拉挤成型主要工序、工艺原理及常见缺陷原因分析

碳纤维拉挤成型工艺引言：碳纤维材料以其轻质高强的特性，在航空航天、汽车制造、体育器材等领域得到广泛应用。

而碳纤维拉挤成型工艺作为一种重要的碳纤维制备技术，具有高效、灵活、经济的优势。

本文将详细介绍碳纤维拉挤成型工艺的原理、步骤以及应用前景。

一、碳纤维拉挤成型工艺的原理碳纤维拉挤成型工艺是利用拉伸过程中的热流和剪应力对碳纤维进行塑性变形，使其形成连续的纤维预制件。

具体而言，碳纤维束经过预处理后，通过拉伸机构进行拉伸，同时通过加热机构提供热源，使碳纤维在拉伸的同时发生塑性变形，最终形成拉挤后的碳纤维材料。

二、碳纤维拉挤成型工艺的步骤1. 碳纤维预处理：碳纤维束经过脱脂、干燥等处理，去除其中的杂质和水分，以提高成型后的质量。

2. 模具准备：根据产品的形状和尺寸要求，制作相应的拉挤模具，确保成型后的产品符合设计要求。

3. 碳纤维拉伸：将经过预处理的碳纤维束通过拉伸机构进行拉伸。

拉伸过程中，碳纤维受到热流和剪应力的作用，发生塑性变形，形成连续的纤维预制件。

4. 热源加热：为了促进碳纤维的塑性变形，需要通过加热机构对拉伸过程中的碳纤维进行加热。

加热温度和时间需要根据具体的碳纤维材料和产品要求进行控制。

5. 模具成型：将拉挤后的碳纤维预制件放入模具中，通过压力和温度控制，使其形成最终的碳纤维拉挤产品。

三、碳纤维拉挤成型工艺的应用前景1. 航空航天领域：碳纤维拉挤成型工艺可以制备出轻质高强的航空航天结构件，用于飞机、导弹等载具，可以大幅度降低重量，提高载荷能力。

2. 汽车制造领域：碳纤维拉挤成型工艺可以用于制造汽车车身、底盘等部件，提高车辆的安全性和燃油经济性。

3. 体育器材领域：碳纤维拉挤成型工艺可以用于制造高强度、轻量化的体育器材，如高尔夫球杆、网球拍等，提高运动员的竞技水平。

4. 建筑领域：碳纤维拉挤成型工艺可以制备出耐久、抗震的建筑结构材料，如桥梁、楼板等，提高建筑物的安全性和使用寿命。

5. 医疗领域：碳纤维拉挤成型工艺可以制备出人工骨骼、关节等医用器械，具有良好的生物相容性和力学性能，可以改善患者的生活质量。

拉挤成型工艺
拉挤成型工艺是指将目标材料拉伸并利用外力，在一定温度下让其外形、截面等特性发生变化，从而达到不同功能需求的一种成形工艺。

一、拉挤成型工艺的概述
1. 介绍
拉挤成型是针对金属、塑料等可加工的材料，利用机械加工手段，使材料在一定温度下拉伸、压缩，在外形、截面、特性上发生变化，改变材料原来的形状而达到指定目的的金属加工工艺。

2. 工艺特点
拉挤成型工艺是金属外形调整中最重要也是最基础的成形工艺之一，它具有生产效率高、工序简便、节约成本、表面状态好、后期处理少等优点，几乎可以覆盖金属外形调整的所有领域。

二、拉挤成型工艺的分类
1. 拉伸成型
拉伸成型工艺的原理是，将材料在固定的拉伸缸内，以所需要的温度和拉伸力拉伸，使其形状发生变化而达到指定成型目的。

2. 压缩成型
压缩成型工艺是一种以压力为所施加的外力，利用模具内挤压力在一定温度下，使硬物料的外形、截面或其它性能得到变化的一种工艺。

三、拉挤成型工艺的应用
1. 电子行业
在电子行业，拉挤成型工艺广泛应用于电线电缆的加工制作中，可以实现电缆以及其他电子元器件的制作、变径和改型。

2. 机械行业
拉挤成型是机械加工领域中金属零件的基本工艺，可以实现连杆、轴、活塞等机械零件的主体构建。

3. 其他行业
此外，除了电子行业和机械行业，拉挤成型工艺还可以应用于能源行业，如用于油钻管、制作锅炉、制作液压缸等；交通运输行业，可以制作法兰、轴箱、制作汽车、摩托车等等。

