制的。

编制的指导思想是：投标时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让业主满意，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质、保量、保工期。

1.2编制依据本施工组织设计编制依据是国家现行规范、规程、标准；本工程施工设计图纸，GB/T19001-2008质量标准，有关建筑施工现场安全管理标准，并结合以往施工同类工程特点、施工经验，我公司施工能力、技术装备状况制定的。

主要施工规范：《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002(2011版)《砌体工程施工及验收规范》GB50203-2011《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013《建设工程施工现场供用电安全规范》GB 50194-20142. 工程概况本工程为首钢伊犁钢铁有限公司首钢伊钢300万吨/年钢铁改扩建项目1260m³高炉工程，建设地点位于新疆伊犁哈萨克自治州新源县则克台镇首钢伊犁钢铁有限公司厂区内。

墙体砌筑总量约3900m³，墙体均采用MU10空心砖，M5混合砂浆砌筑。

主控楼外墙为370mm厚，内墙240mm厚，矿焦槽墙体为240mm厚，其他转运站及附属结构墙体均为240mm厚。

3. 施工准备3.1砌体特点及总体安排针对业主对工程质量要求高的实际情况，采取严格的管理措施，确保按时保质保量地完成本工程的施工任务。

砌体原材料堆放在主控楼北侧，使用小型机械进行水平运输，主控楼等塔吊范围内的的垂直运输采用塔吊，塔吊范围以外的采用八杆吊，砂浆搅拌机放置在主控楼北侧。

3.2 图纸及规范要求3.2.1墙体均采用空心砖砌块，墙厚为370、240，空心砖强度为MU10。

3.2.2±0.000以下上墙体采用M5水泥砂浆砌筑；±0.000以上上墙体采用M5混合砂浆砌筑。

3.2.3填充墙材料和平面位置应仔细阅读建筑图，不可随意更改。

唐山钢铁公司2#高炉大修工程耐材砌筑施工方案编制单位：河北钢建筑炉公司编制：审核：日期：2013年4月9日目录一、工程概况 (3)二、主要工程量及耐材 (3)三、主要施工顺序方法及施工要点 (4)四、施工机具设备材料一览表 (8)五、耐材的供应与管理 (11)六、劳动力组织安排 (12)七、施工进度表 (13)八、质量目标及质量保证措施 (13)九、安全保证措施 (15)十、施工网络图 (16)一、工程概况本工程为唐山钢铁公司炼铁北区2＃高炉大修工程。

本次大修改造的主要内容为炉底碳砖第二层以上含二层至炉缸标高11.850米以下耐材全部更换，标高11.850米以上冷却壁更换6至8带全换，9至14带局部更换，拆除的冷却壁镶嵌耐火砖。

本次拆除的冷却壁含有铜冷却壁和铸铁冷却壁两种，在冷却壁上镶嵌耐火砖有粘土质质耐火砖和si3N4-sic质耐火砖两种。

冷却壁锈接、炉皮灌浆、炉头炉身喷涂。

炉喉钢砖拆除更换。

本次大修高炉在保证原炉容不变的前提下，对耐材进行改进，炉底采用高导热性、高强度半石墨质烧成碳块及微孔碳砖砌筑。

炉缸和铁口区为烧成小碳块，并在炉底、炉缸的碳砖表面采取复合棕刚玉质陶瓷杯技术。

铁口、风口区采用复合棕刚玉质组合砖。

炉顶冷却壁内壁一层耐热、耐磨的不定形耐火材料浇捣料隔热。

二、主要工作量及耐材1、定型材料炉底半石墨碳砖、微孔碳砖220吨炉缸用模压烧成微孔碳块62吨风口、铁口、陶瓷杯用复合棕刚玉砖610吨炉缸RP-4炭捣料捣打5.0吨冷却壁镶嵌粘土质质耐火砖和si3N4-sic质耐火砖约200吨2、散状材料冷却壁镶嵌的si3N4-sic质耐火泥浆约11.302吨炭素泥浆：碳砖用7.104吨复合刚玉磷酸盐泥浆风口组合砖用4.41吨塑性刚玉泥浆：陶瓷杯16吨非水压入泥浆：冷却壁与炉壳间隙约50吨缓冲泥浆：风口、渣口下部1.5吨超低水泥浇注料：风口、渣口上部2.4吨喷涂料：炉头、铁口24吨炉衬喷涂：炉衬74吨低水泥刚玉捣打料：各套与砖的间隙15吨炭化硅质捣打料：炉身冷却壁、冷却壁与风口法兰、铁口矿间36.481吨无水压入泥浆：冷却壁与炉壳之间灌浆料28.6吨自流浇注料：铜冷却壁与炉壳间隙约100吨磷酸盐泥浆：冷却壁镶嵌约14.827吨高强度粘土浇注料：炉喉钢砖及炉壳间隙约93吨石墨质炭素填料：炉缸碳砖与冷却壁间约12吨三、主要施工顺序及砌筑要点㈠耐材拆除：1拆除前的准备工作拆除高炉北侧平台下的各种管道,确保炉内耐材及冷却壁能从北侧开孔外运.对北侧的其它管道、钢梁进行保护性拆除,在其它管道桥架、钢梁上方做一个钢平台,与炉壳固定.该平台即作为其它管道桥架、钢梁的保护平台,同时又作为耐材拆除外运的溜槽.2、停产后，首先放残铁，放残铁的位置选择在高炉北侧,与耐材拆除的开孔位置相同.然后利用高炉炉顶水及风口平台水源进行全面降温。

XXXXXXXXXX3高炉工程高炉耐材砌筑方案XSXXX高炉工程项目经理部二○○九年十一月目录1.编制依据 (2)2.工程概况 (2)2.1工程简介 (2)2.2高炉本体耐材设计用量 (2)2.3高炉炉缸耐材内衬图： (2)3.施工部署 (2)4.项目管理机构 (3)5.施工上场条件及施工平面布置、材料运输 (4)5.1高炉炉体砌筑前应具备的条件： (4)5.2施工平面布置图 (4)5.3垂直运输 (4)6.工程进度计划及劳动力配置 (5)6.1工程进度计划 (5)6.2资源配置 (7)7.主要施工方法 (8)7.1炉体耐材施工流程 (8)7.2炉底水冷管不定形耐材施工 (9)7.3炉底找平层的施工 (10)7.4满铺炉底炭砖砌筑 (12)7.5炉底环形炭砖砌筑 (14)7.6炉底陶瓷垫砌筑 (16)7.7陶瓷杯壁、铁口组合砖、风口组合砖砌筑 (17)7.8炉腹、炉腰及炉身下部保护砖砌筑 (19)7.9炉体喷涂施工 (20)8.工程质量保证措施 (21)8.1保证体系 (21)8.2措施 (22)9.安全、文明施工保证措施： (23)9.1组织保证体系: (23)9.2安全技术保证措施 (24)9.3安全重点监控点： (24)9.4文明施工管理 (25)第 1 页1.编制依据(1)XXXXX公司1250m3高炉工程HG200906铁3-1高炉炉体砌筑图。

