铝合金原材料进货检验规程.doc

范文范例参考铝合金材料检验试验规范制定/日期审核/日期批准/日期文件发行栏□ 执行董事□ 总经理□ 财务总监□ 生产副总□ 财务部□ 管理部□ 计划物料部□ 采购部□ 出口部□ 研发部□ 技术部□ 品保部□ 前加工车间□ 装配车间□ 喷涂车间□ 镜柜车间□ 杭洲湾分部范文范例参考0.1 修改履历序号章节版次修改内容生效日期1全部A0初次发行2012-07-01范文范例参考1、目的：为了保证铝合金（铝型材）材料的来料质量和满足制程中各项工艺技术要求，特制定本规范。

2、范围：2.1 本规范规定了铝合金（铝型材）材料的技术要求、检验方法、试验方法，检验标准。

2.2 本规范适用于本公司外购的所有的铝合金型材材料。

2.3 本规范规定的原材料外形尺寸和表面质量为正常检查项目，化学成分和力学分析为特殊检查项目。

3、职责：3.1 品质部：负责原材料来料检验；3.2 工程技术中心：负责新工艺、新材料的试验；3.3 采购部：负责联系与原材料供应商之间信息反馈及品质要求。

4、内容：4.1 、外形尺寸测量工具：测量工具型号精度游标卡尺0～300mm0.02mm千分卡尺0～ 25mm0.01mm4.2 铝合金型材截面尺寸：技术要求中除技术部门提供的图纸资料中有特殊要求，否则按GB5237.1-2004 执行，铝型材开口尺寸除外。

（见表 1、表 2）。

表 1铝合金型材截面尺寸及允许偏差截面尺寸 /mm公差截面尺寸 /mm公差大于至大于至01±0.11925±0.25 12±0.122538±0.30 23±0.143850±0.36 34±0.1650100±0.61 46±0.18100150±0.86 612±0.20150200±1.12 1219±0.23200350±1.37注：铝型材的长度尺寸按供需双方在订单合同的技术要求约定执行。

铝合金材料检验试验规范制定 / 日期审核 / 日期批准 / 日期文件发行栏□ 执行董事□ 总经理□ 财务总监□ 生产副总□ 财务部□ 管理部□ 计划物料部□ 采购部□ 出口部□ 研发部□ 技术部□ 品保部□ 前加工车间□ 装配车间□ 喷涂车间□ 镜柜车间□ 杭洲湾分部修改履历序号章节版次修改内容生效日期1 全部A0 初次发行2012-07-011、目的：为了保证铝合金（铝型材）材料的来料质量和满足制程中各项工艺技术要求，特制定本规范。

2、范围：本规范规定了铝合金（铝型材）材料的技术要求、检验方法、试验方法，检验标准。

本规范适用于本公司外购的所有的铝合金型材材料。

本规范规定的原材料外形尺寸和表面质量为正常检查项目，化学成分和力学分析为特殊检查项目。

3、职责：品质部：负责原材料来料检验；工程技术中心：负责新工艺、新材料的试验；采购部：负责联系与原材料供应商之间信息反馈及品质要求。

4、内容：、外形尺寸测量工具：测量工具型号精度游标卡尺0～300mm 0.02mm千分卡尺0～25mm 0.01mm铝合金型材截面尺寸：技术要求中除技术部门提供的图纸资料中有特殊要求，否则按执行，铝型材开口尺寸除外。

（见表1、表2）。

表1 铝合金型材截面尺寸及允许偏差截面尺寸/mm公差截面尺寸/mm公差大于至大于至0 1 ±19 25 ±1 2 ±25 38 ±2 3 ±38 50 ±3 4 ±50 100 ±4 6 ±100 150 ±6 12 ±150 200 ±12 19 ±200 350 ±注：铝型材的长度尺寸按供需双方在订单合同的技术要求约定执行。

表2 铝合金型材管壁厚允许偏差mm铝合金管材壁厚允许偏差外径壁厚大于至壁厚允许偏差3 15 ±±±±±±±15 25 ±±±±±±±25 50 ±±±±±±±50 80 ±±±±±±±80 100 ±±±±±±±注：方管的外径系指为切圆直径或两平行面之间的距离。