2.泥条弯曲一是泥条出机口时就向一侧弯曲，砖坯外壁一边厚，一边薄。

主要原因是机口、芯具、泥缸和螺旋铰刀不在同一个中心上，应进行校正。

二是泥条呈之字形前进，凹下的地方有时被拉坏。

主要原因是砖机的挤机螺旋铰刀的主叶和副叶的顶端不齐，或者是副叶磨损严重，应对螺旋铰刀的主叶和副叶进行修理或更换。

3.泥条变形主要是因为泥条强度不够，成型水分过高，应对成型水分进行调整。

4．泥条烂角泥条四角出现裂口，裂口的尖端向后翻。

主要原因是中间的泥料挤出速度快，一是可以把芯具的中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套一段阻泥管以减小中部的进泥量；二是加大机口进料端四角的弧度，以扩大四周的进泥量。

5．泥条烂心泥条中心开花，向四周翻卷，挤机的泥条明显中间凸出。

主要是中间的泥料挤机速度快。

一是可以把芯具的中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套一段阻泥管以减小中部的进泥量；二是加大机口进料端四角的弧度，以扩大四周的进泥量。

6．泥条中间凹进挤出的泥条明显中间凹进。

主要是中间泥料挤机速度慢造成的。

可适当把芯具的中间芯头减短，或减小中部的阻泥锥以增大中部的进泥量。

7．泥条横向断裂纹造成泥条横向断裂主要有两个原因。

一是成型水分太低，应对成型水分进行调整；二是原料的塑性指数太低，应强化对原料的处理，如降低原料的破碎粒度，增加原料的陈化时间，对原料进行碾炼等以提高原料的塑性指数。

8．泥条产生锯齿裂纹造成产生锯齿裂纹主要有以下原因。

一是机口第二层转角处一侧或两侧水路缝隙太大，润滑水过多，产生有水小齿裂纹；二是机口最后两层缺水，前面一层又来水过多，则产生有水大齿裂纹；三是仅机口第二层转角处缺水，产生无水小齿裂纹；四是转角处各层全部缺水，则将产生无水大齿裂纹；四是转角处各层全部缺水，则将产生无水大齿裂纹。

应根据具体情况，按其相应位置调整水路。

9．泥条两顶面产生纵向裂纹造成泥条两顶面产生纵向裂纹（芯架裂纹）主要原因是泥料的二次结合不良。

为了保证泥料的二次结合良好，防止出现芯架烈纹，应使芯具的大刀片末端到机口的出口平面有一个合理的长度，即“愈合长度”。

复合材料拉挤成型工艺——纺硕1205班柴寅芳、丁倩、刘冰、刘小梅、戎佳琦、王卷1 拉挤成型定义拉挤成型是指玻璃纤维粗纱或其织物在外力牵引（外力拉拔和挤压模塑）下，经过浸胶、挤压成型、加热固化、定长切割，连续生产长度不限的玻璃钢线型制品的一种方法。

这种工艺最适于生产各种断面形状的型材，如棒、管、实体型（工字形、槽形、方形型材）和空腹型材（门窗型材、叶片）等。

2 拉挤成型的特点2.1优点：1)典型拉挤速度0.5-2m/min，效率高，适于批量生产，制造长尺寸制品；2)树脂含量可精确控制；3)主要用无捻粗纱增强，原材料成本低，多种增强材料组合使用，可调节制品力学性能；4)拉挤制品中纤维含量可高达80%，浸胶在张力下进行，能充分发挥连续纤维的力学性能，产品强度高；5)原材料利用率在95％以上，废品率低；6)制品纵、横向强度可任意调整，可以满足不同力学性能制品的使用要求。