(2)高炉砌筑技术手册2019版(3)《工业炉砌筑工程施工及质量验收规范》（GB50211-2019）标准。

(4)筑炉工程手册2019版。

(5)国家和相关部分颁发的安全及环保标准与规定。

(6)本公司质量管理体系的文件及规定。

2.工程概况2.1工程简介本工程位于江XX特钢铁厂厂区内。

由浙江XX究院设计。

高炉容积为1250m3。

炉底和炉缸采用“石墨质炭块、半石墨质炭块、微孔炭块、微孔模压小炭块以及刚玉陶瓷砌体”砌筑；高炉铁口区域采用微孔炭块砌筑；风口区域采用刚玉组合砖砌筑；炉腹、炉腰和炉身中、下部采用烧成微孔铝碳砖和高铝砖混合砌筑；炉身上部采用磷酸盐浸渍粘土砖砌筑。

高炉系统砌筑施工方案目录一、工程概况二、开工条件三、施工安排以及材料供应四、主要施工方法五、施工进度安排六、劳动组织安排七、主要施工机械设备以及计量器具计划八、保证质量措施九、保证安全措施十、计量管理十一、施工现场平面布置十二、计算书一、工程概况本工程为500m3高炉系统砌筑工程,高炉容积为500m3,包括一座高炉砌筑､三座热风炉砌筑､热风管道砌筑､上升管和下降管､重力除尘器､烟道喷涂以及出铁厂砌筑｡主要耐火材料为粘土砖､高铝砖､半石墨烧成炭砖､微孔模压小炭砖､复合棕刚玉砖､致密粘土砖等,绝对工期预计为50天｡开工条件2.1总体要求2.1.1施工图纸会审完毕,施工方案可行｡2.1.2施工现场达到“三通一平”,各种施工机具设备安装并试车合格｡2.1.3上道工序安装完毕,并有工序接单和测量记录｡2.1.4对所有材料的牌号､品种､数量均查对无误,并有材料合格证,散装材料的使用说明,新型材料的鉴定资料｡2.1.5 对施工人员的质量､安全教育已完毕,施工交底已完成｡2.2高炉开工条件2.2.1冷却壁安装､打压完毕,并检查合格｡2.2.2出铁场平台天车具备使用条件｡2.2.3高炉用炭砖严禁雨水侵蚀,因此出铁场厂房必须封闭完毕｡2.2.4两个风口的二､三套均不得安装｡2.3热风炉开工条件2.3.1对各种组合砖的预砌筑完毕｡2.3.2炉壳全部完工,炉箅子安装合格｡2.3.3热风炉各步平台完工.三､施工安排及材料供应3.1高炉3.1.1设专职材料员负责耐火材料管理,画出砖场平面图,按图､砖种及使用的先后顺序堆放整齐,组合砖严格按组编号,成组发放且在搬运过程中轻拿轻放,以防止损坏,严格按上砖小票供砖,做到出入量准确,品种分明,有条不紊｡3.1.2泥浆要根据材质分别搅拌,严格按照配比进行搅拌,并按每班用量限额供应,做好泥浆搅拌供应及配比的日记录｡3.1.3高炉砌筑工程以出铁场平台为现场材料堆放场地｡耐火材料自砖库用汽车､叉车运至出铁场平台下面,用出铁场厂房上的天车运至平台上的指定位置｡3.1.4出铁场平台上表面必须依施工顺序及施工阶段进行详细科学的平面布置｡编制出各个区域砌体耐火材料的吊运顺序､码放顺序及入炉顺序,尽量减少人为倒运,减少损耗｡3.1.5泥浆搅拌站设0.325m3搅拌机2台,置于出铁场平台上,各配置大灰槽一个,中灰槽若干｡上料时泥浆由大灰槽放入中灰槽,用天车将其运至炉前风口外平台上,以备炉内砌筑使用｡砌筑时利用小灰桶将泥浆由风口运到炉内,风口以上部位再利用罐笼将泥浆运到罐笼上｡3.1.6在合适位置选用2个风口,在其外用脚手管搭设一个40—50m2的平台,平台上铺设辊道,辊道通过风口进入炉内小平台,炉内小平台用角钢和槽钢制作,小平台与辊道连成一体并设有护栏,上部用钢丝绳吊在炉壳上,下部用角钢作斜支撑｡施工中这些风口的二套､三套不得安装,耐火材料用天车运至风口外平台上,由辊道推至炉内｡耐火材料供应见流程图｡3.1.7炉底,炉缸砌筑｡在出铁场平台上安装一扬卷,高炉内设罐笼,作为从风口进料的起运装置｡3.1.8风口组合砖砌筑完后,在炉内安装卷扬设置罐笼,供炉内风口以上部位砌砖供料使用｡3.2热风炉及管道3.2.1热风炉热风炉施工采用在三座热风炉每两座间设一座35m高的卷扬,负责三座热风炉的垂直运输,在热风炉高度方向分别利用人孔或人工开孔作为材料运输的通道,炉内满堂红脚手架｡A 所有材料运输均采用集装运输,水平运输用汽车,垂直运输用卷扬,炉下采用叉车与人力车配合｡B 根据总体施工要求,施工时采用二班作业方式三座热风炉同时施工,以确保工期(见流程图)｡C 耐火砖供应耐火砖和辅助材料全部采用限额供料,按日作业计划用多少供多少,当日料当日完｡耐火砖依据备砖小票和上砖小票,于砌筑前一日备到炉前,施工时按要求供到炉内指定地点使用｡D 泥浆供应在炉体附近搭设泥浆搅站,内设0.325m2搅拌机2台,各配相应的大灰槽及水箱,上料时利用小灰车运至炉下,再利用卷扬运到使用平台上,最后用溜灰槽运至炉内使用｡E 耐火材料设专职材料员,负责砖场管理,在热风炉下部用脚手管搭设临时用储料棚,上铺塑料彩条布做防雨用,储备1-2天用的耐火材料(按砖型､材质分别堆放整齐,并标识明确)｡组合砖严格按组编号堆放,并做到出入数量准确,品种分明,有条不紊｡3.2.2热风管道安排热风管道施工应根据现场安装条件进行,热风直管利用热风炉上料系统上料,围管利用出铁厂平台上料｡四、主要施工方法4.1高炉采用连续施工二班作业的施工方法,施工顺序为:炉底､炉缸､炉腹､炉腰､炉身､炉喉依次自下而上进行,冷却壁勾缝在炉底砌筑前完成｡(详见附表1)4.1.2炉底找平层施工a 施工准备将炉内十字中心线及炭砖砖层线弹在冷却壁上｡将炉底板上焊角钢间距为400mm,扁钢间距600mm,先焊角钢,再在角钢上焊扁钢,测量其顶面标高要求达到0至-2mm,不合格的进行修正,并填写测量记录｡扁钢为一面刨平｡b 炭捣料施工根据炭捣料捣结后的厚度,可分为两次完成捣打,用刮料板刮匀｡用捣固锤一锤压半锤顺序向前捣打,直至达到密实度要求｡捣完后料面稍高于扁钢条2-5mm再用铲刀铲平｡经测定料面过低处,要挖30mm 深重新填料捣打,每次捣结的厚度不得小于30mm｡4.1.3冷却壁勾缝a 施工准备准备好专用工具｡b 施工用宽度40-80mm厚度为0.5mm的铁板插入冷却壁间隙,靠冷却壁一侧在铁板横放一根铁棍将铁板固定在冷却壁上,挡住缝内填料以免落入冷却壁与铁皮间隙,用后不再取出｡勾缝时用专用工具将料填入缝内,使之饱满密实,以免灌浆时漏浆｡采用勾缝与砌筑穿插的方式进行勾缝｡4.1.4炉底满铺炭砖的施工a 准备工作由测量人员按预砌图纸规定测出炉子中心线,铁渣口中心线,并明显标志在冷却壁上｡b 炭砖砌筑由下料卷扬机用钢丝绳将砖送入炉底工作地点｡并将一层的炭砖大部分进到炉内并按编号排好｡先将中心一排干摆,检查砖缝､中心线标记､砖号等,确认无误后方可施工｡