图1图2 图38.3.2支辊式弯曲装置8.3.2.1 支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。

支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。

8.3.2.2除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）± a/2 （1）注：此距离在试验期间应保持不变。

8.3.3 V型模具式弯曲装置模具的V形槽其角度应为（180°-a）（见图2），弯曲角度a应在相关产品零件图中规定。

模具的支承棱边应倒圆，其倒圆半径应为（1~10）倍试样厚度。

模具和弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径并具有足够的硬度。

8.3.4 虎钳式弯曲装置装置由虎钳及有足够硬度的弯曲压头组成（见图3），可以配置加力杠杆。

弯曲压头直径应按照产品标准要求，弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径。

8.4. 试样8.4.1 一般要求试验使用圆形、方形、矩形或多边形模截面的试样。

样坯的切取位置和方向应按照相关产品标准的要求。

8.4.2 试样的宽度试样宽度应按照应相关标准产品要求8.4.3 试样的厚度试样厚度应按照应相关标准产品要求8.4.4试样的长度试样厚度应按照应相关试验装置（设备）要求的长度。

8.5 试验程序特别提示：试验过程应采取足够的安全措施和防护措施。

8.5.1试验一般在10℃~35℃的室温围进行8.5.2按照相关产品的规定，试样在给定的条件和力的作用下弯曲至规定的弯曲角度（见图1、图2和图3）8.5.3试样弯曲至规定弯曲角度的试验，应将试样放于两支辊（见图1）或V形模具（见图2）上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座之间的中点处对试样连续施加力使其弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

可以采用图3所示的方法进行弯曲试验。

试样一端固定，绕弯曲压头进行弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

弯曲试验时，应当缓慢地施加弯曲力，以使材料能够自由地进行塑性变形。

弯曲时，试验速率应为（1±0.2）mm/s.当使用上述方法如不能直接达到规定的弯曲角度，可将试样置于两平行压板之间（见图4），连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

轴线保持在垂直于弯曲轴的平面内。

8.3 试验设备8.3.1一般要求弯曲试验应在配备下列弯曲装置之一的试验机或压力机上完成：a)配有两支辊和一个弯曲压头的支辊式弯曲装置，见图1b)配有一个V型器具和一个弯曲压头的V型模具式弯曲装置，见图2c)虎钳式弯曲装置，见图3图1图2 图38.3.2支辊式弯曲装置8.3.2.1 支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。

支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。

8.3.2.2除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）±a/2 （1）8.5.3试样弯曲至规定弯曲角度的试验，应将试样放于两支辊（见图1）或V形模具（见图2）上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座之间的中点处对试样连续施加力使其弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

可以采用图3所示的方法进行弯曲试验。

试样一端固定，绕弯曲压头进行弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

弯曲试验时，应当缓慢地施加弯曲力，以使材料能够自由地进行塑性变形。

弯曲时，试验速率应为（1±0.2）mm/s.当使用上述方法如不能直接达到规定的弯曲角度，可将试样置于两平行压板之间（见图4），连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

图4 FF8.6. 试验结果的评定：L 试样长度mm9.3原理垂直于金属管纵轴线方向对规定长度的试样或金属管端部施加力进行压扁，直至在力的作用下两压板之间的距离达到相关产品标准所规定的值（见图5a和图5b）。

如为闭合压扁，试样内表面接触的宽度应至少为标准试样压扁后其内宽度b的1/2（见图5c）图59.4试验设备9.4.1试验机（可采用是冲床或钳工虎钳台）应能将试样压扁至规定的两平行压板之间的距离。

压板应具有足够的刚度。

压板的宽度应超过压扁后试样宽度，即至少为1.6D。

压板的长度应不小于试样的长度。

9.5 试样9.5.1 试样长度应不小于10mm，但不超过100mm。

文件编号:YS-JY 受控状态：
铝业公司
原材料检验规程
第A版，0次修改
分发号：
编制人：
审批人：
2020.12.20发布 2020.12.26实施
山东.
目录 (2)
原材料检验规程 (3)
半成品检验规程 ................................ 错误!未定义书签。