2.2缺点：1)不能利用非连续增强材料；2)产品形状单调，只能生产线形型材（非变截面制品），横向强度不高；3)模具费用较高；4)一般限于生产恒定横截面的制品。

3 拉挤成型所需的材料拉挤成型工艺中使用的材料包括树脂、增强材料、辅助材料等。

3.1拉挤成型工艺所用树脂拉挤成型工艺要求所用的树脂黏度低，主要使用不饱和聚酯树脂和环氧树脂或改性环氧树脂。

不饱和聚酯树脂用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。

间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和耐腐蚀性能。

目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势。

环氧树脂和不饱和聚酯树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。

常用拉挤工艺用树脂如表1所示，树脂生产配方如表2和表3。

表1拉挤工艺用树脂表2典型拉挤用不饱和聚酯树脂配方树脂 196 100份填料（轻质碳酸钙）脱模剂（硬脂酸锌）固化剂（过氧化物）低收缩剂（PVC树脂）颜料5～15份3～5份1～3份5～15份0.1～1份表 3环氧树脂配方环氧树脂 E-55脱模剂（硬脂酸锌）固化剂（590#）增韧剂100份3～5份15～20份10～15份适量稀释剂3.2拉挤成型工艺所用增强材料拉挤成型玻璃钢所用的纤维增强材料，主要是 E 玻璃纤维无捻粗纱居多，其优点是不产生悬垂现象，集束性好，易被树脂浸透，力学性能较高。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT 塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法难题解答有哪些？一般挤出产品主要是管、膜、丝、板及其衍生制品。

它们在挤出成型中常出现的质量缺陷不外乎有两个方面：一是能右得见的、手摸得着的外观缺陷，如制品的尺寸精度差、皱折、斑点、气泡、缩痕、鱼眼、熔接痕、翘曲、条纹、表面不平整、无光泽、颜色差异、收卷差等弊病；二是制品的内在质量缺陷，某些性能达不到制品质量检测标准 .诸如制品的拉仲强度、巧曲强度、冲击强度、弹性模具。

压缩强度、剥离强度、内应力、伸长率，透湿透气怍、透明度等。

表面缺陷影响制品的价值，内部缺陷影响制品的性能。

由于制品的表面缺陷是内部缺陷的反映，凡能引起制品内部缺陷的因素，往往也同时引起制品的表面缺陷。

内在质量在仪器检测前和在生产过程中不易发现，有经验的操作者是通过制品外观缺陷或生产中的故障来处理这些内在质量缺陷。

概括起来有以下几个方面的质量因素特性,(1)造型和外观方面造型要求美观、适用、色调雅致，外观质量及尺寸需达到标准和使用要求。

(2)结构和物理力学性能方面密度、拉伸强度、伸长率、冲击强度、弯曲弹性模量、耐髙低温性能、电性能、透明性、阻透性等方面需达到标准和使用要求。

(3) 化学性能和卫生方面有耐油、耐溶剂、耐腐蚀和毒性对人体危害程度等特性。

(4)时效方面有防（光、热等）老化性能、防蠕变性能和尺寸稳定性等特性。

(5)二次加工性能方面有可焊性、黏合性、切割性、印刷性和切削性能等特性。

以上这些质量特性能否满足人们的使用要求是衡量制品质量的依据。

制品质量标准就是对这些内在性能和外观形态所做的技术方面的规定，凡不符合质量标准的产品就存在着制品缺陷。

要从根本上解决制品缺陷，处理方法可从：一--个方面进行难题解答。

(1)挤出成型加工常使用复合材料根据组分不同，可以把塑料分为单组分塑料和多组分塑料。

单组分塑料由一种树脂组成，其中仅加人少量助剂（如着色剂、润滑剂、稳定剂等），例如聚乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、尼龙等，对于这类树脂在选用时必须了解熔融黏度、熔体指数、软化温度、吸水率等指标；多组分塑料除树脂外还必须加人数量较多的其他助剂，这些助剂对塑料制品的性能影响很大，例如聚氯乙烯、酚醛、脲醛等，尤其是在挤出制品屮用得较多的聚氯乙烯，必须充分考虑原材料及配方、混合混炼工艺、分散效果和受热历程等因素。

FRP拉挤成型工艺主要工序原理及常见缺陷原因分析一、FRP拉挤成型工艺主要工序：1.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计制作出适应性强、生产效率高的模具。