用刮料板将炭质泥浆刮均匀后,先砌中心一块,再砌好中心一排,最后调正｡中心一排砌好后,将一侧顶紧,开始砌筑另一侧,砌筑每排砖都要拉线砌筑,每层炭砖砌筑后,要进行测量,不平整的地方要进行磨砖处理｡每层炭砖砌筑后用风动捣固锤将四周炭料捣实｡4.1.5炉缸模压小炭砖施工a 准备工作将十字中心线弹在冷却壁上,在炉底炭砖表面放出砌砖中心,并根据中心划上圆周线｡b 砌筑将砖层标高测到冷却壁上标明,每层砖不少于四处,砌前应先干排验缝,检查半径､表面平整度,确定无误后方可砌筑,之后每隔3-5层既对内径､标高､平整进行检查,发现问题及时处理｡同层各环及相邻的环缝和放射缝均应错开不小于30 mm的宽度,相邻上下层在同一位置不应有三层重缝｡每一层加工的合门砖不得多于4块应均匀分布,相邻层合门砖要相互错开｡砌体与冷却壁间胀缝应按设计认真留设,缝内填充料要及时填充,做到饱满密实｡4.1.6炉底､炉缸陶瓷杯砌筑a 施工准备将砌筑中心线打在炭砖表面上｡导向槽钢做好并安装完毕｡b 砌筑先干排验缝,检查砖缝､平整度､垂直度等,确认无误后方可砌筑｡砌筑时必须拉线呈十字形砌筑,沾浆必须均匀,揉动1-2次｡砌筑超过三至五排后方可拆除导向槽钢,再在两边同时砌筑｡砌筑顺序为八层模压小炭砖砌完后砌第一层和第二层棕刚玉杯底砖,再砌环形模压小炭砖,再砌陶瓷杯砌体｡上部砌筑时一定要轮圆,检查砖缝､平整度､垂直度等｡4.1.7铁口､风口组合砖的砌筑a 准备工作:预砌筑图应该由耐火材料厂家提供｡b 砌筑铁口组合砖的砌筑与模压小炭砖配合砌筑,先在模压小炭砖上放出中心线引出炉外,然后根据预砌草图逐层砌筑,下半环铁口大砖砌筑完拉线检查,调正后再将上半环砌上,组合砖与炉壳间胀缝的填料应在砌筑周围小型砖的同时随砌随填,标高应与模压小炭砖相同｡风口组合砖的砌筑按预砌图进行,并控制好灰缝及灰浆饱满度｡风口组合砖按照从下到上,从外到内的顺序进行砌筑,并同时将组合砖与炉壳间的填料捣密实｡4.1.8炉腹､炉腰､炉身的砌筑a 准备工作高炉砌筑采用搭满堂红脚手架,随砌随搭｡b 砌筑砌筑前干排验缝,检查半径､表面平整､垂直度等｡每层砌完后用两米靠尺检查平整度｡合门锁砖相邻两层砖应错开,每一环加工的合门砖不得多于4 块｡环缝与放射缝两屋均匀交错,在同一层内各环砖的放射缝亦错开｡宽度不得小于30mm,相邻上下在同一位置不允许有三层重缝｡4.1.9炉喉钢砖区填料施工准备好所用工具｡将料填入炉喉钢砖区及钢砖缝隙间,所填料必须饱满密实｡4.1.10喷涂a 准备工作:锚固件已焊好.b 施工正式喷涂前必须试喷.采用半干法喷涂,喷涂料加入喷机前,适当加水润湿,加水量为5%,而后在喷涂时于喷嘴头部二次加水调节,总加水量约为8%.接缝应留斜槎,一次达到设计厚度,过厚部分削平,表面不得抹光.4.1.11炉壳和冷却壁间灌浆a 准备工作灌浆设备安置完毕并试验使用正常｡在炉皮上开约4孔,每层4个,孔为Ф58mm,190mm 长Ф57mm×6mm 的短管,并焊上DN50mm的法兰｡b 施工将输浆软管连在短管上开始灌浆,顺序自下而上｡采用泥浆泵进行压力灌浆｡当看到所灌孔周围的两个孔开始冒浆时,停止灌浆,并将其堵严,开始灌下一个孔｡4.2热风炉及管道施工4.2.1要求热风炉采用一段连续施工,二班作业的施工方法,施工过程基本是:炉箅子以下部位砌筑,炉身大墙砌筑,喷涂,热风出口直段砌筑,锥段砌筑,燃烧器砌筑,拱顶砌筑｡4.2.2炉墙施工砌筑时,将标高及砖层线画到炉皮上并按之砌筑｡砌筑过程中,要控制好标高及内径｡标高控制:炉皮上由测量配合木工,给出砖层标高控制点,沿周围间距1.5~2.0m给出砖层线,筑炉工借助靠尺､水平,控制好砖层高度｡内径控制:挂中心线以之控制内半径｡砌砖顺序:自内向外砌筑,注意外部砖的泥浆饱满度｡4.2.3装球采用卷扬垂直运输,做好并支设好箅子,使用槽将球溜进炉内,炉内另有人员进行摊平｡4.2.4喷涂施工上部喷涂施工时,采用搭设脚手架,人站在架子上进行喷涂操作,喷涂自下而上进行,随喷随用刮板找平,并用弧度板找圆, 连续喷涂｡回弹料要及时清理,做其它使用,不能再做喷涂料用｡4.2.5热风出口组合砖直段施工热风出口组合砖砌筑前,首先要保证组合砖底下砖层的标高､水平度和内半径的准确性｡砌筑中要严格按预砌草图按砖号对号入座,即使是外型相同的砖也不可串用,发现问题如错台,三角缝时,千万不可随意改型,要及时查明原因,做好调整工作｡控制好孔口内径,下半圆支设中心轮杆或用弧度板找圆,上半圆支设拱胎｡施工时按顺序按组运输,防止混乱｡先砌筑热风出口组合砖,然后砌筑周围的大墙砖｡4.2.6锥段施工锥段砌筑过程中要严格按预砌草图按砖号对号入座,而且每一层的内径尺寸都要由耐火材料厂提供,砌筑完每一层都要量一下实际尺寸,以便随时调整内径｡4.2.7燃烧器以及拱顶施工燃烧器要按号砌筑,每砌筑3层至5层之后要量一下内径｡拱顶砌筑过程中,下部采用挂勾方法,砌一块挂一块,按设计尺寸制做可变轮杆,用轮杆保证内径尺寸,上部合门处支设拱胎在拱胎上合门｡热风口,支设拱胎,以保证孔洞尺寸｡4.2.8热风管道施工根据总体工程的安排应随高炉本体同步进行,施工前应做好以下工作:a挑选耐火砖,根据砌筑要求按厚度或长度分类｡b在管道内壁找出管道的纵向中心线｡c组合砖在施工前进行预砌筑｡d热风总管及围管砌筑前要先进行喷涂,喷涂时一定按制好喷涂料的厚度及管道的内径随喷随用卷尺及弧度板检查｡e砌筑时,首先以底部中心为起点向两侧开始砌筑,上半部管道砌筑时,按设计制作相应的拱胎,在砌筑时进行支设,砌筑时要先进行组合砖的砌筑,保证砌体的灰浆饱满｡五、施工进度安排说明:1.本工期为绝对工期,未考虑上道工序､天气､耐火材料等因素的影响｡总工期为50天｡六、劳动组织安排6.1高炉按每日二班作业,安排如下:筑炉工:8×2=16人;配合:40人;合计:56人6.2热风炉筑炉工:18×2=36人;配合人员:66人;合计: 102人6.3热风管道按每日两班作业:瓦工:12人×2=24人;配合人员:40人;合计:64人6.4其他人员管理人员:10人少数工种:26人七、主要施工机械设备以及计量器具计划7.1施工机械设备7.2计量器具计划八､质量保证措施8.1本工程质量检验和评定采用国家标准《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》做为施工检查及交工验收的依据｡8.2工程质量目标质量目标:优良;分部工程合格率100%;分项工程合格率95%以上｡8.3项目组织机构8.4关键工序监视及控制方法本工程关键工序为热风炉拱项组合砖砌筑､热风出口组合砖砌筑､热风炉燃烧口组合砖砌筑､高炉炉底和炉缸砌筑｡