成品检验规程 .................................. 错误!未定义书签。

1.铝棒进厂检验
1.1验证质保书
根据供方质量证明书，检查实物的熔炼炉号、合金牌号是否相符，是否符合要求；
1.2铝棒外观质标准
1.3铝棒尺寸偏差标准：
1.4化学成分标准：
1.5低倍组织标准
1.6根据以上标准要求，对外观质量和尺寸偏差进行逐根检验；化学成分每批对硅、镁、铁、铜、锰五个元素进行化验。

低倍组织每批次做一次检验。

1.7以上项目均合格后，则该批铸锭合格。

2、其它辅助材料的进厂检验
注：化工材料有效期国标有规定的按国标，没有规定的本厂定为三个月
3. 批次合格判别：
检验批抽样样品全部项目合格则该批材料全格。

4不合格的处理
不合格的处理按《不合格品控制程序》处理
5检验记录及标识
经检验合格的产品进行标识，按要求做好检验原始记录.。

表11 6061工艺性能工艺性能热加工温度 2.8融化温度490~510℃切削加工性% 655℃切削加工性% 50有良好的强度，热态下塑性良好，冷态下，切削加工性好，易焊接，耐蚀性好。

良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜，阳极氧化效果优良。

8 铝合金型材抗弯试验 ( GB/T232-2010 )8.1 围：规定了测定金属材料承受弯曲塑性变形能力。

8.2 原理：弯曲试验以圆形，方形、矩形或多边形横截面试样在弯曲装置上经受弯曲塑性变形、不改变加力方向，直至达到规定的弯曲角度。

弯曲试验时，试样两端的轴线保持在垂直于弯曲轴的平面。

8.3试验设备8.3.1一般要求弯曲试验应在配备下列弯曲装置之一的试验机或压力机上完成：a)配有两支辊和一个弯曲压头的支辊式弯曲装置，见图1b)配有一个V型器具和一个弯曲压头的V型模具式弯曲装置，见图2c)虎钳式弯曲装置，见图3图1图2 图38.3.2支辊式弯曲装置8.3.2.1 支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。

支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。

8.3.2.2除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）± a/2 （1）注：此距离在试验期间应保持不变。