2.预处理：对纤维增强材料进行预处理，包括材料切割、纱线拥塞、烘干等工序，以确保纤维增强材料的均匀性和干燥度。

3.材料加料：将预处理好的纤维增强材料按一定比例加入到塑料熔体中。

4.塑料熔融：将塑料颗粒加热至熔点，形成熔融状态的塑料。

5.塑料挤出：通过挤出机将熔融的塑料挤出到拉伸模具中。

挤出机会提供给制品一个较为恒定的挤出压力和温度。

6.拉伸：在拉伸模具的作用下，使得塑料熔融材料在拉伸方向上得到挤压和拉伸，形成带有纤维增强的塑料产品。

7.冷却：在拉伸过程中，通过对模具进行冷却处理，使得塑料产品快速固化，保证产品形状的稳定性。

8.修整：对成型的产品进行修整，包括切割、打磨、抛光等工序，将产品的尺寸和表面质量达到要求。

二、FRP拉挤成型工艺原理：在工艺中，首先进行模具设计，根据产品形状和尺寸，设计制作出适应性强的模具。

然后对纤维增强材料进行预处理，确保纤维增强材料的均匀性和干燥度。

接着，将预处理好的纤维增强材料按一定比例加入到塑料熔体中，并将塑料颗粒加热至熔点，形成熔融状态的塑料。

熔融的塑料经过挤出机挤出到拉伸模具中，受到模具的拉力和挤压力，使得其在拉伸方向上得到拉伸和挤压，形成纤维增强的塑料产品。

在挤出过程中，通过对模具进行冷却处理，使得熔融的塑料迅速固化，保证产品形状的稳定性。

最后，对成型的产品进行修整，将产品的尺寸和表面质量达到要求。

三、FRP拉挤成型常见缺陷原因分析：1.出模不良：拉挤过程中，如果模具设计不合理，模具表面不平整或不光滑，会导致产品出模不良，表面不光滑或有明显的瑕疵。

2.纤维分布不均匀：预处理过程中，纤维增强材料没有被均匀覆盖或混合，或者纤维增强材料的长度不一致，会导致成型产品中纤维分布不均匀，影响产品的强度和均匀性。

3.收缩变形：在冷却过程中，如果冷却不均匀或者冷却速度过快，会导致产品收缩变形，出现尺寸不稳定的问题。

玻璃钢拉挤工艺中的常见问题分析一、前言玻璃钢拉挤工艺由于具有机械化程度高、能连续生产、产品质量稳定等特点，这些年来获得了持续稳定的高速增长。

但是由于国内大多数拉挤厂规模较小，技术力量薄弱，对生产中遇到的许多技术问题无法判断其产生的原因，因而无法找到解决问题的办法，而且其使用的生产配方许多系道听途说，缺乏科学的依据，存在不尽合理之处。

本文针对几个经常可能遇到的问题分析其原因并试图给出解决的方法。

二、对填料的选择填料在拉挤配方中是非常重要的组成，使用得当，可以改善树脂系统的加工性和固化后制品的性能，也可以显著降低复合材料的成本。

如使用不当，也会严重影响加工性能和制品性能。

一般来说，任何粉状矿物都可当作填料。

填料对液体树脂系统的影响是提高粘度，产生触变，加速或阻滞固化，减少放热。

在其所影响的工艺因素中，最重要的是对粘度与流变性的影响。

而影响粘度的主要是填料的吸油率。

吸油率上升则粘度上升，或者换句话说，在保持相同粘度情况下，吸油率越低，则该种填料的添加量就可以越大。

下表列出了几种常用填料的吸油率值。

表一各种填料的吸油率[1]从表中可以看出，重质碳酸钙的吸油率低，为性能较好的填料。

此外，填料的比表面积会影响聚合速度。

轻质碳酸钙、滑石粉等的比表面积大，会阻滞固化；而重质碳酸钙的比表面积较小，固化性能较优。

通过对碳酸钙的表面用有机物包覆形成活性碳酸钙，使得聚集态颗粒减少，分散度提高，颗粒间空隙减少，从而更加降低其吸油率。

此外，填料的价格也是选择使用何种填料的重要参考。

在表中列出的几种填料中，成本最低的是重质碳酸钙和滑石粉，表面活化重质碳酸钙的成本略有升高，高岭土的成本居中，最高的是氢氧化铝。

氢氧化铝通常用作阻燃填料而不作为普通填料使用。

各种填料对固化后制品的机械物理性能的影响大致相当。

对阻燃性、电性能的影响略有不同。

此外，对制品的动态力学性能的影响比较复杂，与填料的颗粒大小、粒径分布、颗粒形状、硬度及填充量等都有关系。

拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析拉挤成型是一种常用的塑料加工方法，它通过将塑料材料在一定温度下加热熔化，然后通过挤出机的加压作用，将熔融的塑料材料挤出成所需的形状。