控制方法详见《质量计划》以及《质量检验计划》｡九､安全保证措施9.1安全目标:重大伤亡事故为零;轻伤事故率不超过1‰;9.2安全保证体系成立工程安全委员会,负责对现场施工过程中安全管理的指导监督检查,并做好记录｡9.3危害因素识别本工程重大危险因素为:高处坠落､物体打击､触电｡具体防范措施详见《安全措施》与《职业健康环境安全保证计划》｡十､计量管理10.1严格按公司规定及质量体系文件中所规定要求进行管理施工｡10.2自制计量器具检验合格后方可使用,定期复检,到期后必须报废｡10.3专用计量器具专人负责,领取､回收作好记录｡10.4严格执行计量单位符号,认真按规程使用计量器具,并作好计量器具的保养､防护｡附表1 高炉施工工艺流程图以下为热风炉外脚手架计算书落地式扣件钢管脚手架计算书钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》｡计算的脚手架为双排脚手架,搭设高度为29.0米,立杆采用单立管｡搭设尺寸为:立杆的纵距1.40米,立杆的横距1.40米,立杆的步距1.40米｡采用的钢管类型为48×3.5,连墙件采用2步3跨,竖向间距2.80米,水平间距4.20米｡施工均布荷载为2.0kN/m2,同时施工1层,脚手板共铺设20层｡一､小横杆的计算:小横杆按照简支梁进行强度和挠度计算,小横杆在大横杆的上面｡按照小横杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算小横杆的最大弯矩和变形｡1.均布荷载值计算小横杆的自重标准值 P1=0.038kN/m脚手板的荷载标准值 P2=0.150×1.400/3=0.070kN/m活荷载标准值 Q=2.000×1.400/3=0.933kN/m荷载的计算值 q=1.2×0.038+1.2×0.070+1.4×0.933=1.437kN/m小横杆计算简图2.抗弯强度计算最大弯矩考虑为简支梁均布荷载作用下的弯矩计算公式如下:M=1.437×1.4002/8=0.352kN.m=0.352×106/5080.0=69.292N/mm2小横杆的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!3.挠度计算最大挠度考虑为简支梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下:荷载标准值q=0.038kN/m简支梁均布荷载作用下的最大挠度V=5.0×1.042×1400.04/(384×2.06×105×121900.0)=2.075mm小横杆的最大挠度小于1400.0/150与10mm,满足要求!二､大横杆的计算:大横杆按照三跨连续梁进行强度和挠度计算,小横杆在大横杆的上面｡用小横杆支座的最大反力计算值,在最不利荷载布置下计算大横杆的最大弯矩和变形｡1.荷载值计算小横杆的自重标准值 P1=0.038×1.400=0.054kN脚手板的荷载标准值 P2=0.150×1.400×1.400/3=0.098kN活荷载标准值 Q=2.000×1.400×1.400/3=1.307kN荷载的计算值 P=(1.2×0.054+1.2×0.098+1.4×1.307)/2=1.006kN大横杆计算简图2.抗弯强度计算最大弯矩考虑为大横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分配的弯矩和均布荷载最大弯矩计算公式如下:集中荷载最大弯矩计算公式如下:M=0.08×(1.2×0.038)×1.4002×1.006×1.400=0.383kN.m=0.383×106/5080.0=75.426N/mm2大横杆的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!3.挠度计算最大挠度考虑为大横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分配的挠度和均布荷载最大挠度计算公式如下:集中荷载最大挠度计算公式如下:大横杆自重均布荷载引起的最大挠度V1=0.677×0.038×1400.004/(100×2.060×105×121900.000)=0.04mm 集中荷载标准值P=0.054kN集中荷载标准值最不利分配引起的最大挠度V1=1.883×1458.427×1400.003/(100×2.060×105×121900.000)=3.00mm最大挠度和V=V1mm大横杆的最大挠度小于1400.0/150与10mm,满足要求!三､扣件抗滑力的计算:纵向或横向水平杆与立杆连接时,扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5): R ≤ R c其中 R c——扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN;R ——纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值;1.荷载值计算横杆的自重标准值 P1=0.038×1.400=0.054kN脚手板的荷载标准值 P2=0.150×1.400×1.400/2=0.147kN活荷载标准值 Q=2.000×1.400×1.400/2=1.960kN荷载的计算值 R=1.2×0.054+1.2×0.147+1.4×1.960=2.985kN 单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN;双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN｡四､脚手架荷载标准值:作用于脚手架的荷载包括静荷载､活荷载和风荷载｡静荷载标准值包括以下内容:(1)每米立杆承受的结构自重标准值(kN/m);本例为0.1491N×29.000=4.324kN(2)脚手板的自重标准值(kN/m2);本例采用竹笆片脚手板,标准值为0.15N×20×1.400×(1.400)/2=3.570kN(3)栏杆与挡脚手板自重标准值(kN/m);本例采用栏杆､竹笆片脚手板挡板,标准值为0.15N×1.400×20/2=2.100kN(4)吊挂的安全设施荷载,包括安全网(kN/m2);0.005N×1.400×29.000=0.203kN经计算得到,静荷载标准值 NkN｡活荷载为施工荷载标准值产生的轴向力总和,内､外立杆按一纵距内施工荷载总和的1/2取值｡