8.3.3 V型模具式弯曲装置模具的V形槽其角度应为（180°-a）（见图2），弯曲角度a应在相关产品零件图中规定。

模具的支承棱边应倒圆，其倒圆半径应为（1~10）倍试样厚度。

模具和弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径并具有足够的硬度。

8.3.4 虎钳式弯曲装置装置由虎钳及有足够硬度的弯曲压头组成（见图3），可以配置加力杠杆。

弯曲压头直径应按照产品标准要求，弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径。

8.4. 试样8.4.1 一般要求试验使用圆形、方形、矩形或多边形模截面的试样。

样坯的切取位置和方向应按照相关产品标准的要求。

图4 FF8.6. 试验结果的评定：8.6.1应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。

铝合金取样检测规范文件一、为啥要取样检测铝合金。

你想啊，铝合金这玩意儿在好多地方都用着呢，像盖房子的窗框啦，汽车的零部件啥的。

要是质量不好，那可就麻烦大了。

所以呢，咱们得取样检测，就好比挑水果的时候，得尝尝甜不甜，这铝合金咱也得看看合不合格。

二、啥时候取样。

1. 刚生产出来的时候。

就像新出炉的面包得检查一下好不好吃一样，铝合金刚生产出来就得取样。

这时候取的样，能直接反映生产过程有没有问题。

比如说，如果在熔炼铝合金的时候哪个环节没弄好，这个时候取样就能发现。

2. 入库之前。

这就好比货物进仓库之前要检查一下。

如果铝合金要存起来备用或者卖给别人，入库之前取样检测合格了，大家心里都踏实。

不然等放了好久才发现有问题，那不是浪费时间和空间嘛。

3. 怀疑质量有问题的时候。

比如说，某个用铝合金做的产品老是出毛病，那肯定得怀疑铝合金本身的质量了。

这时候就得赶紧取样检测，就像人生病了要去看医生做检查一样。

三、在哪儿取样。

1. 不同批次。

每一批铝合金生产出来可能都有点小差别，所以每个批次都得取样。

就像不同批次的衣服，可能颜色、质量啥的会有一点不一样，铝合金也一样。

2. 不同部位。

一块铝合金材料，可能各个部位也不完全一样。

比如说一块大的铝合金板材，中间和边缘可能会有差异。

所以呢，要从不同的部位取样，就像检查一个大蛋糕，不能只看表面，里面也得挖一勺尝尝。

四、怎么取样。

1. 取样工具。

咱得用合适的工具，不能随便拿个东西就去取样。

对于铝合金，一般会用专门的切割工具，就像切蛋糕得用刀一样。

这些工具要保证切割的时候不会改变铝合金的性能，要是用个很钝的工具，把铝合金都弄变形或者弄热了，那检测出来的结果就不准了。

2. 取样数量。

不能只取一点点，也不能取太多。

取太少了，可能检测不全面；取太多了，又浪费材料。

一般来说，要根据铝合金的总量、使用目的等因素来确定取样数量。

比如说，如果是大量用于建筑的铝合金，那取样数量就要多一些，就像给很多人做饭，得多尝几口才能确定饭菜好不好吃。

原辅材料进货检验规程1、目的原辅材料的质量是质量管理中的首要一关，直接关系到产品质量；为了确保生产的顺利进行和产品质量稳定可靠，符合国家相关技术标准规要求，特制定本检验规程。

2、围适用于本公司铝合金门窗原辅材料进货过程中的所有检验。

3、门窗原辅材料的分类3.1根据原辅材料在产品中对质量的影响，将材料分为三类3.1.1 A类：对产品质量起关键作用的材料；3.1.2 B类：对产品质量起重要作用的材料；3.1.3 C类：对产品质量起辅助作用的材料；3.2 材料分类列表（表1）4、原辅材料抽样检验比例4.1 A类关键材料：按5%抽样，不得少于3件；4.2 B类重要材料：按3%抽样，不得少于3件；4.3 C类辅助材料：按1%抽样，不得少于3件，超过千件的按1‰抽样且不得少于3件。

5、铝合金建筑型材检验规程：5.1铝合金型材进厂后，必须对购进型材进行检验5.2检验工具：卷尺、卡尺、塞尺、角度尺、涡流测厚仪、韦氏硬度计5.3检验方法5.3.1首先检查型材生产厂家的资质证明，包括型材生产许可证、备案证明、质量保证书、合格证。

5.3.2其次是依据GB5237《铝合金建筑型材》和GB8013《铝及铝合极氧化、阳极氧化膜的总规》检查型材的性能指标，包括合金成分、力学性能、壁厚、尺寸偏差、外观质量、膜厚和封孔质量等。

5.4铝合金型材检验项目和技术要求（表2）6、玻璃检验规程 6.1玻璃种类普通平板玻璃、浮法玻璃、中空玻璃、夹层玻璃、钢化玻璃、镀膜玻璃。

6.2采购的玻璃的规格尺寸应符合设计要求； 6.2.1玻璃的长度及宽度尺寸允许偏差±2mm 。

6.3玻璃应有供货单位提供的产品检验报告及产品质量保证书；6.4单片玻璃：外观质量按相关标准的相应等级检查，其中未提出具体等级时，参照相关单片玻璃标准按合格品的等级要求检查。

6.4.1相关单片玻璃的厚度的允许偏差应符合（表3）的规定6.4.2相关单片玻璃表面划伤的要求：宽度≦0.1mm ；长度≦100mm ；允许有4条/㎡。

1. 范围1.1确立原辅材料抽样的方法和数量、检验频次、方法、仪器和判定原则。

1.2适用于原辅材料的检验。

2 .检验规程2.1铝合金圆铸锭(铝棒)检验2.1.1化学成分参见铝合金成份的内控标准。

2.1.1.1抽样的方法与数量:化学成分分析取样方法按GB／T 17432的3.2章条的规定.2.1.1.2检测方法:化学成分分析取样方法按GB／T 17432的5.1章条的规定.化学成分仲裁分析按GB／T 6987规定的方法进行。