拉挤成型主要分为以下几个工序：预热加料、熔融挤出、冷却定型、切割裁切和收卷。

首先是预热加料工序。

在这个工序中，工人需要将塑料颗粒放入料斗中，通过螺旋输送器将塑料颗粒送入挤出机中。

同时，恒温装置会对挤出机进行加热，将塑料颗粒熔化。

接下来是熔融挤出工序。

在这个工序中，塑料颗粒被熔融并通过螺旋挤出机强制挤出机芯。

螺旋挤出机由螺旋胚轴和其外围套管组成，当螺旋转动时，塑料颗粒会受到挤出机芯的加压，使其熔融并呈现出一定的流动性。

然后是冷却定型工序。

在挤出机出口处，塑料会进一步冷却并定形。

这通常是通过水浴或风冷冷却方式实现的。

水浴冷却是将挤出的塑料通过水浸泡，使其迅速冷却定型。

而风冷则是通过将冷空气对挤出的塑料进行吹扫，加快冷却速度。

接下来是切割裁切工序。

经过冷却定型的塑料通过切刀进行切断，使其成为一定长度的产品。

切刀可根据需要进行调整，使切割精度达到要求。

最后是收卷工序。

切割好的产品会被收卷机收集起来，成为卷筒状或者袋状的产成品，方便后续包装和储存。

拉挤成型的工艺原理主要是通过挤出机的挤压力和温度控制，将塑料颗粒熔融成流体，然后通过加压将其挤出形成所需的形状。

拉挤成型的优点是能够生产出连续的、尺寸稳定的长型产品，生产效率高。

然而，拉挤成型过程中也存在一些常见的缺陷原因。

首先是表面光滑度差。

这可能是由于挤出机温度不够稳定，或者切割刀不够锋利，导致切割面不平整。

其次是尺寸精度不高。

这可能是由于挤出机的温度或压力控制不准确，导致成型产品尺寸不稳定。

还有一种常见的缺陷是拉丝。

这可能是由于挤出机出料速度过快，或者挤压力不稳定，导致拉丝现象的发生。

为了解决这些缺陷，可以采取以下措施。

首先，对挤出机进行定期维护和保养，确保温度和压力控制的准确性。

其次，选择合适的切割刀，并定期进行磨刀，以保持切割面的平整度。

拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析解读拉挤成型是一种常用的塑料加工工艺，其工序主要包括：原料预处理、熔融和加压、挤出、冷却和固化、切割与定尺、检验与包装等。

首先，原料预处理是将塑料颗粒或粉末进行干燥和筛分，以消除水分和杂质等对成型过程和成品质量的不良影响。

接着，熔融和加压是将预处理好的塑料原料加热融化，形成可塑性物质，并施加一定的压力，将熔融的塑料通过模具向外挤出。

这一工序中，熔融的塑料会因为温度升高而变得流动性强，而施加的压力则有助于将其顺利挤出模具。

然后，挤出是塑料从挤出机的喂料装置中送入挤出机筒中，通过螺杆的旋转，塑料在加热和复杂的熔融过程中转化为高分子熔体，并在挤出机头通过模具的喷嘴挤压出来。

挤出机头的螺杆速度和背压的控制能够影响挤出成型的速度、塑料的质量等。

此外，挤出力和温度的控制也是保证良好挤出效果的关键。

冷却和固化阶段是将挤出的塑料进行冷却、固化和收缩，使其形成所需的形状和尺寸。

通常是通过水冷方式实现的，通过冷却水的流动和散热器的作用，使熔融塑料迅速冷却固化。

切割与定尺是将冷却固化的挤出物进行切割和定尺加工，获得符合要求的成品。

通常是通过自动切割机实现的，根据设定好的尺寸和长度进行自动定尺切割。

最后，检验与包装是对切割定尺完成的产品进行质量检验，确保产品达到预期要求，并进行包装，以便储运和销售。

拉挤成型的工艺原理是利用挤出机中的螺杆将塑料原料加热融化，形成可塑性物质，然后通过模具挤出形成所需的形状和尺寸。

在整个过程中，塑料通过熔融、挤压、冷却和固化等过程，从而实现塑料的连续性生产。

在拉挤成型过程中常见的缺陷原因可以归结为以下几点：1.模具问题：模具的设计、制造和使用是否符合要求，对拉挤成型产品的质量影响较大。

比如，模具的尺寸和结构设计不合理，会导致产品的尺寸和形状不准确；模具的使用寿命较短，容易导致产品表面质量不佳等。

2.挤出机问题：挤出机的调节和操作是否合理，对拉挤成型的质量也有很大影响。

挤出成型发展存在的问题及对策
挤出成型发展存在的问题及对策可能包括以下几个方面：
1. 技术难题：挤出成型涉及到材料的变形、熔融和冷却等复杂过程，需要掌握一定的工艺和设备知识。