经计算得到,活荷载标准值 N Q = 2.000×1×1.400×1.400/2=1.960kN风荷载标准值应按照以下公式计算其中 W0——基本风压(kN/m2),按照《建筑结构荷载规范》的规定采用:W0 = 0.400 U z——风荷载高度变化系数,按照《建筑结构荷载规范》的规定采用:U z= 1.420 U s——风荷载体型系数:U s = 0.110经计算得到,风荷载标准值W k = 0.7×0.400×1.420×0.110 = 0.044kN/m2｡考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式N = 1.2N×1.4N Q不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式N = 1.2N G + 1.4N Q风荷载设计值产生的立杆段弯矩 M W计算公式M W = 0.85×1.4W k l a h2/10其中 W k——风荷载基本风压标准值(kN/m2);l a——立杆的纵距 (m);h ——立杆的步距 (m)｡五､立杆的稳定性计算:1.不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算其中 N ——立杆的轴心压力设计值,N=14.98kN;——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 的结果查表得到0.27;i ——计算立杆的截面回转半径,i=1.58cm;l0——计算长度 (m),由公式 l0 = kuh 确定,l0=2.59m;k ——计算长度附加系数,取1.155;u ——计算长度系数,由脚手架的高度确定,u=1.60;A ——立杆净截面面积,A=4.89cm2;W ——立杆净截面模量(抵抗矩),W=5.08cm3;——钢管立杆受压强度计算值 (N/mm2);经计算得到 = 115.46[f] ——钢管立杆抗压强度设计值,[f] = 205.00N/mm2;不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!2.考虑风荷载时,立杆的稳定性计算其中 N ——立杆的轴心压力设计值,N=14.57kN;——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 的结果查表得到0.27; i ——计算立杆的截面回转半径,i=1.58cm;l0——计算长度 (m),由公式 l0 = kuh 确定,l0=2.59m;k ——计算长度附加系数,取1.155;u ——计算长度系数,由脚手架的高度确定;u = 1.60A ——立杆净截面面积,A=4.89cm2;W ——立杆净截面模量(抵抗矩),W=5.08cm3;M W——计算立杆段由风荷载设计值产生的弯矩,M W = 0.014kN.m;——钢管立杆受压强度计算值 (N/mm2);经计算得到 = 115.10[f] ——钢管立杆抗压强度设计值,[f] = 205.00N/mm2;考虑风荷载时,立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!六､最大搭设高度的计算:不考虑风荷载时,采用单立管的敞开式､全封闭和半封闭的脚手架可搭设高度按照下式计算:其中 N G2K——构配件自重标准值产生的轴向力,NkN;N Q——活荷载标准值,N Q = 1.960kN;g k——每米立杆承受的结构自重标准值,g k = 0.149kN/m;经计算得到,不考虑风荷载时,按照稳定性计算的搭设高度 H s = 93.934米｡脚手架搭设高度 H s等于或大于26米,按照下式调整且不超过50米:经计算得到,不考虑风荷载时,脚手架搭设高度限值 [H] = 50.000米｡考虑风荷载时,采用单立管的敞开式､全封闭和半封闭的脚手架可搭设高度按照下式计算:其中 N G2K——构配件自重标准值产生的轴向力,NkN;N Q——活荷载标准值,N Q = 1.960kN;g k——每米立杆承受的结构自重标准值,g k = 0.149kN/m;M wk——计算立杆段由风荷载标准值产生的弯矩,M wk = 0.012kN.m;经计算得到,考虑风荷载时,按照稳定性计算的搭设高度 H s = 94.196米｡脚手架搭设高度 H s等于或大于26米,按照下式调整且不超过50米:经计算得到,考虑风荷载时,脚手架搭设高度限值 [H] = 50.000米｡七､连墙件的计算:连墙件的轴向力计算值应按照下式计算:N l = N lw + N o其中 N lw——风荷载产生的连墙件轴向力设计值(kN),应按照下式计算:N lw = 1.4 × w k× A ww k——风荷载基本风压标准值,w k = 0.044kN/m2;A w——每个连墙件的覆盖面积内脚手架外侧的迎风面积,A w = 2.80×4.20 =11.760m2;N o——连墙件约束脚手架平面外变形所产生的轴向力(kN);N o = 5.000 经计算得到 N lw = 0.720kN,连墙件轴向力计算值 N l = 5.720kN连墙件轴向力设计值 N f = A[f]其中——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l/i=30.00/1.58的结果查表得到=0.95;A = 4.89cm2;[f] = 205.00N/mm2｡经过计算得到 N f = 95.411kNN f>N l,连墙件的设计计算满足要求!连墙件采用扣件与墙体连接｡经过计算得到 N l = 5.720kN小于扣件的抗滑力8.0kN,满足要求!连墙件连接示意图八､立杆的地基承载力计算:立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求p ≤ f g其中 p —— 立杆基础底面的平均压力 (kN/m 2),p = N/A;p = 59.92 N —— 上部结构传至基础顶面的轴向力设计值 (kN);N = 14.98A —— 基础底面面积 (m 2);A = 0.25f g —— 地基承载力设计值 (kN/m 2);f g = 92.00地基承载力设计值应按下式计算f g = k c × f gk其中 k c —— 脚手架地基承载力调整系数;k c = 0.40f gk —— 地基承载力标准值;f gk = 230.00地基承载力的计算满足要求!脚手架与炉皮刚性连接脚 手 架 连 墙 示 意 图。