2.1.1.3判定原则:化学成份不合格时该批判不合格.2.1.2表面质量的检测2.1.2.1抽样的方法与数量: 全检。

2.1.2.2检验频次:逐支检验。

2.1.2.3检测方法: 目视观察法。

2.1.2.4判定原则:铸锭表面不允许有拉裂、气泡及腐蚀斑点，应清洁、无油污；不允许有高出基面1.5mm金属瘤；允许存在深度不大于1.5mm的拉痕、成层、缩孔等缺陷；允许有经过铲凿修整过且不大于2mm的机械碰伤，但机械碰伤应不多于四处。

铸锭端面不允许有飞边及毛刺。

2.1.3 外形尺寸偏差的检测铝棒尺寸允许公差应符合下规定：注：①铝棒端面不允许有飞边，但允许手锯而残留飞边，其痕迹高度小于1.5mm。

②长度公差指该铝棒直径范围或用户要求铝棒的长度小于1米内的允许公差，也可由供需方商定。

2.1.3.1抽样的数量及方法: 从每铸次、每种规格的圆铸锭逐支检验。

2.1.3.2检验频次：每批铝棒抽检5支。

2.1.3.3检测方法：使用钢板尺（600mm）、游标卡尺（150mm）和角尺进行测量与标准比较。

2.1.3.4判定原则：外形尺寸偏差符合标准要求。

逐支检验,合格放行。

2.1.4低倍组织的检测2.1.4.1低倍组织质量要求A、均匀化退火状态的铝棒，显微组织不允许有过烧。

B、铝棒低倍组织要符合下表2.1.4.2抽样的方法和数量: 每批次任意抽取二支未经锯切的圆铸锭，从两端各取一个厚度为20～30mm的试样，将两试样的一面标识头尾，另一面加工至1.6um以下。

铝合金进货检验规程编号：js-lhjjy-011. 目的对生产用铝合金原材料进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。

2. 范围本规程适用于本公司采购的铝合金原材料检验。

3. 职责3.1质管部根据仓库提供的《原材料请验单》负责对原材料进行取样；3.2质管部对原材料指标进行检验和试验；3.3质管部填写原材料检测记录，建立台账；3.4质检部负责将检测结果反馈至相关部门；3.5对不合格材料严格按照检测流程进行处理，严禁私自接收或放行。

4.进货检验判定标准略图：检测项目及名称规格值测量方式检查频率标记标记一致，不可有漏标记目视5条/扎RoHs标签查看是否清晰、完整（每扎一张）目视全检标签炉号标签是否完整、清晰（每扎一张）目视全检外观表面水纹一致，不可氧化及杂物目视10条/炉号包装包装是否一致，有无过松包装情形目视全检横截面砂眼图示区域不可有砂眼目视1条/炉号备注：1.Pb和Cd成份超标时，退货处理。

5.检验工作程序首次供货：供方需将样品、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书原件或复印件等交由采购部门，采购部门开具《原材料请验单》，并将供方提供的样品、自检报告单、合格证原件或复印件等材料送至质检部，质检部负责人安排质检员进行检验，质检员填写《原材料检测记录》。

如果合格，质检员和质检部负责人在《原材料请验单》上签字确认并反馈至采购部门，并填写工作联系单反馈至技术部，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额；如果不合格，质检员和质检部负责人在《原材料请验单》上签字确认并反馈至采购部门，质检部填写《工作联系单》反馈至技术部。

合格样品要投入生产使用，需技术部出具相关证明。

非首次供货：供方需提供质检报告、合格证等资料，仓库开具《原材料请验单》，并将《原材料请验单》和供方提供的质检报告、合格证原件或复印件等资料送至质检部，质检部确认后安排质检员进行检验，质检员填写《原材料检测记录》。

原辅材料进货检验规程1、目的原辅材料的质量是质量管理中的首要一关，直接关系到产品质量；为了确保生产的顺利进行和产品质量稳定可靠，符合国家相关技术标准规范要求，特制定本检验规程。