对策是加强技术人才培养，提高企业自身的研发能力，与科研机构合作，引进先进的生产设备。

2. 资金压力：挤出成型生产线的设备和原材料投入较大，同时市场竞争激烈，成本控制与产品质量的平衡成为一项挑战。

对策是加强与银行、风险投资及其他资金来源的合作，寻找降低成本的途径，如采用替代材料、改进工艺等。

3. 环境污染问题：挤出成型过程中可能会产生废气、废水、废渣等污染物，对环境造成一定的影响。

对策是严格遵守环保法规，加强废物处理和排放控制，推动清洁生产，引入环保技术等。

4. 市场竞争：挤出成型市场竞争激烈，需面对来自国内外其他企业的竞争。

对策是提高产品质量和技术水平，不断创新，发展高附加值的特色产品，加强品牌建设，拓展国内外市场，寻求合作与共赢。

5. 人才储备：挤出成型行业需要具备相关技术和工艺知识的专业人才，但目前行业中存在技术人才短缺的问题。

对策是加大对人才培养的投入，建立人才培养和引进机制，加强与高校、专业培训机构等的合作，提高行业整体技术水平。

总之，挤出成型发展过程中需要面对诸多挑战，但通过加强技术研发、降低成本、环保措施、市场拓展和人才储备等方面的对策，可以推动挤出成型产业健康发展。

1.表面液滴原因：制品固化不完全，纤维含量少，收缩大，制品表面与模壁产生较大空隙，未固化树脂发生迁移。

措施：提高温度或降低拉速，使其充分固化，这对厚壁制品来说尤其重要，增加纱含量或添加低收缩剂，填料。

2.表面起皮、破碎原因：表面富树脂层过厚，在脱离点产生爬行蠕动，凝胶时间与固化时间的差值过大，脱离点太超前于固化点。

措施：增加纱含量以增大模内压力，调整引发系统，调整温度。

3.白粉原因：脱模效果差，模具内壁粘模，碎片堆积划伤制品表面，模具内壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用时划伤、锈蚀。

措施：选用好的脱模剂，清理，修复或更换合格模具，停机片刻在重新启动，拉出粘模出的碎片，达到清理的目的。

4.分型线明显，分型线处磨损原因：模具制造尺寸精确度不够，在合模时各模块定位偏差大，分型线有粘模情况造成白线。

措施：修复模具，拆开模具重新组装，停机片刻再重新启动。

5.表面纤维外露，纤维起毛原因：此缺陷一般在只用纤维纱增强的制品如棒材上出现，可能的原因是纤维含量太高或模腔内壁粘有树脂碎屑。

措施：降低纤维含量，暂停机后在重新开机。

6.不耐老化，易褪色原因：没有添加光稳定剂和热稳定剂，颜料耐光性差。

措施：添加抗老化剂，选用优质色糊。

7.绝缘性差原因：树脂、纤维的绝缘性较差，界面黏结性能较差。

措施：改进原材料的选择，使用偶联剂以增强界面性能。

8.强度不够、力学性能差原因：原材料的力学性能指标较低，固化度不够。

措施：选用优质原材料，如高强纤维，高强树脂，合理控制工艺参数以保证固化度，进行后固化处理。

9.密集气孔原因：原材料质量较差，温度控制不合理。

措施：选用好的愿材料，控制温度不能太高。

1.色斑、颜色不均匀、变色原因：树脂中颜料混合不均匀，颜料分解耐温性不好措施：加强搅拌，使树脂胶液混合均匀，更换颜料及类型2.污染、异物混入原因：树脂胶液中混入异物，玻璃毡表面被污染，进入模具时夹带进了异物措施：细心检查防止成型中异物的混入，更换被污染的原材料3.表面粗糙无光泽原因：模具表面粗糙值高，脱模剂效果不好，制品表面树脂含量过低，成型时模腔内压力不足。