武钢新3#高炉易地改造工程高炉本体砌筑工程施工组织设计1、工程概况武钢3#高炉易地大修改造工程由武汉钢铁设计研究总院设计，改造后容积为3200m3。

现将高炉主要设计尺寸叙述如下：(1) 高炉基本尺寸炉底直径m 15.02炉缸直径/高度m 12.4/8.08炉腹高度m 3.5炉腰直径/高度m 13.9/2炉身高度m 17.9炉喉直径/高度m 10.08/2.4出铁口个 4风口个32(2) 筑炉工程特点1) 高炉炉体内衬采用镶砖冷却壁，水冷炭砖薄炉底，软水闭环冷却。

炉底水冷管铺设在炉底密封钢板以上。

在炉底水冷管中心线下20mm以下，密封钢板以上采用耐热砼。

水冷管中心线以上则采用导热性能好的炭素捣打料。

2) 炉底砌体高3207mm，炉底最下两层为竖砌碳砖（周边为6层卧砌碳砖），最上两层为综合炉底。

为增加炉底碳砖砌体的稳定性和整体性，竖砌碳砖侧面设有圆形键槽和圆形碳键，起到互锁作用。

3) 炉缸采用11层环砌炭砖，铁口采用碳砖砌筑，风口采用组合砖砌筑。

4) 炉腹、炉腰及炉身下部采用赛隆结合碳化硅砖砌筑，炉身中部采用氮化硅结合碳化硅砖砌筑，最上层为浸磷粘土砖，最后一带为倒扣冷却壁。

5) 在炉腹到炉身中部的冷却壁(共7带)镶砖表面涂抹一层不定形的防氧化涂料。

2、砌筑方案2.1 进场条件2.1.1 炉喉以下炉壳及冷却壁安装完毕,并试压合格。

2.1.2 炉底密封钢板及水冷管安装完毕，并通水试压合格。

2.1.3 铁口及风口安装就位，各口中心位置检查合格；各风口相交点与炉底、炉缸中心交重合。

2.1.4铁口框内空尺寸符合设计要求，工序交接手续完整。

2.1.5出铁场平台土建完工，场棚屋面安装完，天车能交筑炉使用，平台上下交筑炉堆放机具和材料。

2.1.6 合格的耐火材料已进现场库。

2.2 运输方案2.2.1 工程材料、施工用料及施工机具用火车或汽车运至出铁场平台下,用出铁场天车吊至平台上各处定置堆放。

2.2.2 砌筑炉底和炉缸时,用天车将炭砖及陶瓷杯砖吊至风口进料平台上的辊道上，推至炉内进料平台上，通过炉腹保护棚的环吊装置吊入炉内各砌筑部位。

高炉耐材砌筑施工方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制XXXXXXXXXX3高炉工程高炉耐材砌筑方案XSXXX高炉工程项目经理部二○○九年十一月目录1.编制依据 (2)2.工程概况 (3)2.1工程简介 (3)2.2高炉本体耐材设计用量 (3)2.3高炉炉缸耐材内衬图： (3)3.施工部署 (3)4.项目管理机构 (4)5.施工上场条件及施工平面布置、材料运输 (5)5.1高炉炉体砌筑前应具备的条件： (5)5.2施工平面布置图 (5)5.3垂直运输 (6)6.工程进度计划及劳动力配置 (6)6.1工程进度计划 (6)6.2资源配置 (8)7.主要施工方法 (9)7.1炉体耐材施工流程 (9)7.2炉底水冷管不定形耐材施工 (10)7.3炉底找平层的施工 (11)7.4满铺炉底炭砖砌筑 (13)7.5炉底环形炭砖砌筑 (16)7.6炉底陶瓷垫砌筑 (18)7.7陶瓷杯壁、铁口组合砖、风口组合砖砌筑 (19)7.8炉腹、炉腰及炉身下部保护砖砌筑 (22)7.9炉体喷涂施工 (22)8.工程质量保证措施 (24)8.1保证体系 (24)8.2措施 (25)9.安全、文明施工保证措施： (26)9.1组织保证体系: (26)9.2安全技术保证措施 (27)9.3安全重点监控点： (27)9.4文明施工管理 (28)1.编制依据(1)XXXXX公司1250m3高炉工程HG200906铁3-1高炉炉体砌筑图。