2、范围适用于本公司铝合金门窗原辅材料进货过程中的所有检验。

3、门窗原辅材料的分类3.1根据原辅材料在产品中对质量的影响，将材料分为三类3.1.1 A类：对产品质量起关键作用的材料；3.1.2 B类：对产品质量起重要作用的材料；3.1.3 C类：对产品质量起辅助作用的材料；3.2 材料分类列表（表1）项目类别A类B类C类材料名称铝合金型材玻璃衬钢五金配件密封条密封胶螺钉辅助材料4、原辅材料抽样检验比例4.1 A类关键材料：按5%抽样，不得少于3件；4.2 B类重要材料：按3%抽样，不得少于3件；4.3 C类辅助材料：按1%抽样，不得少于3件，超过千件的按1‰抽样且不得少于3件。

5、铝合金建筑型材检验规程：5.1铝合金型材进厂后，必须对购进型材进行检验5.2检验工具：卷尺、卡尺、塞尺、角度尺、涡流测厚仪、韦氏硬度计5.3检验方法5.3.1首先检查型材生产厂家的资质证明，包括型材生产许可证、备案证明、质量保证书、合格证。

5.3.2其次是依据GB5237《铝合金建筑型材》和GB8013《铝及铝合金阳极氧化、阳极氧化膜的总规范》检查型材的性能指标，包括合金成分、力学性能、壁厚、尺寸偏差、外观质量、膜厚和封孔质量等。

5.4铝合金型材检验项目和技术要求（表2）序号项目技术要求检验工具1 型材壁厚窗受力杆件型材的最小实测壁厚应≥1.4mm门受力杆件型材的最小实测壁厚应≥2.0mm用卡尺测量2平面间隙注：B为所测量面的宽度型材宽度≤25mm, 平面间隙≤0.15mm型材宽度﹥25mm, 平面间隙≤0.6﹪*B（高精级）用塞尺测量3 尺寸偏差型材长度公称长度≤6米L+15mm 卷尺测量4 角度偏差型材角度允许偏差±1°角度测量5 硬度韦氏硬度≥8HW 韦氏硬度计测量6 阳极氧化膜表面平均厚度为15um——20um，局部最小膜厚应不小于120um。

铝合金材料检验试验规范文件发行栏□执行董事□总经理□财务总监□生产副总□财务部□管理部□计划物料部□采购部□出口部□研发部□技术部□品保部□前加工车间□装配车间□喷涂车间□镜柜车间□杭洲湾分部1、目的：为了保证铝合金（铝型材）材料的来料质量和满足制程中各项工艺技术要求，特制定本规范。

2、范围：2.1本规范规定了铝合金（铝型材）材料的技术要求、检验方法、试验方法，检验标准。

2.2本规范适用于本公司外购的所有的铝合金型材材料。

2.3本规范规定的原材料外形尺寸和表面质量为正常检查项目，化学成分和力学分析为特殊检查项目。

3、职责：3.1品质部：负责原材料来料检验；3.2工程技术中心：负责新工艺、新材料的试验；3.3采购部：负责联系与原材料供应商之间信息反馈及品质要求。

4、内容：4.1、外形尺寸测量工具：4.2铝合金型材截面尺寸：技术要求中除技术部门提供的图纸资料中有特殊要求，否则按GB5237.1-2004执行，铝型材开口尺寸除外。

（见表1、表2）。

表1 铝合金型材截面尺寸及允许偏差注：铝型材的长度尺寸按供需双方在订单合同的技术要求约定执行表2 铝合金型材管壁厚允许偏差mm注：方管的外径系指为切圆直径或两平行面之间的距离。

421铝型材管材制成品的规格尺寸按技术部门提供的图纸资料执行，允许偏差参考表1和表2。

4.2.2铝型材管材的不圆度和壁厚的不均匀，不超出外径和壁厚的允许偏差。

4.3铝型材形状偏差：表3形状偏差4.4铝合金型材材料特性,硬度要求：表4材料特性要求5、铝合金型材表面质量要求铝合金型材管材、棒材，板材和型材表面无破损、凹陷、沙孔、杂质等。