(2)高炉砌筑技术手册2007版(3)《工业炉砌筑工程施工及质量验收规范》（GB50211-2004）标准。

(4)筑炉工程手册2007版。

(5)国家和相关部分颁发的安全及环保标准与规定。

(6)本公司质量管理体系的文件及规定。

2.工程概况2.1工程简介本工程位于江XX特钢铁厂厂区内。

由浙江XX究院设计。

高炉容积为1250m3。

炉底和炉缸采用“石墨质炭块、半石墨质炭块、微孔炭块、微孔模压小炭块以及刚玉陶瓷砌体”砌筑；高炉铁口区域采用微孔炭块砌筑；风口区域采用刚玉组合砖砌筑；炉腹、炉腰和炉身中、下部采用烧成微孔铝碳砖和高铝砖混合砌筑；炉身上部采用磷酸盐浸渍粘土砖砌筑。

【案例】湘钢2580m³高炉本体耐火材料砌筑施工方案湘钢2580m³高炉耐材砌筑施工含高炉本体，出铁场系统及粗煤气净化系统三大块，高炉本体基础标高1.0m，炉底封板面标高4.50m 炉底水冷管中心标高4.70m，铁口中心标高10.0m，风口中心标高14.00m，炉顶钢圈面标高43.10m，炉缸内径Φ11.30m，炉腰内径Φ12.60m，炉喉内径Φ8.10m，高炉设3个铁口，30个风口。

炉内采用砖壁合一全冷却技术。

炉底下部平砌五层碳砖，其中下两层为国产半石墨碳砖，上三层为国产超微孔碳砖，全高2.005m，陶瓷杯底为两层，全高为0.802m，杯底与杯壁内侧均采用微孔刚玉砖，陶瓷杯外侧则采用进口UCAR小块碳砖，炉内保护砖采用高铝砖，风口组合砖采用微孔刚玉砖砌筑。

筑炉工程实物量高炉本体2302t(炉内钢平台制安约5t)，出铁场1553t(351m3)，粗煤气系统830t。

1、中冶南方在设计中采用了易操作矮胖强化炉型，砖壁合一薄内衬结构，全冷却壁(铸铁+铜)，推荐联合全软水密封闭循环冷却技术，一代炉役寿命≥15年。

2、高炉内衬根据炉内各层区域不同的侵蚀原因，选用不同的内衬材质，以适应长寿的要求。

3、该炉在内衬砌筑施工中的主要难点是复合型炉底，炉缸及风口带，所以在砌筑施工中必须精心组织、精心施工，确保内衬砌筑质量。

湘钢2580m³高炉系统，耐材砌筑施工含高炉本体，出铁场系统及粗煤气净化系统三大块，高炉本体基础标高1.0m，炉底封板面标高4.50m炉底水冷管中心标高4.70m，铁口中心标高10.0m，风口中心标高14.00m，炉顶钢圈面标高43.10m，炉缸内径Φ11.30m，炉腰内径Φ12.60m，炉喉内径Φ8.10m，高炉设3个铁口，30个风口。

炉内采用砖壁合一全冷却技术。

炉底下部平砌五层碳砖，其中下两层为国产半石墨碳砖，上三层为国产超微孔碳砖，全高2.005m，陶瓷杯底为两层，全高为0.802m，杯底与杯壁内侧均采用微孔刚玉砖，陶瓷杯外侧则采用进口UCAR小块碳砖，炉内保护砖采用高铝砖，风口组合砖采用微孔刚玉砖砌筑。

目录第一章编制说明第二章主要施工方法第三章工程质量保证措施与要求第四章职业健康、安全防范措施第五章主要施工机具及劳动力资源配置第六章施工进度计划第七章施工平面布置第一章编制说明、编制依据本方案根据中冶京城工程技术有限公司设计的国丰钢铁有限公司1780m3高炉项目高炉系统砌筑图、《筑炉手册》以及《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211—2004编写而成。

工程简介本工程为1780m3的高炉，高炉风口下部耐材共计1447吨（含炉壳灌浆）。

其中高炉炉底封板上耐火材料依次为：96mm厚的炭素捣料找平层、两层500mm高的半石墨碳砖、两层500mm的微孔碳砖。

炉底炭砖之间缝隙使用炭质泥浆填充，炭砖与冷却壁间的缝隙使用石墨质炭素捣打料填充，而冷却壁间的缝隙则使用碳化硅质捣打料填充。

炉底半石墨炭砖吨，微孔炭砖炭砖吨。

炉缸采用陶瓷杯技术，杯垫为两层400mm高的刚玉莫来石砖，炉缸上部内侧为莫来石砖，靠近炉壳一侧则为十二层微孔炭砖。

陶瓷杯垫与微孔炭砖间～80mm 的缝隙使用刚玉浇注料填充，而炉缸侧壁陶瓷杯与炭砖间～60mm的缝隙则采用炭素捣料填充。

炉缸微孔炭砖吨，陶瓷杯总重吨，粘土砖50吨。

微孔炭砖上为6层微孔刚玉盖砖，风口下部盖砖与陶瓷杯顶面的缝隙用刚玉浇注料填满，并在该处用刚玉浇注料抹一斜三角将陶瓷杯的顶面完全盖住。

高炉的26个风口处使用的微孔刚玉质的组合砖，组合砖与风口套间的缝隙下半部使用耐火缓冲泥浆，上部区域则使用刚玉浇注料。

风、铁口组合砖材质为微孔刚玉，总重吨。

炉身上部14-15段冷却壁和炉喉钢砖背后使用粘土质浇注料，共计吨。

质量方针及目标质量方针：精心施工、技术领先、持续改进、顾客满意质量目标：工程合格率100%，单位工程优良率80%（工业），重大质量事故为0，特种作业人员持证上岗率100%。

第二章主要施工方法高炉本体砌筑2.1.1砌筑施工前的准备工作高炉的炉壳及与内衬砌筑有关的金属结构和设备安装完毕，并按国家颁布的有关规范和设计标准，经质检部门验收合格，并经设计、监理、甲方确认后，方能施工。

2#高炉本体大修砌筑施工方案一、编制依据1．高炉砌筑施工图纸。

2. 工业炉砌筑施工及验收规范《GB50211-2004》3. 工业炉砌筑工程质量检验评定标准《GB50309-2007》4. 冶金工业出版社《筑炉工手册》二、工程概况1.高炉的有效容积为1080立方米，包括一座高炉內衬砌筑、上升管、下降管、重力除尘喷涂等工程。

2.高炉：主要耐火材料为半石墨烧成炭砖、烧成微孔炭砖、复合棕刚玉砖、刚玉莫来石砖、烧成微孔铝碳砖、粘土砖、高铝砖等，各种耐火材料合计约1720吨。

计划工期预计为45天。

2.1.炉底、炉缸采用“碳砖＋陶瓷杯”结构。

水冷管中心以下至工字钢底部设计为粘土高强浇注料，水冷管中心线以上至炉底板下表面为碳素捣打料。

2.2炉底板封焊结束后用无水压入泥浆CB-SP2压力灌浆，底板上部用碳素捣打料找平，找平层表面标高4.794m。

炉底共4层，第1-2层采用半石墨质烧成炭砖，第3-4层采用烧成微孔炭块防漂砌筑；炉底炭砖砌筑总高度为1704mm,表面标高6.498m；炉底炭砖砌体周围80mm宽缝隙用碳素捣打料捣实。

2.3炉缸环砌烧成微孔炭砖第5-13层，砌体总高度3814mm。

2.4陶瓷杯杯底为2层刚玉莫来石砖防漂炉底，砌筑高度401×2=802mm。

砌体表面标高7.300m。

杯壁由刚玉莫来石砖和复合棕刚玉砖组成：铁口组合砖、风口组合砖以及风口组合砖下部4层为复合棕刚玉砖，陶瓷杯壁为刚玉莫来石砖。

2.5杯壁从标高7.300开始至风口下部标高10.654m。

铁口、风口设计均采用组合砖；铁口、风口系复合棕刚玉砖，陶瓷杯壁系刚玉莫来石砖。

2.6风口区域内的所有缝隙、铁口砌体周围的缝隙均采用低水泥刚玉捣打料捣实。

2.7炉腹风口组合砖上部标高 12.515 至炉腰标高16.057砌筑高铝砖。

炉身标高 16.057至炉身标高20.985砌筑烧成微孔铝碳砖。

炉身上部标高20.985 至标高 28.608砌筑高铝砖。

长钢2×480m3高炉系统耐材砌筑工程施工组织设计一冶工业炉长钢项目部二00五年四月审核：工程公司总工程师：年月日审批：项目经理部技术负责人：年月日审批：专业项目部负责人：年月日专业项目部技术负责人：编制人：编制日期：目录一、工程概况二、编制依据三、施工条件四、施工总体顺序安排五、劳动组织六、工期进度计划七、耐火材料水平、垂直运输八、砌筑要点九、保证质量措施十、保证安全措施十一、环境保护措施十二、主要施工机具十三、施工平面布置一、工程概况江阴长钢2×480m3高炉系统耐材砌筑工程由安钢集团公司设计院设计，由中国第一冶金建设公司承包。

高炉系统的耐火材料砌筑部分由一冶工业炉公司施工。

该工程包括两座高炉、八座热风炉、两个出铁厂、热风管道，粗煤气管道及重力除尘器。

使用各种耐火材料12000余吨。

1、现将高炉主要设计尺寸叙述如下：(1) 高炉基本尺寸炉底直径m 8.255炉缸直径/高度m 5.6/4.34炉腹高度m 2.8炉腰直径/高度m 6.5/1.5炉身高度m 10.4炉喉直径/高度m 4.6/1.67出铁口个 1出渣口个 1风口个14(2) 筑炉工程特点1) 采用陶瓷杯炉缸和水冷炭砖炉底结构，铁口通道、风口区域采用组合砖砌筑。

高炉炉体内衬采用砌筑高铝砖，水冷炭砖薄炉底，软水闭环冷却。

炉底水冷管铺设在炉底密封钢板以上。

在炉底水冷管中心线下180mm以下，密封钢板以下采用耐热砼（高为280mm）。

在此以上则采用CN120耐火浇筑料（高为180mm），水冷管中心线以上采用导热性能好的SHC-S10炭素捣打料（高为100mm）；2) 从炉腹第5段铜冷却壁开始，全部为砌筑高铝砖；3)炉底砌筑4层400×400×400mm的半石墨质焙烧炭块，砌体高1608mm，最上两层为综合炉底；4) 炉缸采用微孔模压小炭块砖，铁口和风口均采用复合棕刚玉质组合砖砌筑。

2、热风炉采用顶燃式热风炉，热风炉炉壳直径为7392mm，拱顶直径为8560mm，热风炉高为20.581m，使用各种耐火材料9000余吨。

高炉砌筑工法\目录前言一、特点二、适用范围三、工艺原理四、工艺流程及操作要点五、材料六、机具设备七、劳动组织及安全管理八、质量要求及保证措施九、效益分析十、应用实例前言高炉是炼铁系统的主要设备，其生产过程包含着复杂的物理化学变化，炉下部高温区温度高达1500℃以上，同时又受熔融金属、炉渣等化学侵蚀作用。

因此，高炉所用耐火材料的工作条件十分苛刻。

这样，在设计部门不断采用各种新型耐火材料以适应生产需要的同时，也对高炉内衬砌筑施工，提出了更高的要求。

应该说，砌筑质量的好坏将直接影响高炉一代炉龄寿命的主要因素之一。

高炉用耐火材料品种很多，主要是炉底炭砖为微孔大块炭砖，炉缸为热压小块炭砖，内砌陶瓷杯。

所谓‘陶瓷杯’是用特定的耐火材质砌筑而成，经烧结形成陶瓷性质，其整体结构是杯体形状。

现在陶瓷杯砖材质大都采用塑性复合棕刚玉砖。

炉身为高铝砖。

一座2000m3高炉材料总量约为2600t，按国家施工规范，对高炉内衬，尤其是下部炉底、炉缸陶瓷杯的砌筑要求较严格。

多年来，经过施工实践，经过不断的改进提高，我们已经形成了一套行之有效的施工程序。

这套施工方法对工程质量、施工进度、材料消耗及文明施工都有可靠的保证。

本工法就是上述施工方法的总结，它包括施工准备工作到质量控制、检查验收等一系列内容，按之逐项实施，必然会创出优质工程。

为便于说明问题，本工法叙述以2000m3高炉为基准、兼顾其他。

一、特点1.1以日作业计划控制施工全过程，包括：施工准备、材料供应、砌筑施工和现场配合，使整个施工过程始终处于有效受控状态，这就为确保工程质量、工期及效益有了可靠基础。

1.2材料供应，尽量采用机械化集装运输方式，从而降低了劳动强度、减少了材料损耗，加强了现场的文明施工。

1.3采用按计划限额供料方式，控制主要材料：耐火砖和耐火泥浆的使用量，减少材料损耗。

1.4采用一系列先进施工方法及施工机具，有效地保证了施工质量，如真空吸盘吊、碳砖施工活动支撑架及碳捣扁钢分格网等。