如果有缺陷，按表5要求检验表5 黄铜表面质量要求注：1、铜材表面的拉伤、划痕检验，不包括车加工外圆表面的产品。

2、在抛光完工后，以目力测试检验产品表面，表面的沙孔或杂质点等缺陷影响到外观装饰性的，这样的不良产品按退货处理。

6、检验方法6.1铝合金型材的随机抽样检验按相关抽样规定6.2铝合金型材的外形截面尺寸用游标卡尺测量；长度尺寸用卷尺测量；圆弧面用R规测量。

铝合金进货检验指导书文件编号：一、铝合金在采购进入零部件事业部库房前采购物流部必须对其外包装、数量、重量按要求进行检验。

检验合格后及时通知品质部检验员进行化学成份、机械性能、外观及断口目测检验。

二、铸造铝合金锭应成批提交，每块合金锭上标有炉号，同时每炉提供3根机械性能试样，随合金锭提供需方进行验收，保证同合金锭的成份一致，如发现不合格则该批合金锭按不合格处理。

三、取样时每锭钻取3点，取得一点居中，另两点分别在距对角线端点120mm处，钻孔深度为厚度的2/3，将所得的合金屑混合均匀后进行检验。

四、各种合金的检验项目如下：1、检验员依据供需双方对断口的封样进行断口目测检验，铸造铝合金锭断口应致密、结晶细，不得有严重缩孔。

2、铸造铝合金锭表面应整洁，不得有霉点、熔渣及非金属夹杂物。

3、铸造铝合金锭的形状、规格应符合GB8733—88规定4、化学成份及机械性能如下表：(厂标)注：上述各牌号合金成份中的微量元素，要求供方加强控制，需方将不定期委托抽检。

5、铝合金ADC12和ADC14采用JISH5302----1900标准，铝合金ZL111采用GB/T 1173---1995标准，铝合金YL102、YL113采用GB/T 15115---94标准。

五、检验方法如下：1、化学成份检验方法：（1）合金中铁（Fe）的测定采用邻二氮杂菲分光光度法具体，操作见化学分析作业指导书；（2）铝合金中硅（Si）的测定采用硅钼蓝分光光度法，操作见化学分析作业指导书；（3）铝合金中铜（Cu）的测定采用双环已酮草酸二腙分光光度法，操作见化学分析作业指导书；（4）铝合金中锰（Mn）的测定采用高碘酸钾分光光度法，操作见化学分析作业指导书；（5）铝合金中镁（Mg）的测定采用偶氮氯膦I分光光度法，操作见化学分析作业指导书；（6）铝合金中锌（Zn）的测定见化学分析作业指导书。

（7）铝合金中锡（Sn）的测定采用笨基荧光酮分光光度法，操作见化学分析作业指导书。

文件編號WI-QA-00002文件版次
A2
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1.目的:为了使公司规范化作业
2.范围:铝材原材料进料检验
3.内容:抽样标准判定标准
CR=0CR
MAJ Min
卷尺√卷尺√卡尺√卡尺√
分厘卡√
变形高度尺√油污
目视/手触√污渍/色差目视/手触/样板比对√
氧化目视
√伤痕【线状】
长度L （mm ）不计≤10≤20不计
【点状】
外 观
φ＞2
任两点距离＞3cm
1＜φ≤210＜φ≤0.540.5＜φ≤1φ=(L+W)/2 （mm）
面积＜15*15CM²允收
数量（点）
其它2
≤0.31＞0.3
距离产品30CM处目视无明显异常——判定OK
用手触摸无明显毛刺感——判定OK ≤0.1无视
≤0.2最宽处宽度W（mm）
面积＜15*15CM ²允收数量其它
平整度≤0.4MM
不允许
1.距离产品30CM处目视无明显异常.
2.用手触摸无明显手感.
不允许
备注尺寸每批检5PCS,记录3PCS.MAJ=0.65
Min=1.0
2两条距离＞3cm
任两点距离＞3cm xxxxx有限公司製定日期检验项目
检验要求
检验工具
缺陷判定
鋁 材 進 料 檢 驗 規 範
文件頁次
MIL-STD-105E(II级单次抽样)
尺 寸
板材长度+0.3/-0(mm) 板材宽度+0.1/-0.1(mm)
卷材宽度+0/-0.10(mm) 厚度+0/-0.05(mm)
毛边不可超过原材料厚度的3%。

文件编号:YS-JY 受控状态：铝业公司原材料、半成品、成品检验规程第A版，0次修改分发号：编制人：审批人：2020.12.20发布 2020.12.26实施目录 (2)原材料检验规程 (3)半成品检验规程 (7)成品检验规程 (9)1.铝棒进厂检验1.1验证质保书根据供方质量证明书，检查实物的熔炼炉号、合金牌号是否相符，是否符合要求；1.2铝棒外观质标准1.3铝棒尺寸偏差标准：1.4化学成分标准：1.5低倍组织标准1.6根据以上标准要求，对外观质量和尺寸偏差进行逐根检验；化学成分每批对硅、镁、铁、铜、锰五个元素进行化验。

低倍组织每批次做一次检验。

1.7以上项目均合格后，则该批铸锭合格。

2、其它辅助材料的进厂检验注：化工材料有效期国标有规定的按国标，没有规定的本厂定为三个月3. 批次合格判别：检验批抽样样品全部项目合格则该批材料全格。

4不合格的处理不合格的处理按《不合格品控制程序》处理5检验记录及标识经检验合格的产品进行标识，按要求做好检验原始记录.1.工序半成品检验2. 时效硬度检验2.1 型材时效完毕出炉后立即风冷，待型材温度低于50℃后，方可检测硬度。

2.2 每框型材的两端各取不少于10个试样测硬度。

2.3 取最低的一个硬度值作为该框型材硬度，并做好记录。

2.4 当硬度不能达到8HW时，应进行全检，将挑出不合格的型材重新时效，待时效出炉后炉后重新进行硬度检测，若合格则放行。

2.5 凡经二次时效不合格的型材按《不合格品处理程序》进行。

3. 抽检数按每批10%，如果发现不合格采用全检。

4.不合格的处理按《不合格品处理程序》进行。

5自检不合格品按区域标识，由质检部负责评审其性质，提出处置建议。

6专检发现的不合格品，由生产部负责处置。

7.标识：经检验合格的半成品由质检员在《生产随行卡》上进行标识，同时由责任部门分区挂牌标识，以防不合格品的误用或转序。

1成品检验规程附表：表一表二文件修改页。

铝合金原材料送检规范1. 引言铝合金是一种常见的轻质、高强度材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。

为了保障铝合金制品的质量和安全性，对原材料进行送检是必要的。

本文将介绍铝合金原材料送检的规范要求。

2. 送检范围铝合金原材料送检的范围应包括但不限于以下几个方面： - 铝合金成分及含量 - 物理性能指标 - 化学性质 - 含杂质和夹杂物 - 表面质量 - 尺寸和外观3. 送检标准在铝合金原材料的送检过程中，应依据国家相关的标准进行检验。

常用的标准包括GB/T、ASTM、JIS等。

根据具体情况，可以选择不同的标准进行检验。

4. 送检样品为了保证送检结果的代表性，应根据一定的抽样原则选取样品。

样品的数量和规格应符合相应的标准要求，并且应保证样品的全尺寸和完整性。

5. 送检测试方法根据铝合金原材料的不同特性，应选择相应的测试方法。

常用的测试方法包括但不限于以下几种： - X射线荧光光谱仪（XRF）测定成分及含量 - 金相显微镜检查夹杂物和晶粒尺寸 - 硬度测试仪测量硬度 - 电子显微镜（SEM）观察表面质量 - 化学分析仪测定化学成分6. 送检结果评定根据送检样品的测试结果，应进行合格性评定。

评定标准应与相应的标准要求一致。

对于不合格的样品，应进行进一步的分析和处理。

7. 送检记录与报告对于每一批铝合金原材料的送检，应制作相应的记录与报告。

记录应包括送检样品的标识、数量、规格，以及测试方法、测试结果等信息。

报告应包括送检结果评定的结论、不合格的样品处理建议等内容。

8. 送检频率铝合金原材料的送检频率应依据具体情况确定。

通常情况下，建议按照一定的周期进行定期送检，并可以根据生产情况进行临时送检。

9. 送检责任铝合金原材料的送检应由质量部门或专门的检测机构负责。

送检人员应具备相关的专业知识和技能，确保送检工作的准确性和可靠性。

10. 送检异常处理若在铝合金原材料的送检过程中发现异常情况，应及时进行处理。